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劣质成本（COPQ）是内部和外部质量失效所产生的成本，即产品或服务未达到要求而造成的资源损失及额外工作成本。在制造业中，这不只是废料箱里的物料成本。缺陷发生后，返工、因质量问题而进行的分选、客户退货及保修补救工作，都可能在很长一段时间内持续消耗资金和生产时间。
基本公式为：
劣质成本 = 内部故障成本 + 外部故障成本
不合格率反映生产出现问题的频率，而COPQ有助于判断哪些问题造成的损失最大、哪些改进值得优先开展。核算的价值不只是得出一个更大的损失数字，而是把质量问题、相应成本以及能够改善问题的行动清楚地联系起来。
SkyPlanner有助于将这种联系落实到生产工作中。不良品的物料记录和生产工时记录能够反映资源消耗；共享生产排程则帮助您在兼顾已承诺客户订单的同时，安排获批的补救工作。
哪些费用属于劣质成本，哪些属于质量成本？
核算COPQ时，应以质量失效造成的成本为边界。这遵循了ASQ对两者的区分：劣质成本与范围更广的质量成本（COQ）并不相同。
内部故障成本是客户收到产品之前发现缺陷所产生的成本。例如，不合格物料、报废零件在报废前已投入的加工成本、纠正性加工、不合格后的复测，以及对不合格批次开展调查的费用。
外部故障成本是客户收到产品之后发现缺陷所产生的成本，包括退货运输、保修维修、替换产品、投诉处理及现场服务等费用。相关费用可能记在客服部门而非生产部门，但其产生的原因仍然是质量失效。
预防和常规鉴定费用属于范围更广的COQ。培训、工艺策划、计划内检验和质量审核有助于预防或发现问题；开展了这些工作，并不必然意味着已经发生质量失效。
区分的关键在于工作为什么发生。正常的最终检验属于鉴定活动；因不合格批次漏检流出而追加的库存检验，则属于质量失效后的遏制措施。应明确每项工作的目的，而不是把所有检验工时都归为同一类。
按这一核算模型：
质量成本 = 预防成本 + 鉴定成本 + COPQ
将这些类别分开，有助于作出更好的决策。更完善的首件检验可能增加鉴定工作量，却能避免代价高得多的报废；培训计划可能增加预防支出，同时减少返工。目标是改善整体经济效益，而不是一味压低质量部门的预算。
以可追溯的质量问题为基础核算成本
先选定一个生产区域或产品族，以及一个报告期。首次核算不必覆盖全厂，只要明确范围，局部核算也能发挥作用。让质量、生产和财务部门共同参与：质量部门确认哪里出了问题，生产部门说明补救工作投入，财务部门核对金额并检查是否重复计入。
1. 明确核算范围、期间和计价依据
可采用这样的实用定义：“机加工零部件业务每月发生的内部和外部故障成本，包括消耗的物料，以及按约定资源费率计价的作业投入，并扣除已回收金额。”
明确成本在什么时间计入报告。按月统计当期发生的成本时，可以纳入此前已发货产品的保修工作。这有助于管理当前的成本负担，但并不代表本月所生产产品在整个生命周期内的故障成本。如果需要核算后者，就应选定一批产品，持续跟踪其后续索赔。
物料计价、人工费率和机器费率应采用一致的口径。即使工资或设备款无论如何都要支付，分摊的资源成本仍有助于反映质量问题消耗了多少资源。在后续判断可节省金额时，要保留这一区别。
2. 逐项追踪质量问题造成的后果
对每起质量事件或已核对清楚的批次，记录相关产品或订单、未满足的要求、发现问题的环节及处置方式，如报废、返工、退货或其他获批措施。随后汇总相关数量、作业时间、额外物料、外部服务和客户补救费用。
不要只看最初发生问题的工序。一个不合格批次可能需要仓库隔离库存、检验员分选、操作人员返工，以及客服安排退货。将这些活动关联到同一起事件，就能看清成本，而不是把责任归给碰巧记下这笔费用的部门。
将生产记录、物料收发记录、不合格记录、发票和保修记录结合使用。估算的工时或成本应明确标注，尚未核实的项目也应保留在报告中。即使数据尚不完整，只要已有部分核算依据充分，就可以据此采取行动，同时补齐缺失数据。
3. 每项成本只计入一次
报废核销金额可能已包含物料、人工及分摊的制造费用。如果采用这一金额，就不要再次加上其中的物料和加工成本。同样，保修结算金额也可能已涵盖其他记录中的运输和维修费用。
