First Pass Yield: Rumus, Contoh, dan Rework Tersembunyi

Beranda » Sumber Daya » First Pass Yield: Rumus, Contoh, dan Rework Tersembunyi

Perkiraan waktu baca: 9 menit

First pass yield (FPY) adalah persentase unit yang memenuhi persyaratan mutu yang disepakati pada percobaan pertama dalam proses yang telah ditetapkan, tanpa perbaikan, pengerjaan ulang, atau pengujian ulang setelah gagal. FPY menunjukkan seberapa banyak hasil produksi yang langsung sesuai sejak awal, bukan seberapa banyak yang akhirnya dapat diterima.

Perbedaan ini penting ketika jumlah produk jadi terlihat baik, tetapi pabrik kesulitan mengejar target produksi. Komponen yang diperbaiki mungkin tetap bisa dikirim, tetapi perbaikannya menyita waktu yang dibutuhkan pesanan lain. Memantau FPY beserta upaya perbaikannya mengungkap beban yang tidak terlihat dalam total produk baik. Menghubungkan pekerjaan tersebut dengan catatan produksi dan penjadwalan di SkyPlanner membantu Anda melihat dampaknya terhadap kapasitas dan pengiriman.

Cara menghitung first pass yield

Gunakan rumus berikut:

First pass yield (%) = Jumlah unit yang diterima pada percobaan pertama ÷ Jumlah unit yang masuk ke proses yang ditetapkan × 100

Hitung setiap unit hanya sekali, bukan berdasarkan jumlah pemeriksaan atau jumlah cacat. Komponen yang gagal, dikoreksi, lalu lolos termasuk produk akhir yang baik, tetapi bukan unit yang lolos pada percobaan pertama. Komponen dengan beberapa cacat tetap dihitung sebagai satu unit gagal dalam perhitungan ini.

Tentukan batas proses sebelum mengumpulkan data. Anda dapat mengukur satu operasi pemesinan, satu stasiun pengujian, atau seluruh rute produksi. Pembilang dan penyebut harus merujuk pada kelompok unit yang sama dalam batas proses tersebut.

Contoh: first pass yield 90%, yield akhir 96%

Bayangkan satu batch berisi 500 komponen hasil pemesinan. Hasil pemeriksaan pada percobaan pertama sudah lengkap untuk seluruh komponen tersebut:

Hasil percobaan pertama	Jumlah komponen	Tahap selanjutnya
Diterima tanpa koreksi	450	Siap untuk operasi berikutnya
Dikirim untuk pengerjaan ulang	40	30 kemudian lolos; 10 akhirnya menjadi scrap
Langsung menjadi scrap	10	Tidak dapat dilanjutkan
Total yang masuk ke operasi	500	Setiap komponen memiliki satu hasil percobaan pertama

First pass yield-nya adalah:

450 ÷ 500 × 100 = 90%

Setelah pengerjaan ulang, jumlah komponen yang diterima menjadi 480: sebanyak 450 komponen yang langsung lolos ditambah 30 komponen yang berhasil diperbaiki. Dengan demikian, yield akhir batch ini adalah:

480 ÷ 500 × 100 = 96%

Kedua persentase ini sama-sama berguna. FPY menggambarkan kinerja pada percobaan pertama. Yield akhir menunjukkan proporsi unit yang akhirnya diterima, termasuk yang berhasil dikerjakan ulang. Jika hanya angka 96% yang dilaporkan, pekerjaan koreksi untuk memperbaiki 30 komponen tersebut tidak terlihat.

Sisa 10% dalam perhitungan FPY juga bukan tingkat scrap. Dalam contoh ini, 20 komponen akhirnya menjadi scrap, sehingga tingkat scrap akhir adalah 4%. Sebanyak 6% lainnya dari batch awal berhasil diperbaiki melalui pekerjaan tambahan. Mengurangi hanya persentase scrap akan menghasilkan yield akhir, bukan first pass yield.

