Durchlaufzeit: Wartezeiten zwischen Arbeitsgängen erkennen

Im Arbeitsplan stehen zwölf Stunden. Dem Kunden wurden acht Tage genannt. Zwischen dem ersten Arbeitsgang und dem fertigen Auftrag vergeht weit mehr Zeit mit Warten als mit Bearbeitung.

Wer als Produktionsplaner die Durchlaufzeit verbessern will, muss zunächst verstehen, woher dieser Unterschied kommt. Schnellere Zerspanung kann helfen. Sie löst aber nicht das Problem eines Arbeitsgangs, der zwei Tage auf den nächsten freien Termin wartet.

Die entscheidende Frage lautet: Was muss in welcher Reihenfolge passieren, damit dieser Auftrag fertig werden kann? SkyPlanner verknüpft die Arbeitsgänge mit den maßgeblichen Kapazitäten und Prioritäten. So erhalten Sie einen Produktionsplan, der Ihnen hilft, vermeidbare Wartezeiten zu verkürzen und Kundentermine auf Basis der anstehenden Arbeit zu nennen.

Was ist die Durchlaufzeit in der Fertigung?

Die Durchlaufzeit in der Fertigung ist die Zeitspanne, die ein Produkt oder Auftrag benötigt, um einen definierten Fertigungsprozess zu durchlaufen. Dazu gehören Rüst- und Bearbeitungszeiten ebenso wie Wartezeiten in Warteschlangen, Transporte, Prüfungen und sonstige Wartezeiten innerhalb dieses Prozesses.

Hier messen wir sie von der Freigabe für die Produktion bis zu dem Zeitpunkt, an dem der Auftrag vollständig und versandbereit ist. Dazu zählt auch die Wartezeit nach der Freigabe vor dem ersten Arbeitsgang. Die Materialbeschaffung vor der Freigabe und der Transport der fertigen Ware zum Kunden gehören nicht automatisch dazu.

Unternehmen und Planungssysteme definieren diese Zeitspannen unterschiedlich. Legen Sie deshalb vor jedem Zahlenvergleich fest, welche Ereignisse den Beginn und das Ende markieren:

Kennzahl	Beginn und Ende	Welche Frage sie beantwortet
Durchlaufzeit in der Fertigung, wie hier definiert	Von der Produktionsfreigabe bis zur Versandbereitschaft	Wie lange verbringt ein Auftrag in unserem Produktionsprozess?
Lieferzeit des Kundenauftrags	Von der Auftragsannahme bis zum Wareneingang beim Kunden	Wie lange muss der Kunde warten?
Lieferzeit des Lieferanten	Von der Bestellung bis zum Materialeingang	Wann können wir mit dem bestellten Material rechnen?

Diese Zeitspannen können sich überschneiden. Wird Material bestellt, während die Arbeitsvorbereitung den Auftrag noch vorbereitet, würde eine vollständige Addition beider Zeitspannen einen Teil der Wartezeit doppelt zählen. Orientieren Sie sich am tatsächlichen zeitlichen Ablauf, statt die Zeitschätzungen aller Abteilungen einfach zu addieren.

Durchlaufzeit ist weder Zykluszeit noch Durchsatz

Die Zykluszeit in der Fertigung misst, wie lange die Herstellung einer Einheit oder die Durchführung eines bestimmten Arbeitsgangs dauert. Die Durchlaufzeit betrachtet dagegen den Weg des Produkts durch den übergeordneten Prozess – einschließlich der Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen.

Der Produktionsdurchsatz gibt die Ausbringung pro Zeiteinheit an, etwa die Zahl der abgenommenen Baugruppen pro Schicht. Er beschreibt eine Rate, keine Dauer. Eine Maschine kann eine kurze Zykluszeit haben, während der Auftrag, zu dem die Teile gehören, trotzdem eine lange Durchlaufzeit aufweist.

So berechnen Sie die Durchlaufzeit in der Fertigung

Verwenden Sie für einen abgeschlossenen Auftrag die erfassten Zeitpunkte:

Durchlaufzeit in der Fertigung = Zeitpunkt der Versandbereitschaft − Zeitpunkt der Produktionsfreigabe

Angenommen, ein Auftrag wird am Montag um 08:00 freigegeben und ist am Donnerstag um 08:00 versandbereit. Seine Durchlaufzeit beträgt 72 Kalenderstunden, auch wenn Rüsten und Bearbeiten nur zwölf Stunden erfordern.

Die übrigen 60 Stunden entfallen auf Zeiten außerhalb des Rüstens und Bearbeitens. Dazu können Wartezeiten in Warteschlangen, Transporte, Prüfungen, Betriebsruhe über Nacht und eine erforderliche Abkühlzeit gehören. Stufen Sie nicht alle sechzig Stunden als vermeidbare Verschwendung ein. Klären Sie stattdessen, was hinter jeder einzelnen Zeitspanne steckt.

