Halva kvaliteedi kulud: arvutage kulu ja vähendage kahju

Avaleht » Ressursid » Halva kvaliteedi kulud: arvutage kulu ja vähendage kahju

Hinnanguline lugemisaeg: 11 minutit

Halva kvaliteedi kulud (COPQ) hõlmavad sisemisi ja väliseid veakulusid: kaotatud ressursse ning lisatööd, mida on vaja teha seetõttu, et tooted või teenused ei vastanud nõuetele. Tootmises ei piirdu see praagikasti jõudnud materjaliga. Ümbertöötamine, vigadest tingitud sorteerimine, klientide tagastused ja garantiikorras puuduste kõrvaldamine võivad kulutada raha ja tootmisaega veel kaua pärast algse vea tekkimist.

Põhivalem on järgmine:

Halva kvaliteedi kulud = sisemised veakulud + välised veakulud

Praagiprotsent näitab, kui sageli tootmises midagi valesti läks. COPQ aitab otsustada, kus viga kõige rohkem kahju tekitab ja milline parendus vajab esimesena tähelepanu. Kasulik tulemus ei ole pelgalt suurem kahjusumma, vaid selge seos kvaliteediprobleemi, selle kulu ja olukorda muutva tegevuse vahel.

SkyPlanner aitab selle seose igapäevatöös rakendada. Praaktoodete materjalikulu andmed ja tootmise ajakirjed näitavad, milliseid ressursse on kulutatud. Ühine tootmisplaan aitab sobitada heakskiidetud parandustööd juba lubatud klienditellimuste täitmisega.

Mis kuulub halva kvaliteedi kulude ja mis kvaliteedikulude hulka?

Piirduge COPQ arvutamisel veakuludega. See lähtub ASQ eristusest halva kvaliteedi kulude ja laiema mõiste, kvaliteedikulude (COQ) vahel.

Sisemised veakulud tulenevad puudustest, mis leitakse enne, kui klient toote kätte saab. Nende hulka kuuluvad näiteks praakmaterjal, mahakantavatele detailidele juba lisatud väärtus, puuduste kõrvaldamiseks vajalik töötlemine, vea tõttu korduv katsetamine ja nõuetele mittevastava partii uurimine.

Välised veakulud tulenevad puudustest, mis leitakse pärast seda, kui klient on toote kätte saanud. Need võivad hõlmata tagastusvedu, garantiiremonti, asendustooteid, kaebuste käsitlemist ja kohapealset teenindust. Arve võib kajastuda tootmise asemel klienditeeninduse kuludes, kuid selle põhjustas ikkagi kvaliteediviga.

Ennetus ja tavapärane kvaliteedi hindamine kuuluvad laiemate kvaliteedikulude ehk COQ hulka. Koolitus, protsesside planeerimine, plaanilised kontrollid ja kvaliteediauditid aitavad probleeme ennetada või avastada. Nende tegemine ei tähenda iseenesest, et viga on tekkinud.

Liigitus sõltub sellest, miks töö vajalik oli. Tavapärane lõppkontroll on kvaliteedi hindamine. Kui aga vigane partii on kontrollist läbi pääsenud ja seetõttu tuleb laovaru täiendavalt kontrollida, on tegemist vea tagajärgede piiramisega. Lähtuge töö eesmärgist, selle asemel et liigitada kõiki kontrollitunde ühtemoodi.

Selle mudeli järgi:

Kvaliteedikulud = ennetuskulud + hindamiskulud + COPQ

Nende kululiikide eraldi hoidmine aitab teha paremaid otsuseid. Põhjalikum esmadetaili kontroll võib nõuda rohkem kontrollitööd, kuid hoida ära palju kallima praagi. Koolitusprogramm võib suurendada ennetuskulusid, vähendades samal ajal ümbertöötamist. Eesmärk on parem majanduslik tulemus tervikuna, mitte võimalikult väike kvaliteediosakonna eelarve.

