Kassationsgrad i tillverkning: Beräkna den verkliga förlusten

Hem » Resurser » Kassationsgrad i tillverkning: Beräkna den verkliga förlusten

Beräknad lästid: 10 minuter

Partiet är färdigt, men ordern är inte klar. Vid kontrollen har detaljer underkänts som inte går att rädda. Materialet är redan förbrukat, och kunden förväntar sig fortfarande hela kvantiteten på fredag.

Kassationsgrad i tillverkning är den procentuella andelen av en avgränsad produktionskvantitet som slutligt kasseras i stället för att godkännas för avsedd användning. För en avslutad grupp jämförbara enheter beräknas den så här:

Kassationsgrad (%) = Slutligt kasserade enheter ÷ Totalt antal enheter i samma produktionsgrupp × 100

Nämnaren omfattar både godkända och kasserade enheter. Detaljer som har kunnat godkännas efter omarbete räknas som godkänd produktion, inte som slutlig kassation.

En tillförlitlig procentsats hjälper dig att upptäcka återkommande förluster. För att hantera dem behöver du också rätta uppgifterna om tillgängligt material och skapa utrymme för eventuell ersättningstillverkning. SkyPlanner stöder kassationsrapportering genom registrering av felaktiga detaljer och tar hänsyn till deras materialförbrukning när materialspårning är konfigurerad. Därefter hjälper den AI-baserade schemaläggningen dig att lägga in godkända ersättningsoperationer i samma plan som de order där leveransen redan har utlovats.

Beräkna kassationsgraden utifrån slutligt utfall, inte varje underkänd kontroll

Tänk dig ett parti med 1 000 maskinbearbetade detaljer. Du följer de ursprungliga detaljerna genom kontroll och eventuellt tillåtet omarbete tills varje detalj har fått ett slutligt utfall:

Utfall för det ursprungliga partiet	Antal detaljer	Så räknas utfallet i den slutliga kassationsgraden
Godkända direkt	920	Godkänd produktion
Godkända efter omarbete	30	Godkänd produktion, med extra arbete registrerat separat
Slutligt kasserade	50	Täljare i kassationsgraden
Totalt antal ursprungliga enheter	1 000	Nämnare

Den slutliga kassationsgraden är 50 ÷ 1 000 × 100 = 5 %. Antalet godkända detaljer är 950, vilket ger ett slutligt utbyte på 95 %.

First pass yield besvarar en annan fråga. Bara de 920 detaljer som godkändes utan korrigering klarade sig vid första försöket, vilket ger 92 % FPY. De återstående 8 % var inte enbart kassation: 30 detaljer kunde räddas. Omarbete tar tid, men kräver inte nödvändigtvis ett nytt helt ämne och innebär inte heller att den ursprungliga detaljen förstörs.

Om du i stället dividerar de 50 kasserade detaljerna med de 950 godkända får du ungefär 5,26 %, inte de 5 % av den ursprungliga produktionen som gick förlorade. Kvoten mellan kassation och godkänd produktion kan vara användbar i en separat kostnadskalkyl, men ange då tydligt vad den avser. Jämför den inte med kassationens procentuella andel av den totala produktionen.

När ersättningsdetaljer tillverkas ska deras produktion gå att särskilja. De är nya enheter, inte ytterligare kontrollförsök på det ursprungliga partiet. Om du redovisar ett samlat resultat som omfattar dem ska både deras godkända produktion och eventuell ytterligare kassation ingå i samma population.

Fastställ räkneregler som hela teamet kan följa konsekvent

En tydlig definition av mätningen förhindrar att siffran ändras bara för att olika skift registrerar fel på olika sätt. Enas om produktgrupp, processavgränsning, beräkningsgrund och regler för slutlig klassificering innan ni tolkar en trend.

Koppla kasserade detaljer till den produktion de kommer från

Utgå från ett spårbart parti eller en orderkvantitet där de slutliga utfallen går att stämma av. Om du dividerar dagens kassationsbeslut med dagens nystartade enheter kan du blanda olika grupper när kontroll eller omarbete tar flera dagar.