Pastikan aturan perhitungannya benar sebelum mengandalkan persentasenya

Perhitungannya mudah. Namun, menjaga agar makna “percobaan pertama” tetap tepat memerlukan ketelitian lebih, terutama jika catatan produksi dan pemeriksaan berasal dari sistem yang berbeda.

1. Pilih satu proses dan kelompok produk yang sebanding. Lolos pada percobaan pertama di tahap pemesinan bukan berarti seluruh rakitan telah diterima pada tahap akhir. Tetapkan rute dan persyaratan penerimaan dengan jelas agar perubahan bauran produk tidak keliru dianggap sebagai peningkatan mutu.

2. Cocokkan kelompok unit yang masuk dengan hasilnya. Mulailah dari satu batch atau kelompok lain yang dapat ditelusuri dan sudah diketahui hasil percobaan pertamanya. Membagi jumlah produk selesai yang diterima hari ini dengan jumlah unit yang baru mulai diproses hari ini dapat mencampurkan komponen dari kelompok berbeda, terutama jika job berlangsung lintas sif.

3. Pertahankan hasil awal. Pisahkan penerimaan pada percobaan pertama dari penerimaan setelah koreksi atau pengujian ulang. Menimpa catatan hasil gagal saat komponen yang diperbaiki lolos hanya membuat riwayat terlihat lebih baik, tanpa mengubah apa yang sebenarnya terjadi.

4. Hitung setiap unit sekali pada batas proses tersebut. Beberapa cacat, pengujian berulang, dan pencatatan waktu berulang tidak menambah jumlah unit awal. Gunakan identitas unit atau catatan batch yang sudah direkonsiliasi dan tetap menyimpan jumlah unit serta riwayat pengerjaan ulang.

5. Tampilkan hasil yang belum dipastikan. Komponen yang masih menunggu pemeriksaan tidak otomatis diterima atau ditolak. Tampilkan jumlah unit yang belum memiliki hasil pasti, lalu tetapkan FPY kelompok tersebut setelah seluruh hasil percobaan pertamanya lengkap. Jangan diam-diam mengeluarkan komponen bermasalah dari perhitungan.

Satu operasi dapat mencakup beberapa pemeriksaan terencana dalam rute normalnya. Menyelesaikan rangkaian yang disepakati dengan benar sejak pertama kali berbeda dari mengulang pengujian yang gagal atau mengoreksi cacat. Nyatakan perbedaan tersebut dalam definisi pengukuran dan terapkan secara konsisten.

Jika laporan Anda hanya memuat total jumlah produk selesai dan produk cacat, periksa arti kolom-kolom tersebut sebelum menggunakannya untuk menghitung FPY. Anda perlu mengetahui apakah jumlah yang diterima mencakup komponen hasil perbaikan dan apakah pemrosesan berulang telah dihitung lebih dari sekali.

Perbedaan first pass yield dan rolled throughput yield

Satu operasi bisa terlihat berhasil, padahal keseluruhan rute membutuhkan banyak koreksi. Rolled throughput yield (RTY) menunjukkan kinerja gabungan pada percobaan pertama di seluruh tahapan proses yang berurutan.

Untuk rangkaian proses yang konsisten, kalikan yield setiap tahap dalam bentuk pecahan desimal:

RTY (%) = First pass yield tahap 1 × First pass yield tahap 2 × … × 100

Bayangkan Anda menelusuri 1.000 komponen melalui tiga operasi. Dalam contoh ini, hanya komponen yang tidak pernah gagal pada percobaan pertama yang tetap masuk dalam kelompok yang dilacak; komponen hasil perbaikan tidak dimasukkan kembali.

Operasi	Jumlah komponen masuk dalam kelompok yang dilacak	Jumlah komponen yang lolos pada percobaan pertama	Yield tahap
Pemesinan	1.000	900	90%
Penyelesaian akhir	900	810	90%
Pengujian	810	729	90%

0,90 × 0,90 × 0,90 × 100 = 72,9% RTY

Setiap operasi memiliki yield tahap sebesar 90%, tetapi hanya 729 dari 1.000 komponen awal yang lolos ketiga operasi tanpa kegagalan. Merata-ratakan ketiga persentase tersebut akan menghasilkan 90% dan menyembunyikan dampak kumulatifnya.

