Praagiprotsent tootmises: arvutage tegelik kahju

Avaleht » Ressursid » Praagiprotsent tootmises: arvutage tegelik kahju

Hinnanguline lugemisaeg: 10 minutit

Partii on valmis, kuid tellimus pole täidetud. Kontrollis on tunnistatud praagiks detaile, mida ei saa enam parandada. Materjal on juba ära kasutatud, aga klient ootab endiselt reedeks kogu tellitud kogust.

Praagiprotsent tootmises näitab, kui suur osa kindlaksmääratud toodangukogusest on lõplikult praagiks tunnistatud ega sobi ettenähtud otstarbeks. Kui võrreldavate ühikute rühma kõik tulemused on lõplikud, arvutage see järgmiselt:

Praagiprotsent (%) = lõplikult praagiks tunnistatud ühikute arv ÷ sama tootmiskogumi ühikute koguarv × 100

Nimetaja hõlmab nii nõuetele vastavaid kui ka praagiks tunnistatud ühikuid. Ümbertöötlemisega nõuetele vastavaks viidud detailid kuuluvad kõlbliku toodangu, mitte lõpliku praagi hulka.

Usaldusväärne protsent aitab märgata korduvat kadu. Sellele reageerimiseks tuleb ka materjalide seisu korrigeerida ja leida vajaduse korral plaanis ruumi asendustöödele. SkyPlanner toetab praagi aruandlust vigaste detailide kirjete kaudu ning arvestab nende materjalikulu, kui materjalide jälgimine on seadistatud. Tehisintellektil põhinev ajastamine aitab seejärel sobitada kinnitatud asendusoperatsioonid samasse plaani tellimustega, mille täitmine on juba klientidele lubatud.

Arvutage praagiprotsent lõpptulemuste, mitte iga ebaõnnestunud kontrolli põhjal

Võtame näiteks 1 000 mehaaniliselt töödeldud detailist koosneva partii. Jälgite algsete detailide käekäiku kontrolli ja võimaliku lubatud ümbertöötlemise ajal, kuni iga detaili lõplik seisund on teada:

Algse partii lõpptulemus	Detailide arv	Arvestus lõplikus praagiprotsendis
Esimesel korral nõuetele vastavaks tunnistatud	920	Kõlblik toodang
Pärast ümbertöötlemist nõuetele vastavaks tunnistatud	30	Kõlblik toodang; lisatöö kajastatakse eraldi
Lõplikult praagiks tunnistatud	50	Praagiprotsendi lugeja
Algseid ühikuid kokku	1 000	Nimetaja

Lõplik praagiprotsent on 50 ÷ 1 000 × 100 = 5%. Kõlblikke detaile on 950, seega on lõplik kõlbliku toodangu osakaal 95%.

Esimese korraga nõuetele vastava toodangu osakaal vastab teisele küsimusele. Esimese korraga läbis kontrolli vaid 920 detaili, mis ei vajanud parandamist, seega on FPY 92%. Ülejäänud 8% ei olnud kõik praak: 30 detaili viidi nõuetele vastavaks. Ümbertöötlemine võtab aega, kuid ei nõua tingimata uut tervet toorikut ega hävita algset detaili.

Samuti annab 50 praakdetaili jagamine 950 kõlbliku detailiga tulemuseks ligikaudu 5,26%, mitte algsest toodangust kaotatud 5%. Praakdetailide ja kõlbliku toodangu suhe võib olla kasulik eraldi kuluarvestuses, kuid nimetage seda siis vastavalt. Ärge võrrelge seda praagi osakaaluga kogutoodangust.

Kui valmistate asendusdetailid, hoidke nende tootmisandmed eristatavana. Need on uued ühikud, mitte algse partii täiendavad kontrollikorrad. Kui esitate koondtulemuse, mis hõlmab ka asendusdetaile, arvestage samas kogumis nii nende kõlblikku toodangut kui ka võimalikku lisapraaki.

Leppige kokku arvestusreeglid, mida meeskond saab järjepidevalt rakendada

Selgelt määratletud mõõtmisviis väldib olukorda, kus näitaja muutub üksnes seetõttu, et vahetused registreerivad defekte erinevalt. Enne trendi tõlgendamist leppige kokku tooterühm, vaadeldava protsessi piirid, aruandluse alus ja lõpliku seisundi määramise reegel.

Seostage praak selle tekitanud toodanguga

Alustage jälgitavast partii- või tellimusekogusest, mille kõigi ühikute lõpptulemusi saab koguarvuga kooskõlla viia. Kui kontroll või ümbertöötlemine kestab mitu päeva, võib täna lõplikult praagiks tunnistatud ühikute arvu jagamine täna tootmisse võetud ühikute arvuga eri kogumid segamini ajada.