Bestäm för den löpande periodrapporteringen hur sena beslut ska hänföras till rätt period och hur ännu inte slutbedömda kvantiteter ska visas. Om 20 detaljer fortfarande väntar på beslut är de varken bekräftat godkända eller slutligt kasserade. Redovisa dem som ej avgjorda och fastställ resultatet när gruppen är avslutad. Ta inte bort dem i det tysta för att få procentsatsen att se bättre ut.

Räkna varje ursprunglig enhet en gång inom den valda avgränsningen. En detalj som kasseras vid bearbetningen och sedan nämns igen i slutkontrollrapporten är inte två kasserade detaljer. Flera fel på samma detalj innebär också bara en förlorad enhet, även om varje fel kan vara viktigt för utredningen.

Resultat för en enskild operation och för hela operationsföljden behöver definieras var för sig. Kassationsgraden för en bearbetningsoperation beräknas utifrån de enheter som går in i den operationen. Ett mått för hela flödet följer däremot den ursprungliga produktionspopulationen genom dess operationsföljd. Att lägga ihop operationernas procentsatser ger ingen tillförlitlig kassationsgrad för hela fabriken.

Skilj på slutlig kassation, omarbete och materialspill

En underkänd kontroll innebär att ni måste besluta vad som ska hända härnäst. Detaljen kan omarbetas, hållas kvar för utredning eller slutligt kasseras. Behåll den skillnaden i registreringarna som ligger till grund för nyckeltalet.

Skilj också kasserade produkter från förväntat processpill. Bearbetningsspån, skärspill och material som går åt vid uppstart kan behöva ingå i ett mått på materialförlust även när alla färdiga detaljer godkänns i kontrollen. Om de blandas in i ett styckbaserat kassationsmått blir resultatet svårt att tolka.

Om du mäter materialspill efter vikt ska både täljare och nämnare anges i vikt. Tänk dig till exempel en avslutad skärkörning där 500 kg material har gått in, 40 kg har klassats som spill och resterande 460 kg har redovisats som användbart material från körningen. Andelen materialspill är 40 ÷ 500 × 100 = 8 %. Ange om spillet omfattar normalt skärspill, onormal kassation eller båda, och redovisa återanvändbara restbitar och material som fortfarande är under bearbetning separat.

Dessa 8 % är inte direkt jämförbara med partiets styckbaserade kassationsgrad på 5 %. De beskriver olika förluster. Ett tungt kasserat gjutstycke kan påverka materialförbrukningen betydligt mer än en liten kasserad koppling.

Summera kvantiteter, inte fristående procentsatser

För jämförbara produkter som mäts på samma grund ska du summera de kasserade kvantiteterna och totalkvantiteterna innan du dividerar. Ta inte ett enkelt medelvärde av partiernas procentsatser när partierna är olika stora.

Särredovisa produkter när deras materialvärde, operationsföljder eller konsekvenser vid kassation skiljer sig åt. Fabrikens genomsnitt kan sjunka enbart för att mer av en lättillverkad produkt har producerats. Läs kassationsgraden tillsammans med de bakomliggande kvantiteterna, produktmixen och förlustkostnaden innan du drar slutsatsen att processen har förbättrats.

Sätt ett värde på förlusten

Kassationsgraden beskriver kvantiteten, inte hela den ekonomiska konsekvensen. En detalj som kasseras efter flera operationer har förbrukat mer arbete än en som kasseras innan bearbetningen börjar.

Återgå till exemplets 50 kasserade detaljer. Anta att varje detalj innehåller material för 12 $ och har upparbetat 8 $ i förädlingskostnad när den kasseras. Materialförlusten är 600 $ och den upparbetade förädlingskostnaden är 400 $. Om återvinning av skrotmaterialet ger 2 $ per kasserad detalj blir den redovisade nettoförlusten enligt denna förenklade beräkning:

50 × (12 $ + 8 $ − 2 $) = 900 $

Använd era egna kalkylregler för de kostnader som har upparbetats fram till kassationstillfället. Återvinningsvärdet kan minska den ekonomiska nettoförlusten, men det gör inte de kasserade detaljerna leveransklara igen och ger inte tillbaka den produktionstid som redan har förbrukats.