Võtke arvutuse aluseks jälgitavad kvaliteedivead

Alustage ühest tootmisüksusest või tooteperest ja ühest aruandeperioodist. Esimene kasulik arvutus ei pea hõlmama kogu tehast, kui selle ulatus on selgelt määratletud. Kaasake kvaliteedi-, tootmis- ja finantstöötajad: kvaliteedispetsialistid selgitavad välja vea, tootmine kirjeldab puuduste kõrvaldamiseks tehtud tööd ning finantstöötajad kontrollivad summasid ja kattuvusi.

1. Määratlege ulatus, periood ja kuluarvestuse alus

Praktiline määratlus võiks olla järgmine: „Mehaaniliselt töödeldud komponentide ärivaldkonna igakuised sisemised ja välised veakulud, mis hõlmavad kasutatud materjali ning kokkulepitud ressursimäärade alusel hinnatud tööd ja millest on maha arvatud tagasisaadud summad.”

Otsustage, millal kulud aruandes kajastatakse. Kuu jooksul tekkinud kulude aruanne võib sisaldada varem tarnitud toodete garantiitöid. See aitab juhtida praegust koormust, kuid ei näita selle kuu toodangu veakulusid kogu eluea jooksul. Kui vajate viimast vaadet, jälgige kindlaks määratud toodangurühma ja sellega seotud hilisemaid pretensioone.

Kasutage materjalide hindamisel ning tööjõu- ja masinatunnimäärade määramisel ühtseid aluseid. Arvestuslik ressursikulu näitab, mida halb kvaliteet ära kulutas, isegi kui palk või seadme eest tehtav makse oleks tulnud tasuda niikuinii. Hoidke seda eristust meeles, kui hindate hiljem võimalikku kokkuhoidu.

2. Jälgige iga vea tagajärgi

Märkige iga juhtumi või kooskõlastatud andmetega partii kohta üles toode või tellimus, täitmata jäänud nõue, avastamise etapp ja edasine otsus: mahakandmine, ümbertöötamine, tagastamine või muu heakskiidetud lahendus. Seejärel koguge kokku seotud kogused, tööaeg, lisamaterjalid, sisseostetud teenused ja kliendi probleemi lahendamise kulud.

Ärge piirduge algse operatsiooniga. Vigase partii tõttu võib olla vaja laotöötajatel varu eraldada, kontrollijatel seda sorteerida, operaatoritel puudusi kõrvaldada ja klienditeenindusel tagastust korraldada. Nende tegevuste sidumine sama juhtumiga toob kulu nähtavale, süüdistamata osakonda, mille arvele see parasjagu kantakse.

Kasutage koos tootmise tööpäevikuid, materjalide liikumise andmeid, mittevastavuste kirjeid, arveid ja garantiiandmeid. Märkige hinnangulised ajad ja kulud selgelt hinnanguteks ning hoidke lahendamata küsimused nähtaval. Hästi põhjendatud osalise arvutuse alusel saab juba tegutseda, täiendades samal ajal puuduvaid andmeid.

3. Arvestage iga kulu kogusummas ainult üks kord

Praagi mahakandmise summa võib juba sisaldada materjali, tööjõudu ja arvestatud üldkulusid. Kui kasutate seda summat, ärge lisage materjali- ja töötlemiskulusid uuesti. Samuti võib garantiihüvitis juba katta veo ja remondi, mis kajastuvad ka mujal andmetes.

Enne tunnimäärade liitmist kontrollige nende sisu. Kui masinatunnimäär sisaldab operaatori tööjõukulu, ei saa sellele ilma korrigeerimata lisada sama operaatori täielikku tööjõukulu. Inimtunnid ja masinatunnid võivad ajaliselt kattuda, sest need kirjeldavad eri ressursse, kuid nende kulukomponendid ei tohi kattuda.

Eristage ka vigast toodet ja selle asendust. Võite arvestada vigase toote väärtuse kahjuks ning käsitleda üht nõuetekohast asendustoodet tellimuse täitmise tavapärase kuluna. Sel juhul ärge lisage kogu asendustoote maksumust veel kord kahjuna. Kajastage selgelt määratletud alusel üksnes tegelikke lisakulusid, näiteks uut seadistust või kiirvedu.