Regulaarse perioodiaruandluse jaoks määrake, millise perioodi alla hilinenud otsused lähevad ja kuidas näidatakse veel lahtise tulemusega koguseid. Kui 20 detaili ootab veel lõplikku otsust, ei ole need ei kinnitatud kõlblik toodang ega lõplik praak. Näidake neid lahendamata kogusena ja kinnitage tulemus siis, kui kogu rühma lõpptulemused on teada. Ärge jätke neid märkamatult arvestusest välja, et protsent parem paistaks.

Arvestage iga algset ühikut valitud protsessipiiril üks kord. Detail, mis tunnistati praagiks mehaanilisel töötlemisel ja mida mainitakse uuesti lõppkontrolli aruandes, ei ole kaks praakdetaili. Ka mitu defekti ühel detailil tähendab üht kaotatud ühikut, kuigi iga defekt võib olla põhjuse uurimisel oluline.

Üksiku operatsiooni ja kogu tootmisteekonna tulemused tuleb määratleda eraldi. Mehaanilise töötlemise praagiprotsendi aluseks on sellesse operatsiooni sisenevad ühikud; kogu tootmisteekonna näitaja jälgib algset tootmiskogumit läbi kõigi operatsioonide. Operatsioonide protsentide liitmine ei anna usaldusväärset kogu tehase praagiprotsenti.

Eristage lõplikku praaki, ümbertöötlemist ja materjalijäätmeid

Kui detail ei läbi kontrolli, tuleb otsustada, mis saab edasi. Detaili võib ümber töödelda, uurimise ajaks ootele panna või lõplikult praagiks tunnistada. Hoidke need seisundid eristatavana ka KPI aluseks olevates kirjetes.

Eristage ka praaktooteid tavapärastest protsessijäätmetest. Töötlemislaastud, lõikamisjäägid ja käivitusel kulunud materjal võivad kuuluda materjalikao näitajasse ka siis, kui kõik valmisdetailid läbivad kontrolli. Nende segamine tükipõhise praagiarvestusega muudab tulemuse raskesti tõlgendatavaks.

Kui mõõdate materjalipraaki kaalu järgi, kasutage arvutuses nii lugejas kui ka nimetajas kaalu. Oletame näiteks, et lõpetatud lõikepartiisse läks 500 kg materjali, millest 40 kg liigitati praagiks ja ülejäänud 460 kg kajastati kasuliku toodanguna. Materjali praagiprotsent on 40 ÷ 500 × 100 = 8%. Märkige, kas praak hõlmab tavapäraseid lõikamisjääke, erakorralist praaki või mõlemat. Korduskasutatavad materjalijäägid ja veel töös olev materjal kajastage eraldi.

See 8% ei ole otseselt võrreldav partii 5% praakdetailide osakaaluga. Need kirjeldavad eri kadusid. Praagiks tunnistatud raske valudetail võib mõjutada materjalikulu palju rohkem kui väike praakliitmik.

Liitke koguseid, mitte võrreldamatuid protsente

Kui tooted on võrreldavad ja neid mõõdetakse samal alusel, liitke enne jagamist praagikogused ning kogutoodangu kogused. Erineva suurusega partiide puhul ärge võtke partiide praagiprotsentide lihtkeskmist.

Hoidke eri tooted arvestuses nähtaval, kui nende materjaliväärtus, tootmisteekond või praagi tagajärjed erinevad. Tehase keskmine võib langeda lihtsalt seetõttu, et valmistati rohkem mõnd lihtsamat toodet. Enne kui järeldate, et protsess paranes, vaadake protsendi kõrval ka selle aluseks olevaid koguseid, eri toodete osakaalu toodangus ja kaotuse maksumust.

Arvutage kaotuse rahaline väärtus

Praagiprotsent kirjeldab kogust, mitte kogu rahalist mõju. Pärast mitut operatsiooni praagiks tunnistatud detailile on kulunud rohkem tööd kui detailile, mis lükatakse tagasi enne mehaanilise töötlemise algust.

Tuleme tagasi näite 50 praakdetaili juurde. Oletame, et igas detailis on $12 eest materjali ja praagiks tunnistamise hetkeks on sellele kogunenud $8 töötlemiskulusid. Materjalikadu on $600 ja kogunenud töötlemiskulu $400. Kui praagimaterjali realiseerimisest saadakse iga praakdetaili kohta $2, on selle lihtsustatud arvestuse järgi kajastatav netokahju:

50 × ($12 + $8 − $2) = $900

Praagiks tunnistamise hetkeks kogunenud kulude määramisel lähtuge oma kuluarvestuse reeglitest. Ringlussevõtust saadav tulu võib vähendada netokahju, kuid ei muuda praakdetaile tarnitavateks toodeteks ega anna tagasi neile kulunud tootmisaega.

