Вихід придатної продукції з першого проходу: формула, приклад і приховане доопрацювання

Головна » Ресурси » Вихід придатної продукції з першого проходу: формула, приклад і приховане доопрацювання

Орієнтовний час читання: 9 хвилин

Вихід придатної продукції з першого проходу (FPY) — це відсоток виробів, які відповідають узгодженим вимогам до якості з першої спроби проходження визначеного процесу, без ремонту, доопрацювання чи повторного випробування після невдалого результату. Цей показник відображає, яку частку продукції виготовлено правильно з першого разу, а не яку зрештою вдалося довести до прийнятного стану.

Ця різниця важлива, коли обсяг готової продукції виглядає задовільним, але виробництво ледве встигає виконувати замовлення. Виправлені деталі можна відвантажити, проте на їх підготовку вже витрачено час, потрібний для інших замовлень. Облік FPY разом із витратами на виправлення виявляє те, чого не видно в загальній кількості придатної продукції. Якщо пов’язати ці роботи з виробничими записами та календарним плануванням у SkyPlanner, стає зрозуміліше, як вони впливають на завантаження потужностей і постачання.

Як розрахувати вихід придатної продукції з першого проходу

Скористайтеся формулою:

Вихід придатної продукції з першого проходу (%) = Кількість виробів, прийнятих з першої спроби ÷ Кількість виробів, що надійшли у визначений процес × 100

Рахуйте окремі вироби, а не кількість перевірок чи окремих дефектів. Деталь, яка не пройшла перевірку, була виправлена й потім прийнята, належить до придатної кінцевої продукції, але не до придатної з першого проходу. Деталь із кількома дефектами в цьому розрахунку все одно рахується як один виріб, що не пройшов перевірку.

Перш ніж збирати дані, визначте межі процесу. Можна оцінювати операцію механічної обробки, випробувальний пост або повний виробничий маршрут. Чисельник і знаменник мають стосуватися тієї самої групи виробів у визначених межах.

Приклад: 90% придатних з першого проходу, 96% — за кінцевим результатом

Уявімо партію з 500 деталей після механічної обробки, для яких уже відомі всі результати першої перевірки:

Результат першої спроби	Кількість деталей	Що відбувається далі
Прийнято без виправлення	450	Готові до наступної операції
Направлено на доопрацювання	40	30 згодом прийнято; 10 зрештою списано в брак
Одразу списано в брак	10	Не можуть перейти до наступної операції
Усього надійшло на операцію	500	Кожна деталь має один результат першої спроби

Вихід придатної продукції з першого проходу становить:

450 ÷ 500 × 100 = 90%

Після доопрацювання прийнято 480 деталей: початкові 450 та ще 30 виправлених. Отже, кінцевий вихід придатної продукції для цієї партії становить:

480 ÷ 500 × 100 = 96%

Обидва показники корисні. FPY характеризує результат першої спроби. Кінцевий вихід показує частку деталей, які зрештою прийнято, зокрема після успішного доопрацювання. Якщо звітувати лише про 96%, поза увагою залишаться роботи, потрібні для виправлення цих 30 деталей.

Решта 10% у розрахунку FPY — це також не частка браку. У цьому прикладі зрештою списано в брак 20 деталей, тож кінцева частка браку становить 4%. Ще 6% початкової партії вдалося виправити завдяки додатковій роботі. Віднімання лише частки браку дасть кінцевий вихід придатної продукції, а не вихід з першого проходу.

Перш ніж довіряти відсоткам, узгодьте правила підрахунку

Арифметика тут проста. Складніше зберегти точний зміст поняття «перша спроба», особливо коли дані про виробництво й контроль якості надходять із різних систем.

1. Виберіть один процес і групу зіставних виробів. Придатність з першого проходу на механічній обробці не означає остаточного приймання всього складального вузла. Чітко визначте маршрути та вимоги до приймання, щоб зміну асортименту продукції не сприйняли за поліпшення якості.

2. Зіставляйте вхідну групу з її власними результатами. Почніть із партії або іншої простежуваної групи, для якої відомі результати першої спроби. Якщо ділити кількість деталей, прийнятих сьогодні, на кількість запущених сьогодні, у розрахунок можуть потрапити різні деталі — особливо коли виконання завдань переходить з однієї зміни на іншу.

3. Зберігайте початковий результат. Відокремлюйте приймання з першої спроби від приймання після виправлення чи повторного випробування. Якщо після успішної перевірки виправленої деталі перезаписати початковий негативний результат, історія виглядатиме кращою, але факти не зміняться.

