Lead time w produkcji: zobacz przerwy między operacjami

Według marszruty technologicznej praca zajmie dwanaście godzin. Klientowi podano osiem dni. Między pierwszą operacją a ukończeniem zlecenia znacznie więcej czasu upływa na czekaniu niż na samej pracy.

Dla planisty produkcji zrozumienie tej różnicy to pierwszy krok do skrócenia lead time w produkcji. Szybsza obróbka może pomóc, ale nie rozwiąże problemu operacji, która przez dwa dni czeka na wolny termin w harmonogramie.

Warto zadać sobie pytanie: co musi się wydarzyć i w jakiej kolejności, aby to zlecenie było gotowe? SkyPlanner łączy te operacje z dostępnymi zdolnościami produkcyjnymi i obowiązującymi priorytetami. Otrzymujesz harmonogram, który pomaga skracać zbędne przerwy i podawać klientom terminy wynikające z pracy pozostałej do wykonania.

Czym jest lead time w produkcji?

Lead time w produkcji to czas, w którym produkt lub zlecenie przechodzi przez określony proces produkcyjny. Obejmuje nie tylko obróbkę i przezbrojenia, ale także oczekiwanie w kolejkach, transport, kontrolę i inne okresy oczekiwania w ramach tego procesu.

W tym artykule mierzymy go od zwolnienia zlecenia do produkcji do jego ukończenia i osiągnięcia gotowości do wysyłki. Wliczamy więc również oczekiwanie na pierwszą operację po zwolnieniu zlecenia. Zakup materiałów przed zwolnieniem oraz transport gotowych wyrobów do klienta nie wchodzą automatycznie w ten zakres.

Definicje lead time różnią się między firmami i systemami planowania. Zanim porównasz wyniki, określ zdarzenia wyznaczające początek i koniec pomiaru:

Miara	Początek i koniec	Na jakie pytanie odpowiada?
Lead time w produkcji w przyjętym tu ujęciu	Od zwolnienia do produkcji do gotowości do wysyłki	Ile czasu zlecenie spędza w naszym procesie produkcyjnym?
Lead time zamówienia klienta	Od przyjęcia zamówienia do odbioru przez klienta	Jak długo klient będzie czekać?
Lead time dostawcy	Od złożenia zamówienia zakupu do przyjęcia materiału	Kiedy możemy spodziewać się zamówionego materiału?

Te okresy mogą się nakładać. Jeśli materiał zamówiono, gdy dział technologiczny nadal przygotowuje zlecenie, zsumowanie pełnego czasu obu działań oznaczałoby dwukrotne policzenie części oczekiwania. Kieruj się rzeczywistym przebiegiem zdarzeń, zamiast sumować szacowany lead time każdego działu.

Lead time to nie czas cyklu ani przepustowość

Czas cyklu produkcyjnego określa, ile trwa wyprodukowanie jednej sztuki lub wykonanie określonej operacji. Lead time w produkcji obejmuje czas przejścia produktu przez szerszy proces, w tym przerwy między operacjami.

Przepustowość produkcji określa wielkość produkcji na jednostkę czasu, na przykład liczbę zaakceptowanych zespołów na zmianę. To tempo wytwarzania, a nie czas trwania. Maszyna może mieć krótki czas cyklu, a zlecenie obejmujące wytwarzane na niej części — nadal długi lead time.

Jak obliczyć lead time w produkcji

Dla ukończonego zlecenia wykorzystaj zarejestrowane zdarzenia:

Lead time w produkcji = Data i godzina osiągnięcia gotowości do wysyłki − Data i godzina zwolnienia do produkcji

Wyobraź sobie zlecenie zwolnione do produkcji w poniedziałek o 08:00 i gotowe do wysyłki w czwartek o 08:00. Jego lead time w produkcji wynosi 72 godziny kalendarzowe, nawet jeśli przezbrojenia i obróbka wymagają tylko dwunastu godzin.

Pozostałe 60 godzin upływa poza przezbrojeniami i obróbką. Mogą się na nie składać kolejki, transport, kontrola, nocne przerwy w pracy zakładu czy wymagany czas chłodzenia. Nie traktuj wszystkich sześćdziesięciu godzin jako strat, które można wyeliminować — sprawdź, z czego wynika każda przerwa.

Aby wyjaśnić łączny czas, podziel go na kategorie, które się nie nakładają:

• Przezbrojenia i obróbka: przygotowanie wyposażenia i wykonywanie operacji.
• Oczekiwanie w kolejce: czekanie na dostępną maszynę, operatora lub termin kontroli.
• Transport i kontrola: przemieszczanie oraz czynności związane z jakością w przyjętym zakresie pomiaru.
• Pozostały czas: wymagane okresy wstrzymania, okresy bez dostępnych zmian roboczych i przerwy, których nie uwzględniono już w innych kategoriach.