Hoidke juba tekkinud kahju lahus puudujäägi korvamise tulevastest kuludest. Asendusdetailide valmistamine nõuab lisamaterjali ja -operatsioone. Ärge arvestage seda tulevast tööd topelt, lisades selle nii kõiki kulusid hõlmavasse kahjusummasse kui ka eraldi taastamiskulude hinnangusse, ilma arvestuspiire selgitamata.

Vahetu otsuse tegemiseks tehke kindlaks, mis tegelikult muutub: näiteks täiendavad materjaliostud, ületunnid, allhanketööd või kiirtransport. Vabanev masinaaeg võib olla väärtuslik ka siis, kui see ei vähenda kohe palga- või seadmekulusid. Kui käsitada iga välditud praagikulu dollarit kohese rahalise säästuna, hinnatakse tulemust üle.

Koostage puudujäägi korvamiseks teostatav tootmisplaan

Näites saadi 1 000 algsest ühikust vaid 950 kõlblikku detaili. Kui klient vajab 1 000 ja sobivat laovaru pole, tuleb veel valmistada 50 kõlblikku detaili. See pole üksnes kvaliteeditulemus, vaid nõuab ka tarnega seotud otsust.

Esmalt tehke kindlaks, milline materjal on selle töö jaoks tegelikult saadaval. Seejärel kinnitage asendusdetailide tootmisteekond, kogus ja vajalikud kontrollid. Kasutage realistlikke operatsiooniaegu ning arvestage seadistustega. Kui on oodata edasist praaki, määrake vajalik tootmisvaru selgelt, selle asemel et eeldada kõigi asendusdetailide vastavust nõuetele.

Oletame, et kinnitatud asenduspartii vajab detaili kohta kuus minutit mehaanilist töötlemist ning selles näites uut praaki ei teki. 50 detaili vajavad 300 minutit masintöötlust ehk viis tundi, millele lisandub seadistus- ja kontrolliaeg. Kui masinal on enne järgmise operatsiooni vajalikku algust vaid kolm vaba tundi, ei mahu asenduspartii sinna kavandatud kujul.

Selle lisamine mitteametlikku kiirtööde järjekorda peidab konflikti, kuid ei loo puuduvat tootmisvõimsust. Tuleb otsustada, kas kasutada mõnd teist sobivat masinat, kas lisavõimsus on põhjendatud, kas teise tellimuse saab ümber tõsta või tuleb muuta lubatud tarneaega.

Hoidke materjalikulu ja asendustööd SkyPlanneris omavahel seotuna

SkyPlanner võimaldab operaatoritel registreerida praaki vigaste detailidena töö taimeri peatamisel. Kui materjalide jälgimine on seadistatud, hõlmab kulu ka vigastele ühikutele kulunud materjali ning laoseisud uuenevad vastavalt. See aitab vältida olukorda, kus järgmine töö arvestab toorikutega, mis on juba praakdetailide valmistamiseks ära kasutatud.

Näiteks kui kahe detaili praagiks tunnistamise tõttu kulub kaheksa kõlbliku detaili saamiseks kümme toorikut, peab materjaliarvestus näitama kümmet, mitte kaheksat toorikut. Selles olukorras on kaks vigast detaili kinnitatud lõplik praak. Lõpliku praagi KPI koondamisel hoidke parandatavad detailid ja veel lahendamata kvaliteediotsusega detailid eristatavana: pelgalt nõuetele mittevastavate detailide üldkogus ei määra iga detaili lõpptulemust.

Seejärel lisage kinnitatud asendustootmise operatsioonid SkyPlanneri ühisesse tootmisplaani. SkyPlanneri ajastamiseks mõeldud tehisintellekt Arcturus arvutab neile sobivad ajad, lähtudes seadistatud tootmisvõimsusest, operatsioonidevahelistest sõltuvustest ja prioriteetidest. Gantt-ajaskaalal on näha saadud tööjärjekord ja valmimiskuupäevad koos teiste samu ressursse kasutavate tellimustega. Kui materjalidega arvestav ajastamine on sisse lülitatud, mõjutab arvutust ka materjalide saadavus.

Viietunnise asendustootmise puhul saate enne uue valmimistähtaja lubamist vaadata, kuidas see mõjutab ülejäänud operatsioone ja teisi klienditellimusi. Teie määrate prioriteedid ja selle, millised ajastamisotsused peavad jääma muutmata. Arcturus arvutab omavahel seotud töödele ajad, nii et te ei pea iga mõjutatud masina tööjärjekorda käsitsi ümber koostama.