4. У визначених межах рахуйте кожен виріб лише один раз. Кілька дефектів, повторні випробування та повторні записи часу не збільшують початкової кількості виробів. Використовуйте ідентифікатори виробів або звірені облікові дані партії, що зберігають інформацію про кількість виробів та історію доопрацювання.

5. Показуйте вироби, для яких результат ще не визначено. Деталі, що очікують на перевірку, не вважаються автоматично ні прийнятими, ні відхиленими. Вказуйте їх кількість і розраховуйте остаточний FPY групи, коли будуть відомі всі результати першої спроби, замість того щоб непомітно вилучати проблемні деталі з підрахунку.

У межах звичайного маршруту операція може передбачати кілька планових перевірок. Правильно пройти цю узгоджену послідовність з першого разу — не те саме, що повторити невдале випробування чи виправити дефект. Зафіксуйте цю відмінність у визначенні показника й послідовно її дотримуйтеся.

Якщо ваш звіт містить лише загальну кількість виготовлених і дефектних виробів, з’ясуйте значення цих полів, перш ніж використовувати їх для розрахунку FPY. Потрібно знати, чи входять виправлені деталі до кількості прийнятих і чи не враховано повторну обробку більш ніж один раз.

Вихід з першого проходу та сукупний вихід придатної продукції

Окрема операція може виглядати успішною, тоді як проходження повного маршруту потребує значного обсягу виправлень. Сукупний вихід придатної продукції (RTY) показує загальний результат проходження послідовних етапів процесу з першої спроби.

Для узгодженої послідовності етапів перемножте їхні показники виходу, виражені десятковими дробами:

RTY (%) = Вихід з першого проходу на етапі 1 × Вихід з першого проходу на етапі 2 × … × 100

Уявімо, що ми відстежуємо проходження 1 000 деталей через три операції. У цьому прикладі в групі, яку відстежуємо, залишаються лише деталі, що проходять кожну операцію з першої спроби; виправлені деталі до неї не повертаються.

Операція	Деталі відстежуваної групи на вході	Деталі, прийняті з першої спроби	Вихід на етапі
Механічна обробка	1 000	900	90%
Фінішна обробка	900	810	90%
Випробування	810	729	90%

0,90 × 0,90 × 0,90 × 100 = 72,9% RTY

На кожній операції вихід становить 90%, але лише 729 із початкових 1 000 деталей проходять усі три без невдалих спроб. Усереднення трьох відсотків дало б 90% і приховало б сукупний ефект.

У реальному виробництві виправлені деталі можуть повертатися в потік, а вироби — проходити різними маршрутами. Використовуйте показники виходу для узгодженого маршруту та єдиної бази підрахунку; не перемножуйте непов’язані середні показники підрозділів, називаючи результат фактичною часткою успішного проходження всього процесу. Збереження історії першої спроби для кожного виробу дає змогу перевірити, скільки виробів із початкової групи справді пройшли весь маршрут без виправлень.

Який вихід з першого проходу вважати добрим?

Корисний цільовий показник має враховувати виріб, процес, вимоги до якості та наслідки невідповідності. Загального орієнтира недостатньо, щоб оцінити, наскільки добре виконується саме ваша операція.

Почніть із динаміки для зіставних робіт. Розглядайте відсоток разом із кількістю перевірених виробів, причинами невідповідностей та обсягом робіт із виправлення. Зростання FPY має значення, коли правила приймання залишаються незмінними; це не поліпшення, якщо команда лише послабила критерії контролю або вилучила проблемні вироби зі знаменника.

Для поліпшення шукайте повторювану проблему, яку можна усунути. Групуйте невдалі перші спроби за операціями та підтвердженими причинами. Повторювані відхилення розмірів одного виробу можуть вказувати на інструмент, пристосування, матеріал або метод обробки, але сам відсоток не визначає, що саме є причиною. Перевірте дані разом із працівниками, які виконують роботу, усуньте причину й повторіть вимірювання на зіставній продукції.

Враховуйте також навантаження від виправлень. Дві операції з однаковим FPY можуть мати зовсім різні наслідки: на одній достатньо швидкого виправлення, а на іншій спільний верстат буде зайнятий годинами. Саме тут результат контролю якості стає підставою для рішення щодо планування.