Halva kvaliteedi kulude arvutusnäide

Kujutame ette tootjat, kes vaatab üle ühe kuu kvaliteedivead oma mehaaniliselt töödeldud komponentide ärivaldkonnas. Järgmised arvud on näitlikud ja esitatud USA dollarites. Ettevõte kasutab kokkulepitud ressursimäärasid, kajastab iga kulu ühe korra ning arvab maha dokumenteeritud tagasisaadud summad.

Veakulu	Arvutus	Kuu kulu
Sisemine praak, millest on maha arvatud jääkide müügitulu	80 praakdetaili × ($18 materjalikulu + $12 juba tekkinud töötlemiskulu) − $160 jääkide müügitulu	$2 240
Sisemise ümbertöötamise tööjõukulu	120 detaili × 0,25 inimtundi × $30 inimtunni kohta	$900
Sisemise ümbertöötamise masinakulud	20 masinatundi × $20 tunnis, ilma eespool arvestatud tööjõukuluta	$400
Ümbertöötamise lisamaterjal	Spetsiaalselt nende puuduste kõrvaldamiseks väljastatud materjal	$240
Täiendav sorteerimine pärast sisemise vea avastamist	12 inimtundi × $30 inimtunni kohta	$360
Kliendile üle antud toodete puuduste kõrvaldamine	$300 tagastusvedu + 10 teeninduse inimtundi × $40 + $900 garantiikorras asendamiseks ostetud tooted − $200 tarnija kreeditarve	$1 400

Kliendile üle antud toodete puuduste kõrvaldamise real olevad ostetud asendustooted on seotud eraldi kliendipretensiooniga, mitte 80 enne kliendile üleandmist mahakantud detailiga. Selle pretensiooni kohta ei ole tabelis mujal arvestatud teist mahakandmist ega kõiki kulusid hõlmavat garantiihüvitist.

Sisemised veakulud = $2 240 + $900 + $400 + $240 + $360 = $4 140

Välised veakulud = $1 400

Kuu COPQ = $4 140 + $1 400 = $5 540

See summa näitab juhtimisotsuste tegemiseks, kui palju ressursse dokumenteeritud vigade tõttu kulus. See ei ole lubadus, et nende vigade kõrvaldamine vähendaks järgmise kuu väljamakseid kohe $5 540 võrra. Summa ei hõlma tavapärast ennetust ja kvaliteedi hindamist, registreerimata kahju ega oletuslikku saamata jäänud müügitulu. Tooge need piirangud summa kõrval välja, et tulemus jääks kasulikuks ka andmete täpsustumisel.

COPQ väljendamine protsendina müügitulust

Kulukoormuse võrdlemiseks ajas võite arvutada järgmise näitaja:

COPQ protsendina müügitulust = COPQ ÷ määratletud ulatuse ja perioodi müügitulu × 100

Kui sama ärivaldkonna kuu müügitulu on $200 000:

$5 540 ÷ $200 000 × 100 = 2,77%

See on kulude ja müügitulu suhe, mitte praagiprotsent. Samuti ei tähenda see, et 2,77% sel kuul tarnitud toodetest olid puudusega: välised veakulud võivad olla seotud varasemate tarnetega. Vaadake protsendi kõrval ka kogusummat dollarites ja selle aluseks olevaid veakulude liike. Suurema müügituluga kuul võib suhtarv langeda, ilma et ükski korduv probleem oleks kõrvaldatud.

Eristage kulutatud ressursse, rahalist säästu ja vabanenud tootmisvõimsust

Näites kulus ümbertöötlemisele 1 540 dollarit: tööjõule 900, masinaressursile 400 ja materjalile 240 dollarit. Samuti kulus selleks 30 inimtöötundi ja 20 masinatundi. Need kirjeldavad sama tööd eri vaatenurkadest, mitte kolme lisakulu, mis tuleks kogusummale juurde liita.