将各项费用相加前，先核对小时费率的构成。如果机器费率已包含操作人员的人工费用，就不能未经调整，再加上同一操作人员的全额人工成本。人工工时和机器工时代表不同资源，可以在同一时段发生，但其成本构成不能重复。
还要区分不合格产品与替换产品。可以将不合格产品的价值计为损失，并把一件合格替换产品的成本视为履行订单的正常成本；此时，就不能再把替换产品的全部成本作为另一笔损失计入。对于额外换型、加急运输等真正新增的补救费用，应按明确的口径记录。
劣质成本核算实例
假设一家制造企业正在复盘其机加工零部件业务一个月内的质量问题。以下数字仅用于说明，币种为美元。企业按约定的资源费率计价，每项成本只记录一次，并扣除有凭据的回收金额。
| 故障成本项目 | 计算方式 | 月度成本 |
|---|---|---|
| 内部报废净损失（扣除回收金额） | 80件报废零件 ×（$18物料成本 + $12已发生的加工成本）− $160废料回收金额 | $2,240 |
| 内部返工人工成本 | 120件零件 × 0.25人工工时 × $30/人工工时 | $900 |
| 内部返工机器资源成本 | 20机器工时 × $20/小时，不含上述已计入的人工成本 | $400 |
| 返工额外物料成本 | 专门为上述返工领用的物料 | $240 |
| 内部质量问题引起的额外分选 | 12人工工时 × $30/人工工时 | $360 |
| 外部质量问题补救费用 | $300退货运费 + 10服务人工工时 × $40 + $900外购保修替换产品费用 − $200供应商抵扣款 | $1,400 |
外部质量问题补救费用中的外购替换产品，涉及另一起客户索赔，与内部报废的80件零件无关。表中其他项目没有再次计入该索赔的核销损失，也没有计入涵盖该索赔全部费用的保修结算金额。
内部故障成本 = $2,240 + $900 + $400 + $240 + $360 = $4,140
外部故障成本 = $1,400
月度COPQ = $4,140 + $1,400 = $5,540
这是供管理决策使用的、已记录质量问题所消耗的资源成本总额，并不意味着消除这些问题后，下个月的付款就能立即减少$5,540。它不包括常规预防和鉴定费用、未记录的损失，以及推测的销售损失。应在金额旁注明这些核算边界，确保今后数据完善时，这一结果仍有参考价值。
将COPQ表示为销售收入的百分比
要比较不同时期的成本负担，可以计算：
COPQ占销售收入的百分比 = COPQ ÷ 既定范围及期间内的销售收入 × 100
如果同一业务范围内的月销售收入为$200,000：
$5,540 ÷ $200,000 × 100 = 2.77%
这是成本与销售收入的比值，不是不良率。它也不意味着本月发货产品中有2.77%不合格，因为外部故障成本可能来自更早发出的产品。查看这一百分比时，还应结合成本总金额及具体的故障成本类别。即使一个反复发生的问题都没有消除，当月销售收入增长也可能让这一比值下降。
区分已耗用资源的成本、节省的现金支出与释放的产能
示例中的返工耗用了价值 $1,540 的资源：人工 $900、设备资源 $400、物料 $240。同时，这项返工占用了 30 人时和 20 机时。这些数据只是从不同角度描述同一项工作，并不是要在总额之外再加上三笔成本。
如果通过改进消除了这项返工，企业就有机会将这些工时用于其他工作。但能否同时节省现金支出，要看实际发生了哪些变化。避免加班、减少物料采购和委外维修，都可能减少支出。而在员工原有的带薪班次内重新分配工作，虽然能释放可用产能，却未必会降低工资支出。
释放的工时来自哪项资源，同样很重要。在制约客户订单交付的设备上释放二十小时，可能比在没有待加工任务的资源上释放二十小时更有价值。如果要估算释放的产能能够带来多少额外边际贡献，应说明估算依据，包括需求、可用时间和增量成本。这项估算应与已发生的劣质成本（COPQ）总额分开列示；不要把损失的销售收入当作损失的利润。
把这些区别讲清楚，改进方案的商业论证才更有说服力。您既能说明质量不良耗用了哪些资源，也能说明拟议的改进措施能够带来哪些具体的财务或交付收益。
确定优先减少哪项损失，而不只是看哪项金额最大