Håll den redan uppkomna förlusten åtskild från den framtida kostnaden för att täcka bortfallet. Ersättningsdetaljer kräver ytterligare material och operationer. Dubbelräkna inte det framtida arbetet genom att ta med det både i en förlustkalkyl med samtliga kostnader och i en separat uppskattning av ersättningstillverkningen utan att förklara avgränsningen.

Inför det omedelbara beslutet behöver du identifiera vad som förändras: exempelvis extra materialinköp, övertid, extern bearbetning eller expressfrakt. Frigjord maskintid kan vara värdefull även när den inte direkt minskar utbetalningarna för löner eller utrustning. Om varje undviken kassationskostnad räknas som en omedelbar kassabesparing överskattas resultatet.

Planera för bortfallet så att leveransen fortfarande kan klaras

I exemplet har 1 000 ursprungliga enheter bara gett 950 godkända detaljer. Om kunden behöver 1 000 och det inte finns lämpliga detaljer i lager återstår ett behov av 50 godkända detaljer. Det kräver ett beslut om leveransen, inte bara en redovisning av kvalitetsutfallet.

Fastställ först vilket material som faktiskt finns tillgängligt för arbetet. Godkänn sedan operationsföljd, kvantitet och nödvändiga kontroller för ersättningstillverkningen. Använd realistiska operationstider och ta hänsyn till ställtider. Om ytterligare utbytesförluster förväntas ska tillägget till tillverkningskvantiteten anges tydligt, i stället för att utgå från att alla ersättningsdetaljer blir godkända.

Anta att den godkända ersättningstillverkningen kräver sex minuters maskinbearbetning per detalj och att inga ytterligare detaljer kasseras i just detta räkneexempel. De 50 detaljerna kräver 300 minuters maskinbearbetning, eller fem timmar, innan extra tid för ställ och kontroll räknas in. Om maskinen bara har tre lediga timmar innan nästa operation måste börja ryms ersättningstillverkningen inte där enligt planen.

Att lägga arbetet i en inofficiell kö för brådskande uppdrag döljer konflikten, men skapar inte den kapacitet som saknas. Du behöver avgöra om en annan lämplig maskin kan användas, om extra kapacitet är motiverad, om en annan order kan flyttas eller om ett leveranslöfte måste ändras.

Håll ihop materialförbrukning och ersättningstillverkning i SkyPlanner

I SkyPlanner kan operatörer rapportera kassation som felaktiga detaljer när de stoppar tidtagningen för operationen. När materialspårning är konfigurerad omfattar förbrukningen även materialet som har använts till de felaktiga enheterna, och lagersaldona uppdateras. Det hjälper till att undvika att nästa operation planeras med ämnen som redan har förbrukats till underkända detaljer.

Om det till exempel går åt tio ämnen för att få fram åtta godkända detaljer eftersom två kasseras, måste materialredovisningen visa tio ämnen, inte åtta. I det här fallet är de två felaktiga detaljerna slutgiltigt kasserade. Håll detaljer som kan repareras och detaljer som spärrats i väntan på kvalitetsbeslut åtskilda när du stämmer av nyckeltalet för slutlig kassation. En samlad uppgift om antalet underkända detaljer säger inte i sig vad som slutligen har hänt med varje detalj.

Lägg sedan in de godkända operationerna för ersättningstillverkning i SkyPlanners gemensamma produktionsschema. Arcturus, SkyPlanners AI för produktionsschemaläggning, beräknar var de ska placeras utifrån konfigurerad kapacitet, beroenden mellan operationer och prioriteringar. Gantt-schemat visar den beräknade ordningsföljden och slutdatumen tillsammans med övriga order som använder samma resurser. Om schemaläggning som tar hänsyn till material är aktiverad påverkar även materialtillgången beräkningen.

För ersättningstillverkningen på fem timmar kan du granska hur återstående operationer och andra kundorder påverkas innan du lovar ett datum för när ni har hämtat in bortfallet. Du styr prioriteringarna och de planeringsbeslut som inte får ändras. Arcturus sköter den sammanhängande schemaberäkningen, så att du slipper bygga om körordningen manuellt för varje berörd maskin.