Dalam produksi nyata, komponen hasil perbaikan dapat kembali ke aliran produksi dan setiap produk bisa menempuh rute yang berbeda. Gunakan yield tiap tahap dari rute dan dasar perhitungan yang sesuai satu sama lain; jangan mengalikan rata-rata departemen yang tidak berkaitan lalu menyebut hasilnya sebagai tingkat keberhasilan menyeluruh yang teramati. Dengan menyimpan riwayat percobaan pertama setiap unit, Anda dapat memeriksa berapa banyak unit awal yang benar-benar lolos seluruh rute tanpa koreksi.

Berapa first pass yield yang baik?

Target yang berguna harus mempertimbangkan produk, proses, persyaratan mutu, dan konsekuensi kegagalan. Tolok ukur umum saja tidak cukup untuk menilai apakah operasi Anda sudah berkinerja baik.

Mulailah dengan tren pekerjaan yang sebanding. Baca persentasenya bersama jumlah unit yang diukur, alasan kegagalan, dan banyaknya pekerjaan koreksi. FPY yang lebih tinggi bermakna jika aturan penerimaannya tetap sama; itu bukan peningkatan jika tim hanya melonggarkan kriteria pemeriksaan atau mengeluarkan unit bermasalah dari penyebut.

Untuk melakukan perbaikan, cari masalah berulang yang dapat Anda atasi. Kelompokkan kegagalan percobaan pertama berdasarkan operasi dan penyebab yang sudah dikonfirmasi. Masalah dimensi yang berulang pada satu produk dapat mengarahkan pemeriksaan ke perkakas, fikstur, material, atau metode; persentase saja tidak dapat menunjukkan mana yang menjadi penyebabnya. Tinjau buktinya bersama orang yang mengerjakan proses tersebut, atasi penyebabnya, lalu ukur kembali produksi yang sebanding.

Pertimbangkan juga beban perbaikannya. Dua operasi dengan FPY yang sama dapat menimbulkan dampak yang sangat berbeda jika salah satunya hanya membutuhkan koreksi singkat, sedangkan yang lain menyita mesin bersama selama berjam-jam. Di sinilah hasil mutu menjadi dasar keputusan perencanaan.

Ubah beban pengerjaan ulang di balik FPY menjadi kebutuhan kapasitas yang realistis

Kembali ke batch berisi 500 komponen tadi. Bayangkan ada 40 percobaan pengerjaan ulang yang masing-masing membutuhkan tambahan 12 menit pada pusat pemesinan yang sama, baik komponen tersebut akhirnya lolos maupun menjadi scrap.

40 kali pengerjaan ulang × 12 menit = 480 menit = 8 jam mesin

Laporan yield akhir menunjukkan 480 komponen yang diterima. Rencana produksi juga perlu memperhitungkan tambahan delapan jam tersebut. Setup, inspeksi, atau penanganan tambahan mungkin memerlukan waktu lagi di bagian lain.

Jangan menganggap tingkat kegagalan pada percobaan pertama sebesar 10% berarti tepat 10% kapasitas hilang. Urutan proses perbaikan dan durasinya berbeda-beda. Hitung pekerjaan yang benar-benar diperlukan beserta beban pada sumber daya produksi yang harus mengerjakannya. Jam mesin dan jam operator juga harus tetap dibedakan jika keduanya menggambarkan kendala yang berbeda.

Jika jadwal pusat pemesinan tersebut sudah terisi hingga waktu pengiriman penting, menyisipkan pengerjaan ulang ke antrean terpisah tidak menambah kapasitas. Yang berubah adalah pesanan mana yang bisa selesai lebih dahulu. Dengan mengetahui benturan jadwal sejak awal, Anda punya waktu untuk menentukan prioritas, menggunakan sumber daya produksi lain yang sesuai, atau meninjau kembali tanggal pengiriman yang dijanjikan sebelum masalah itu muncul mendadak pada saat terakhir.