Oblicz łączny czas na podstawie dat i godzin zdarzeń, a kategorie wykorzystaj do analizy jego przyczyn. Jeśli dwie operacje przebiegają równolegle, nie można po prostu zsumować ich czasów, aby uzyskać lead time.

Stosuj też spójną podstawę pomiaru. Godziny kalendarzowe obejmują cały czas, który upłynął, a godziny robocze — czas wynikający z określonego kalendarza zmianowego. Obie miary mogą być przydatne, ale dwanaście godzin roboczych i siedemdziesiąt dwie godziny kalendarzowe nie są zamienne. Poinformuj dział sprzedaży, na jakiej podstawie wyznaczono podawany termin.

Dlaczego krótka marszruta może oznaczać długi lead time

Marszruta technologiczna określa, czego wymaga zlecenie. Kolejka decyduje, kiedy będzie można to wykonać.

Załóżmy, że obróbka kończy się we wtorek rano, ale odpowiednie zdolności produkcyjne na stanowisku wykańczającym są dostępne dopiero w czwartek. Skrócenie obróbki o godzinę nie przyspieszy ukończenia zlecenia, jeśli termin wykańczania pozostanie bez zmian. Poprawy należy szukać w skoordynowaniu obu operacji, a nie tylko we wcześniejszym rozpoczęciu pierwszej.

Takie przerwy powstają wskutek kilku codziennych decyzji:

Rozpoczynanie pracy, zanim dalsze etapy marszruty są na nią gotowe. Pierwsze stanowisko robocze jest zajęte, ale na kolejnych etapach gromadzą się częściowo wykonane zlecenia. Zwalniając zlecenia do produkcji, uwzględniaj dalszy przebieg marszruty. Ta zasada wspiera również produkcję just-in-time: samo wykonywanie pracy nie świadczy jeszcze o sprawnym przepływie.

Planowanie z wykorzystaniem zdolności produkcyjnych, które nie są faktycznie dostępne. Teoretycznie wolna maszyna może wymagać operatora, który pracuje gdzie indziej. Może też brakować potrzebnego narzędzia lub materiału. Planowany początek operacji musi uwzględniać zasoby produkcyjne rzeczywiście potrzebne do jej wykonania.

Zmienianie priorytetów w każdej kolejce z osobna. Pilna operacja zostaje przesunięta na wcześniejszy termin, ale kolejna operacja tego zlecenia już nie. Inne zlecenie traci swój termin w harmonogramie, a nikt nie sprawdza wpływu tej zmiany na datę jego ukończenia.

Traktowanie wymaganych przerw jako wolnego czasu. Suszenie, chłodzenie lub zatwierdzenie przez kontrolę jakości mogą być konieczne. Uwzględnij je w marszrucie technologicznej, aby kolejna operacja nie została zaplanowana, zanim produkt będzie na nią gotowy.

Lean manufacturing pomaga ujawnić zbędne oczekiwanie i transport. Skoordynowany harmonogram pozwala wykorzystać te usprawnienia przy codziennej realizacji zleceń. Więcej metod doskonalenia znajdziesz w naszym poradniku dotyczącym skracania lead time.

Skróć przerwy między operacjami ze SkyPlanner

SkyPlanner APS tworzy harmonogram produkcji na podstawie operacji przypisanych do zleceń, uwzględniając ograniczone zdolności produkcyjne. Arcturus, czyli sztuczna inteligencja odpowiedzialna za harmonogramowanie, bierze pod uwagę skonfigurowane zdolności stanowisk roboczych, zmiany, zależności i priorytety. Po włączeniu harmonogramowania uwzględniającego materiały ich dostępność również wpływa na możliwy termin wykonania pracy.

To dla planisty lepszy punkt wyjścia niż stała deklaracja typu „wszystko zajmuje osiem dni”. Wykres Gantta pokazuje kolejność operacji na poszczególnych stanowiskach roboczych. Możesz więc sprawdzić, gdzie zaplanowano rozpoczęcie zlecenia, gdzie pozostają przerwy i kiedy powinna zakończyć się ostatnia operacja.

Uwzględnij krótszy lead time w swoich priorytetach

SkyPlanner oferuje odrębny priorytet lead time: Arcturus dąży do zminimalizowania czasu między pierwszym a ostatnim etapem procesu dla każdej pozycji zlecenia. Jest to przydatne, gdy sama praca trwa stosunkowo krótko, ale jej etapy są mocno rozłożone w czasie.

Zakres tej optymalizacji jest węższy niż opisany wyżej pomiar od zwolnienia do produkcji do gotowości do wysyłki. Nie obejmuje wszystkich okresów oczekiwania przed pierwszym etapem i nie oznacza obietnicy skrócenia czasu realizacji zakupów ani transportu do klienta.