Seepärast on SkyPlanner kasulik järgmine samm, kui praak tootmist korduvalt häirib: registreeritud kadu, kulunud materjal ja veel vajalik töö võetakse plaani kohandamisel arvesse. Need ei jää eraldi arvudeks, mida kvaliteediosakond, ladu ja tootmisjuht peavad hiljem omavahel kooskõlla viima. SkyPlanner liidestub avatud REST API kaudu mis tahes ERP- või MES-süsteemiga, nii et olemasolevad tellimus- ja kvaliteediandmed saavad jääda selle ühtse töövoo osaks.

Mida muutis Eskomaticus parem ülevaade materjalidest

Allhankena mehaanilist töötlust pakkuv Eskomatic korraldas varem tööjärjekordi vanemas ERP- ja tootmise juhtimise süsteemis suuresti käsitsi. Puuduliku materjaliülevaate tõttu võis materjalipuudus selguda alles vahetult enne töö kavandatud algust.

Pärast SkyPlanneri ühendamist olemasoleva ERP-süsteemiga sai ettevõte selgema tööjärjekorra Gantt-vaates, ülevaate materjalipuudujääkidest ja võimaluse tootmiskoormust automaatselt ajastada. Eskomaticu sõnul on tarnekuupäevade määramine muutunud täpsemaks ja materjalipuudusest tingitud tootmisseisakuid on vähem.

Ettevõtte kogemus näitab, millist praktilist kasu annab materjalide valmisoleku ja tööjärjekorra kooskõlastamine: vahetult enne tootmise algust tuleb ette vähem üllatusi ning kliendile lubatud tarnekuupäev tugineb kindlamale alusele.

Vähendage praaki, kõrvaldades tõendatud põhjuse

Ei ole üht praagiprotsenti, mis oleks vastuvõetav igas tootmisprotsessis. Kindla toote korduvas tootmises, uue toote käivitamisel ja suure väärtusega detailide mehaanilisel töötlemisel tekivad kaod erinevalt. Seadke eesmärk võrreldava tootmise, kliendinõuete ja mittevastavuse tagajärgede põhjal, mitte universaalse piirmäära, näiteks 5% järgi.

Valige uurimist vajav probleem praagiprotsendi aluseks olevate andmete põhjal. Rühmitage kaod toote, operatsiooni, materjalipartii ja tõendatud põhjuse järgi, kui need andmed on olemas. Seadke probleemid tähtsuse järjekorda kaotatud koguse, kulu ja tarnetele avalduva mõju põhjal. Kõige suurem praagihunnik ei pruugi tähendada kõige kiiremat lahendust vajavat tootmisprobleemi.

Praktiliste meetmete valikul lähtuge tõenditest:

• Korduv praak mõõtmenõuetele mittevastavuse tõttu: kontrollige tööriistade seisukorda, rakiseid, tööriistakorrektsioone ja protsessi seadistusi, lähtudes konkreetsest nõudest, millele detail ei vastanud.
• Ühte materjalipartiisse koondunud kaod: uurige saabunud materjali ja tarnija esitatud tõendeid, enne kui süüdistate masinat või operaatorit.
• Praak käivitamisel või ümberseadistuse järel: kontrollige enne kogu partii tootmise alustamist seadistust ja esimese detaili heakskiitu.
• Kahjustused operatsioonide vahel: uurige käitlemist, ladustamist ja kaitsemeetmeid seal, kus kahjustus tekib.

Määrake parandusmeetmele vastutaja ja kontrollige järgnevaid võrreldavaid partiisid samade vastuvõtukriteeriumide järgi. Varasem kontroll võib aidata vältida juba defektsele detailile lisaväärtuse loomist ka siis, kui defekti põhjus pole veel kõrvaldatud. Madalam praagiprotsent ei tähenda paranemist, kui see tuleneb üksnes leebemast kontrollist või registreerimata praagist.

Kvaliteedi parandamine hoiab ära järgmise kao. Realistlik materjali- ja tootmisvõimsuse plaan aitab toime tulla juba tekkinud kaoga. Mõlemaga järjepidevalt tegeledes saate praagiprotsendi jälgimise abil tootmist paremini juhtida.

Vaadake, kuidas praagiks tunnistatud partii mõjutab teie järgmist tarnet

Võtke SkyPlanneri esitlusele kaasa andmed ühe hiljutise lõplikult praagiks tunnistamise juhtumi kohta: algne ja vastuvõetud kogus, kulunud materjal, kinnitatud asendustootmise operatsioonid ning mõjutatud klienditellimus.

Uurige selle olukorra põhjal, milline võiks olla konkreetne plaan tootmise järjele saamiseks. Võtke arvesse puuduvat materjali, sobitage töö ajakavasse, arvestades juba võetud kohustusi, ja vaadake juba enne kliendi päringut, millised tarneotsused vajavad tähelepanu.

Broneerige SkyPlanneri esitlus, et arutada oma tootmist, või proovige SkyPlannerit demoandmetega, kui soovite esmalt ise tutvuda.