Kui parendus kaotab vajaduse selle ümbertöötlemise järele, saab ettevõte kasutada neid tunde muuks tööks. Kas sellega kaasneb ka rahaline sääst, sõltub tegelikest muutustest. Ületundide vältimine, väiksemad materjaliostud ja vähem sisseostetud remonditöid võivad väljaminekuid vähendada. Töötajate suunamine muudele ülesannetele nende olemasoleva tasustatud vahetuse jooksul vabastab kasulikku tootmisvõimsust, kuid ei pruugi vähendada palgakulu.

Oluline on ka see, millisel ressursil aega vabaneb. Kakskümmend tundi masinal, mille taga klienditellimused ootavad, võib olla väärtuslikum kui kakskümmend tundi ressursil, millele tööd ootel ei ole. Kui hindate vabanenud tootmisvõimsuse võimalikku täiendavat katet, tooge välja hinnangu aluseks olev nõudlus, kasutatav aeg ja lisanduvad kulud. Hoidke see hinnang eraldi varasema perioodi COPQ kogusummast. Ärge käsitlege saamata jäänud müügitulu saamata jäänud kasumina.

Selline eristamine annab parendusettepanekule tugevama majandusliku põhjenduse. Saate selgitada nii seda, milliseid ressursse halb kvaliteet kulutas, kui ka seda, millist konkreetset rahalist või tarnealast kasu kavandatud parendus võib anda.

Valige, millise kao kõrvaldamisest alustada – ärge lähtuge ainult suurimast summast

Rühmitage kulud nii, et need aitaksid probleemi määratleda: näiteks tootepere ja täitmata nõude järgi, mitte üksnes kategooriatesse „praak” ja „ümbertöötlemine”. Järjestage korduvad probleemid kulude suuruse järgi, et saada kulupõhine Pareto-ülevaade. Seejärel hinnake, mida see järjestus klientide ja tootmise jaoks tähendab.

Kiireloomulised ohutus-, nõuetele vastavuse või klientidega seotud riskid tuleb kontrolli alla saada sõltumata nende kohast kulude pingereas. Parendustööks valige oluline korduv kadu, mille kohta on uurimiseks piisavalt tõendeid ja mille vähendamiseks vajaliku meetme elluviimise eest saab meeskond vastutada.

Näites on suurim registreeritud kululiik praak summas 2 240 dollarit. Oletame aga, et 1 540 dollarit maksev ümbertöötlemine kordub masinal, mis piirab olulise tellimuse tarnimist. Sel juhul võib olla mõistlikum uurida esimesena ümbertöötlemist, kuigi selle registreeritud kulu on väiksem. Otsuse juures on oluline, millal need 20 masinatundi kuluvad.

Enne projekti käivitamist vastake neljale küsimusele:

• Kas kadu kordub? Eristage korduvat vealiiki üksikust erandjuhtumist. Võrrelge sarnaseid perioode ja arvestage tootevaliku koosseisuga.
• Kui suurt osa kaost saab kavandatud meetmega tegelikult vältida? Eristage materjali või sisseostetud teenuste pealt saadavat säästu vabanenud tootmisvõimsusest ning arvestage ka meetme enda kuluga.
• Mis vea põhjustas? Uurige koos operaatorite, kvaliteeditöötajate ja asjakohaste spetsialistidega, miks nõue jäi täitmata. Suur kulu näitab, kust uurimist alustada, kuid ei tõesta, et põhjuseks oli tööriist, tarnija või inimene.
• Kes tegutseb ja kuidas tulemust kontrollite? Määrake vastutaja, viige parandus ellu ning hinnake võrreldavat toodangut samade vastuvõtu- ja kuluarvestusreeglite alusel.

Kasutage diagnoosimisel abinäitajatena esimesel katsel nõuetele vastava toodangu osakaalu, praagiprotsenti ja OEE-d. FPY näitab esimesel katsel nõuetele vastavaks tunnistatud toodangu osakaalu, praagiprotsent näitab lõplikult kõlbmatuks tunnistatud toodangu osakaalu ning OEE eristab seadmetega seotud kadusid. COPQ väljendab vigade tagajärgi rahas. Ühe nimetatud protsendi korrutamine kogu müügitulu või tootmiskuluga ei asenda tegelike kulude väljaselgitamist.