Ustawiasz ten priorytet obok priorytetów dotyczących terminów ukończenia, klientów i operacji. Skracanie czasu produkcji jednej pozycji trzeba wyważyć względem zobowiązań terminowych dla pozostałych zleceń. Zamiast nadawać wszystkiemu jednakowo wysoki priorytet, określ dla systemu harmonogramującego priorytety, które rzeczywiście odpowiadają potrzebom firmy.

Poznaj funkcję zarządzania lead time w SkyPlanner, aby dowiedzieć się więcej o jej zastosowaniu w harmonogramowaniu.

Przeliczaj harmonogram, gdy zmienia się sytuacja

Gdy pojawi się pilne zlecenie lub zmieni się organizacja zmian, Arcturus może przeliczyć harmonogram z uwzględnieniem nowej sytuacji. Sprawdź wynikające z tego terminy ukończenia, a nie tylko przesuniętą operację. Blokady pozwalają zachować te ustalenia w harmonogramie, które nie powinny się zmieniać.

Dzięki temu mniej czasu poświęcasz na przebudowywanie poszczególnych kolejek i lepiej widzisz skutki zmian. Możesz zdecydować, czy dostosować zdolności produkcyjne, zmienić priorytet, czy uzgodnić nowy termin, zanim nadejdzie planowana data wysyłki zlecenia.

Dotychczasowe systemy nadal są przydatne. System ERP dostarcza informacje o zleceniach, a MES może przekazywać dane o realizacji produkcji. SkyPlanner integruje się z dowolnym systemem ERP lub MES za pośrednictwem otwartego REST API, łącząc te informacje z harmonogramowaniem produkcji.

Co lepszy wgląd w produkcję zmienił w Eskomatic

Eskomatic, fińska firma świadcząca usługi obróbki na zlecenie, wcześniej układała kolejki operacji w dużej mierze ręcznie, w starszym systemie ERP i sterowania produkcją. Uzyskanie całościowego obrazu wymagało wysiłku, a braki materiałowe mogły wychodzić na jaw zbyt późno — tuż przed planowanym rozpoczęciem operacji.

Dzięki SkyPlanner planiści zyskali czytelniejszą wizualizację kolejki operacji oraz podgląd przyszłego obciążenia zaplanowanego przez sztuczną inteligencję. W firmie Eskomatic braki materiałowe są widoczne na etapie planowania produkcji, co pomaga zespołowi unikać spowodowanych nimi przestojów.

Automatyczne harmonogramowanie obciążenia pomaga też firmie Eskomatic realistycznie oceniać terminy zakończenia produkcji i dokładniej wyznaczać terminy dostaw dla klientów. Tak w praktyce łączą się lead time i harmonogramowanie: termin wynika z obrazu pracy do wykonania i jej ograniczeń, a nie ze stałego zapasu czasu doliczanego do każdego zlecenia.

Poznaj doświadczenia firmy Eskomatic ze SkyPlanner i przeczytaj pełną historię wdrożenia.

Skracaj rzeczywisty czas realizacji, nie tylko wartość wskaźnika

Zacznij od jednej rodziny produktów, dla której realizacja zleceń regularnie trwa dłużej, niż zakładano. Porównaj daty i godziny zwolnienia zlecenia do produkcji, wykonania operacji oraz osiągnięcia gotowości do wysyłki. Znajdź powtarzającą się przerwę, która najczęściej przesuwa zakończenie, a następnie sprawdź, czy zmiana harmonogramu lub procesu pozwoli ją ograniczyć.

Oceniaj lead time razem z terminowością dostaw. Krótszy czas produkcji nie jest poprawą, jeśli powoduje opóźnienia innych zleceń z obiecanym terminem. Podobnie przesunięcie momentu zwolnienia zlecenia do produkcji może pozornie skrócić lead time od zwolnienia do gotowości do wysyłki, choć całkowity czas oczekiwania klienta pozostanie dokładnie taki sam. Mierz ten wcześniejszy okres oczekiwania osobno, zamiast usuwać go z pola widzenia.

SkyPlanner dobrze sprawdza się tam, gdzie trzeba skoordynować wiele zleceń korzystających ze wspólnych zasobów produkcyjnych. Arcturus oblicza harmonogram, a Ty zachowujesz kontrolę nad priorytetami i decyzjami zabezpieczonymi przed zmianą. Możesz dążyć do skrócenia przerw i uzyskania bardziej wiarygodnych terminów zakończenia bez ręcznego aktualizowania każdej kolejki operacji.

Umów prezentację SkyPlanner i przygotuj przykład zlecenia, które wymagało kilku godzin pracy, ale jego realizacja zajęła kilka dni. Jego marszruta technologiczna, okresy oczekiwania i najbardziej obciążony zasób produkcyjny to dobry punkt wyjścia do sprawdzenia, co mógłby zmienić skoordynowany harmonogram. Jeśli wolisz najpierw samodzielnie poznać system, wypróbuj SkyPlanner na danych demonstracyjnych.