Від FPY до реальної потреби в потужностях: врахуйте доопрацювання

Повернімося до партії з 500 деталей. Припустімо, що кожна з 40 спроб доопрацювання потребує додаткових 12 хвилин на тому самому обробному центрі — незалежно від того, чи деталь зрештою приймуть, чи спишуть у брак.

40 спроб × 12 хвилин = 480 хвилин = 8 машино-годин

Звіт про кінцевий вихід показує 480 прийнятих деталей. Виробничий план має також враховувати ці вісім додаткових годин. Додаткове налагодження, контроль або переміщення деталей можуть потребувати часу й на інших ділянках.

Не вважайте, що 10% деталей, не прийнятих з першого проходу, означають втрату рівно 10% виробничої потужності. Маршрути виправлення дефектів та їхня тривалість різняться. Розраховуйте фактичний обсяг потрібних робіт для тих виробничих ресурсів, на яких їх виконуватимуть. Машино-години та години роботи операторів також слід обліковувати окремо, якщо вони відображають різні обмеження.

Якщо цей обробний центр уже завантажений до важливого відвантаження, окрема черга на доопрацювання не додасть йому потужності. Вона лише змінить те, яке замовлення можна завершити першим. Вчасно помітивши конфлікт, ви матимете час визначити пріоритет, залучити інший придатний виробничий ресурс або переглянути обіцяний строк постачання, перш ніж проблема стане несподіванкою в останню мить.

Враховуйте зареєстровані доопрацювання в наступному виробничому плані за допомогою SkyPlanner

SkyPlanner поєднує облік виробничого часу, докладні звіти та календарне планування за допомогою ШІ. Для підприємства, де доопрацювання постійно зриває постачання, корисний наступний крок — зробити видимими витрати на виправлення дефектів і відвести затвердженим роботам реалістичне місце в графіку поряд із замовленнями клієнтів.

Таймер Timer у SkyPlanner фіксує робочий час і кількість виготовлених або дефектних деталей. Звіт All Timelogs Report пов’язує записи з виробничим завданням, технологічною операцією, робочим центром, працівником, часом початку й завершення, кількістю готових і дефектних деталей, облікованим часом та примітками. У цьому звіті можна переглядати, редагувати й затверджувати записи.

Коли роботи з виправлення дефектів позначено в записах виробничих завдань та обліку часу, ви можете з’ясувати, на що пішов цей час, замість того щоб втратити його в загальному підсумку за день. Для розрахунку FPY зберігайте дані про приймання з першої спроби та історію доопрацювань з обліку якості або MES. Ці записи пояснюють результат щодо якості, а пов’язані з ними записи часу — витрати на виправлення дефектів.

Далі внесіть до графіка затверджені операції з виправлення дефектів, їхню тривалість і виробничі ресурси, придатні для їх виконання. Arcturus — ШІ для календарного планування у SkyPlanner — розраховує графік робіт з урахуванням заданих потужностей, залежностей між операціями та пріоритетів. Часова шкала Gantt показує отриману послідовність робіт і дати завершення. Ви визначаєте пріоритети та рішення, які мають залишатися незмінними, а Arcturus виконує розрахунок графіка з урахуванням усіх взаємозв’язків.

Для нашої умовної партії питання стає конкретним: де знайти ще вісім годин роботи обробного центру і як це вплине на замовлення, що вже заплановані на ньому? Перерахунок спільного плану дає змогу побачити цей компроміс без ручного коригування окремої черги для кожного задіяного робочого центру.

SkyPlanner інтегрується з будь-якою ERP або MES через відкритий REST API. Ви можете й надалі користуватися системами, у яких зберігаються ваші замовлення та історія якості, і водночас включати сформовані в них роботи до календарного плану з обмеженими виробничими потужностями.

З’ясуйте, як невдалі перші спроби впливають на постачання

Виберіть одну операцію, для якої кінцева кількість прийнятих деталей регулярно приховує додаткову роботу. Підготуйте до демонстрації SkyPlanner результати її виконання з першої спроби, типовий затверджений маршрут виправлення дефектів і замовлення клієнта, на яке це впливає.

Це допоможе предметно розглянути, як виробничий облік і спільний графік можуть допомогти вашій команді реагувати: оцінити витрати на виправлення дефектів, розібратися з конфліктом у завантаженні потужностей та ухвалити наступне рішення щодо постачання на основі плану, який враховує ще не виконані роботи. Замовте демонстрацію SkyPlanner, щоб розглянути ваш процес, або спершу спробуйте SkyPlanner на демонстраційних даних.