Gunakan SkyPlanner untuk memasukkan pengerjaan ulang yang tercatat ke dalam rencana produksi berikutnya

SkyPlanner memadukan pencatatan waktu produksi, laporan terperinci, dan penjadwalan berbasis kecerdasan buatan. Bagi pabrik yang pengirimannya terus terganggu oleh pengerjaan ulang, langkah berikutnya yang berguna adalah memperjelas pekerjaan yang diperlukan untuk memulihkan komponen dan memberi pekerjaan perbaikan yang telah disetujui alokasi jadwal yang realistis bersama pesanan pelanggan.

Fitur Timer di SkyPlanner mencatat waktu kerja serta jumlah komponen yang diproduksi atau cacat. All Timelogs Report, laporan seluruh catatan waktu, mengaitkan setiap catatan dengan job, tahapan proses, stasiun kerja, personel, waktu mulai dan selesai, jumlah komponen selesai dan cacat, durasi yang tercatat, serta catatan tambahan. Di sana, catatan dapat ditinjau, diedit, dan disetujui.

Jika pekerjaan perbaikan ditandai dalam catatan job dan waktu kerja, Anda dapat menelusuri penggunaan waktu yang tercatat, alih-alih membiarkannya tenggelam dalam total harian tanpa rincian. Simpan riwayat penerimaan pada percobaan pertama dan pengerjaan ulang dari catatan mutu atau MES Anda untuk perhitungan FPY. Catatan tersebut menjelaskan hasil mutunya, sedangkan catatan waktu yang terkait menjelaskan upaya pemulihannya.

Selanjutnya, masukkan operasi perbaikan yang telah disetujui, durasinya, dan sumber daya produksi yang memenuhi syarat ke dalam jadwal. Arcturus, kecerdasan buatan untuk penjadwalan di SkyPlanner, menghitung jadwal pekerjaan berdasarkan kapasitas yang telah dikonfigurasi, ketergantungan antaroperasi, dan prioritas. Linimasa Gantt menampilkan urutan dan tanggal penyelesaian yang dihasilkan. Anda tetap menentukan prioritas serta keputusan yang tidak boleh diubah; Arcturus menangani perhitungan penjadwalan yang saling terkait.

Untuk batch dalam contoh hipotetis tadi, pertanyaannya menjadi konkret: di mana tambahan delapan jam pemesinan bisa dialokasikan, dan apa dampaknya pada pesanan yang sudah menggunakan sumber daya produksi tersebut? Menghitung ulang rencana bersama memperjelas konsekuensi pilihan itu tanpa harus menyesuaikan antrean terpisah secara manual untuk setiap stasiun kerja yang terdampak.

SkyPlanner dapat diintegrasikan dengan ERP atau MES apa pun melalui REST API terbukanya. Anda dapat tetap menggunakan sistem yang menyimpan pesanan dan riwayat mutu, sekaligus menghubungkan pekerjaan dari sistem tersebut dengan penjadwalan produksi berkapasitas terbatas.

Lihat dampak kegagalan pada percobaan pertama terhadap pengiriman

Pilih satu operasi yang angka penerimaan akhirnya sering menyamarkan pekerjaan tambahan. Saat mengikuti demo SkyPlanner, bawalah hasil percobaan pertama dari operasi tersebut, contoh urutan proses perbaikan yang telah disetujui, serta satu pesanan pelanggan yang terdampak.

Dengan begitu, Anda memiliki titik awal yang terarah untuk melihat bagaimana catatan produksi dan jadwal bersama dapat membantu tim Anda mengambil tindakan: memahami pekerjaan pemulihan yang diperlukan, meninjau benturan kebutuhan kapasitas, dan membuat keputusan pengiriman berikutnya berdasarkan rencana yang mencakup pekerjaan yang masih harus diselesaikan. Jadwalkan demo SkyPlanner untuk membahas proses Anda, atau coba SkyPlanner dengan data demo terlebih dahulu.