Hoidke kvaliteediprobleemidest tekkinud tööd SkyPlanneris nähtaval

Kulude analüüs selgitab, mis juhtus. Tootmine vajab aga ka plaani vea tõttu tekkinud tööde tegemiseks. Kui ümbertöötlemine jääb mitteametlikku kiirtööde järjekorda, ei kajastu selle ressursivajadus juba ajastatud tellimuste plaanis. Tööjuhil tuleb siis tarneaegade konfliktid käsitsi üles leida ja lahendada.

SkyPlanner koondab tegelikud tootmisandmed ja piiratud võimsusega ajastamise samasse töökeskkonda. Operaatorid saavad töö ajakirje lõpetamisel registreerida praaktoodangu koguse. Kui materjalide jälgimine on seadistatud, arvestatakse materjalikulus ka praaktoodetega. See aitab vältida olukorda, kus järgmise töö puhul loodetakse laovarule, mis on praagi tootmisel juba ära kulutatud.

Ajakirjetesse salvestatakse tootmistöödele tegelikult kulunud aeg ning plaanitud ja tegelike tulemuste võrdlusaruanded aitavad uurida kõrvalekaldeid eeldatud kestusest. Märkige parandustööd seotud töödes ja kirjetes selgelt ära, et neile kulunud aeg oleks jälgitav ega kaoks algse tellimuse koguaja sisse. COPQ arvutamiseks ühendage need andmed finantsosakonnaga kokku lepitud kulumäärade ning asjakohaste kvaliteedi- ja kliendiandmetega.

Seejärel lisage kinnitatud lisaoperatsioonid ühisesse tootmisplaani koos realistlike kestuste, sobivate ressursside, sõltuvuste ja prioriteetidega. SkyPlanneri ajastamiseks mõeldud tehisintellekt Arcturus arvutab nende paigutuse seadistatud tootmisvõimsust arvestades. Gantti ajajoon näitab saadud tööjärjestust ja valmimiskuupäevi.

Näites kirjeldatud ümbertöötlemise puhul on edasine küsimus konkreetne: kuhu mahuvad kinnitatud parandusoperatsioonid ühiskasutuses oleva masina plaanis ja mis saab tellimustest, mis seda masinat juba kasutavad? Seotud tööde ühise plaani ülevaatamine toob kompromissid nähtavale enne järgmise tarneaja lubamist. Teie määrate prioriteedid ja otsustate, millised valikud peavad jääma muutmata. Arcturus teeb ajastusarvutuse, nii et te ei pea iga mõjutatud ressursi tööjärjekorda ise uuesti koostama.

Valige SkyPlanner, kui kvaliteediprobleemidest tekkinud tööd tulevad tootmise planeerimisel korduvalt üllatusena. Saate selgema ülevaate kulutatud materjalist ja registreeritud tööst ning kindlama aluse ülejäänud tellimuste koordineerimiseks. Ka parandustööde koormus jääb vähem varjatuks. SkyPlanner liidestub avatud REST API kaudu mis tahes ERP- või MES-süsteemiga, nii et olemasolevad tellimus- ja kvaliteediandmed saavad jääda selle töövoo osaks.

Võtke SkyPlanneri tutvustusele kaasa üks kvaliteediprobleemi näide

Valige hiljutine juhtum, mille puhul on teada materjalikadu, registreeritud töö ja kinnitatud parandusoperatsioonid. Võtke need andmed koos mõjutatud klienditellimusega SkyPlanneri tutvustusele kaasa. Selle näite abil saate uurida, kuidas lisatöö ühisesse tootmisplaani lisada ja kuidas selle mõju tarnetele nähtavaks muutub.

Broneerige SkyPlanneri tutvustus, et arutada oma tootmist, või proovige esmalt SkyPlannerit demoandmetega. Alustage ühest kaost, mida oskate selgitada, ühest meetmest, mille eest saate vastutada, ja tootmisplaanist, mis hõlmab veel tegemist vajavaid töid.