Därför är SkyPlanner ett användbart nästa steg när kassationer gång på gång stör produktionen: registrerade förluster, förbrukat material och det arbete som återstår blir underlag för omplaneringen, i stället för separata siffror som kvalitetsavdelningen, lagret och arbetsledaren måste stämma av i efterhand. SkyPlanner kan integreras med alla ERP- och MES-system via sitt öppna REST API, så att befintliga order- och kvalitetsuppgifter kan ingå i det sammanhängande arbetsflödet.

Vad bättre överblick över materialet förändrade hos Eskomatic

Legotillverkaren Eskomatic planerade tidigare körordningen till stor del manuellt i ett äldre ERP- och produktionsstyrningssystem. Den begränsade överblicken över materialet gjorde att materialbrister kunde upptäckas alltför nära en operations planerade start.

När SkyPlanner kopplades till företagets befintliga ERP-system fick Eskomatic en tydligare körordning i Gantt-schemat, överblick över materialbrister och automatisk beläggningsplanering. Eskomatic uppger att de kan sätta mer träffsäkra leveransdatum och har färre produktionsstopp på grund av materialbrist.

Deras erfarenhet visar det praktiska värdet av att anpassa körordningen efter när materialet finns tillgängligt: färre överraskningar när produktionen ska starta och ett bättre underlag för det leveransdatum kunden får.

Minska kassationerna genom att åtgärda en bekräftad orsak

Det finns ingen kassationsgrad som är acceptabel för alla tillverkningsprocesser. En process avsedd för återkommande tillverkning, en ny produkt som sätts i produktion och en bearbetningskedja för detaljer med högt värde har olika förlustmönster. Sätt målet utifrån jämförbar produktion, kundkrav och konsekvenserna av fel, inte en allmän gräns för godkänt på exempelvis 5 %.

Använd uppgifterna bakom kassationsgraden för att välja vad som ska utredas. Gruppera förlusterna efter produkt, operation, materialparti och bekräftad orsak där uppgifterna finns. Prioritera problemen utifrån förlorad kvantitet, kostnad och konsekvenser för leveranserna. Den största högen kasserade detaljer är inte automatiskt det mest akuta produktionsproblemet.

Låt underlaget styra åtgärderna:

• Återkommande måttfel: kontrollera verktygsskick, fixturer, kompenseringar och processinställningar mot det krav som inte uppfylldes.
• Förluster som är koncentrerade till ett materialparti: undersök det inkommande materialet och underlaget från leverantören innan du lägger skulden på maskinen eller operatören.
• Underkända detaljer vid uppstart eller omställning: kontrollera att riggningen är korrekt och att första detaljen är godkänd innan hela serien körs.
• Skador mellan operationer: granska hantering, förvaring och skydd där skadorna uppstår.

Utse en ansvarig för den korrigerande åtgärden och kontrollera efterföljande jämförbara partier med samma godkännandekriterier. Tidigare kontroll kan hindra att mer arbete läggs på en redan felaktig detalj, även innan felorsaken har eliminerats. En lägre kassationsgrad är ingen förbättring om den bara beror på mindre noggrann kontroll eller på att underkända detaljer inte registreras.

Kvalitetsförbättringar förebygger nästa förlust. En realistisk material- och kapacitetsplan hjälper dig att hantera den förlust som redan har uppstått. Genom att driva båda delarna framåt omsätter du procentsiffran i bättre produktionsstyrning.

Se vad ett underkänt parti innebär för nästa leverans

Ta med ett aktuellt fall av slutlig kassation till en demo av SkyPlanner: ursprunglig och godkänd kvantitet, förbrukat material, godkända operationer för ersättningstillverkning och en berörd kundorder.

Utgå från situationen och undersök hur en konkret plan för att hämta in bortfallet kan se ut. Ta hänsyn till materialet som saknas, planera in arbetet med hänsyn till befintliga åtaganden och se vilka leveransbeslut som behöver ses över innan kunden måste fråga.

Boka en demo av SkyPlanner för att diskutera er produktion, eller prova SkyPlanner med demodata om du vill utforska systemet först.