按有助于分析问题的口径归集成本，例如按产品族和未满足的要求分类，而不是仅分为“报废”和“返工”。将反复出现的问题按成本排序，形成以成本为依据的帕累托分析，再评估这一排序对客户和生产意味着什么。
对于紧迫的安全、符合性或客户风险，无论其成本排名如何，都需要先采取遏制措施，控制风险蔓延。选择改进项目时，应寻找损失较大且反复出现的问题，同时确保有证据可供团队调查，也有团队能够负责落实的措施。
在示例中，报废是已记录成本中金额最大的一类，为 $2,240。但假设那项成本为 $1,540 的返工反复发生在一台制约重要订单交付的设备上，那么即使其记录成本较低，也可能更值得优先调查。这 20 机时发生在什么时间，会影响这一决策。
决定立项之前，先回答四个问题：
- 这项损失是否反复出现？区分反复发生的失效模式与偶发的异常事件，并核查可比期间的数据及产品组合。
- 拟议措施实际能避免多少损失？将物料或外购服务费用的节省与产能释放分开计算，同时计入措施本身的成本。
- 不合格是由什么造成的？与操作人员、质量人员及相关专业人员一起分析未满足的要求。成本高只能指出值得调查的方向，并不能证明问题是由某个工具、供应商或人员造成的。
- 由谁落实，又如何验证结果？指定负责人，实施纠正措施，并按照相同的验收标准和成本核算规则，复核可比生产条件下的结果。
将一次通过率、报废率和 OEE 作为辅助诊断指标。FPY 反映首次加工即验收合格的情况，报废率反映最终判废的产出，OEE 则用于区分设备相关损失。COPQ 衡量的是质量不良后果的货币价值；将上述某个百分比乘以销售总额或制造成本，不能替代对实际成本的追溯。
在 SkyPlanner 中清晰呈现质量问题带来的额外工作
成本复盘说明了已经发生的情况，而生产还需要为质量问题带来的额外工作制定计划。如果返工一直放在非正式的紧急任务队列中，已排订单的计划就无法体现这部分资源需求。这样一来，主管只能手动发现并解决交付冲突。
SkyPlanner 将生产实绩与有限产能排程整合在同一个工作环境中。操作人员在完成生产任务的工时记录时，可以录入不良品数量。配置物料跟踪后，物料消耗也会计入不良品所耗用的物料，有助于避免后续生产任务依赖那些已用于生产不良品的库存。
工时记录按生产任务记录实际作业情况，计划与实际对比报表则帮助您调查实际用时与预期用时之间的差异。应在相关生产任务和记录中明确标识纠正性工作，使其投入可以追溯，而不是混在原订单的总用时中。计算 COPQ 时，将这些依据与财务部门商定的成本费率，以及相关质量记录和客户记录结合使用。
接下来，将已批准的新增工序纳入共享生产计划，并设定切合实际的工时、符合工序要求的资源、依赖关系和优先级。SkyPlanner 的人工智能排程引擎 Arcturus 会根据已配置的产能计算这些工序的排程位置。甘特图时间轴则显示计算后的作业顺序和完成日期。
对于示例中的返工，接下来要解决的问题很具体：已批准的纠正工序能安排在共用设备的哪个时段？这会对已安排使用该设备的订单产生什么影响？查看这份相互关联的计划，就能在再次承诺交期之前看清需要作出的取舍。优先级和需要锁定保留的安排由您决定，排程计算则交给 Arcturus，无需您逐一重排所有受影响资源的任务队列。
如果质量问题带来的额外工作经常打乱生产计划，可以选择 SkyPlanner。它让已耗用物料和已记录作业更加清晰，减少未纳入计划的补救工作负荷，并为协调其余订单提供更可靠的依据。SkyPlanner 可通过其开放的 REST API 与任何 ERP 或 MES 集成，让现有订单和质量记录继续用于这一工作流程。
带一个质量问题实例，参加 SkyPlanner 演示
选择近期发生的一起质量事件，确保其物料损失可识别、相关作业有记录，且补救工序已经批准。参加 SkyPlanner 演示时，带上这些信息以及一个受影响的客户订单。以这个实际情境为例，了解如何将额外工作纳入共享排程，以及如何看清它对交付的影响。
预约 SkyPlanner 演示，交流您的生产情况；也可以先使用演示数据试用 SkyPlanner。从一项能说清楚的损失、一项能负责落实的措施，以及一份涵盖剩余待办工作的生产计划开始。
Jussi Mäntylä
生产计划专家，SkyPlanner