Um die gesamte Dauer zu erklären, teilen Sie den zeitlichen Ablauf in überschneidungsfreie Kategorien auf:

• Rüsten und Bearbeiten: Betriebsmittel vorbereiten und Arbeitsgänge ausführen.
• Warten in der Warteschlange: auf eine freie Maschine, einen verfügbaren Bediener oder einen freien Prüftermin warten.
• Transporte und Prüfungen: innerbetriebliche Transporte und Qualitätssicherung innerhalb der festgelegten Prozessgrenzen.
• Sonstige verstrichene Zeit: vorgeschriebene Wartezeiten, schichtfreie Zeiten und Unterbrechungen, die nicht bereits an anderer Stelle erfasst wurden.

Ermitteln Sie die gesamte Durchlaufzeit anhand der Zeitstempel und nutzen Sie die Kategorien zur Ursachenanalyse. Laufen zwei Arbeitsgänge parallel, lassen sich ihre Dauern nicht einfach addieren, um die verstrichene Durchlaufzeit zu erhalten.

Bleiben Sie auch bei der Zeitbasis konsequent. Kalenderstunden erfassen die gesamte verstrichene Zeit, Arbeitsstunden dagegen nur die Zeit innerhalb eines festgelegten Schichtkalenders. Beides kann sinnvoll sein, doch zwölf Arbeitsstunden und zweiundsiebzig Kalenderstunden sind nicht austauschbar. Teilen Sie dem Vertrieb mit, auf welcher Zeitbasis der genannte Termin beruht.

Warum wenig Bearbeitungszeit trotzdem eine lange Durchlaufzeit bedeuten kann

Der Arbeitsplan beschreibt, was der Auftrag benötigt. Die Warteschlange bestimmt, wann es verfügbar ist.

Angenommen, die Zerspanung ist am Dienstagmorgen abgeschlossen, aber an der Station für die Endbearbeitung steht erst am Donnerstag geeignete Kapazität zur Verfügung. Eine um eine Stunde schnellere Zerspanung zieht die Fertigstellung nicht vor, solange der Termin für die Endbearbeitung unverändert bleibt. Der Ansatzpunkt für die Feinplanung liegt darin, beide Arbeitsgänge aufeinander abzustimmen – nicht einfach den ersten früher zu starten.

Solche Wartezeiten entstehen durch verschiedene Entscheidungen im Tagesgeschäft:

Arbeit beginnen, obwohl die nachfolgenden Arbeitsgänge noch keine Kapazität dafür haben. Die erste Arbeitsstation bleibt ausgelastet, doch an den nachgelagerten Stationen sammeln sich halbfertige Aufträge. Geben Sie Arbeit mit Blick auf die noch folgenden Arbeitsgänge frei. Dieser Grundsatz unterstützt auch die Just-in-Time-Fertigung: Beschäftigung allein ist noch kein Beleg für einen sinnvollen Fertigungsfluss.

Mit Kapazitäten planen, die tatsächlich nicht verfügbar sind. Eine auf dem Papier freie Maschine benötigt möglicherweise einen Bediener, der gerade anderswo arbeitet. Vielleicht fehlt auch ein erforderliches Werkzeug oder Material. Der geplante Start muss die Ressourcen berücksichtigen, die der Arbeitsgang tatsächlich braucht.

Prioritäten nur in einzelnen Warteschlangen ändern. Ein dringender Arbeitsgang wird vorgezogen, sein Folgearbeitsgang jedoch nicht. Ein anderer Auftrag verliert seinen Termin, ohne dass jemand die Auswirkungen auf dessen Fertigstellung prüft.

Notwendige Wartezeiten als frei verfügbare Zeit behandeln. Trocknung, Abkühlung oder eine Qualitätsfreigabe können erforderlich sein. Hinterlegen Sie diese im Arbeitsplan, damit der nächste Arbeitsgang nicht eingeplant wird, bevor das Produkt dafür bereit ist.

Lean Manufacturing hilft, unnötige Wartezeiten und Transporte sichtbar zu machen. Ein abgestimmter Produktionsplan macht diese Verbesserungen für die tägliche Auftragsbearbeitung nutzbar. Weitere Verbesserungsmethoden finden Sie in unserem Leitfaden zur Verkürzung der Durchlaufzeit.

Mit SkyPlanner die Abstände zwischen Arbeitsgängen verkürzen

SkyPlanner APS erstellt aus den Arbeitsgängen der Aufträge einen Produktionsplan unter Berücksichtigung begrenzter Kapazitäten. Die Planungs-KI Arcturus berücksichtigt die hinterlegten Kapazitäten der Arbeitsstationen, Schichten, Abhängigkeiten und Prioritäten. Ist die materialabhängige Planung aktiviert, beeinflusst auch die Materialverfügbarkeit, wann die Arbeit ausgeführt werden kann.

Das bietet Ihnen als Planer eine bessere Grundlage als eine pauschale Zusage wie „Bei uns dauert alles acht Tage“. Die Gantt-Zeitleiste zeigt die Abfolge über die Arbeitsstationen hinweg. So können Sie prüfen, wann und wo der Auftrag starten soll, wo noch zeitliche Lücken bestehen und wann der letzte Arbeitsgang voraussichtlich abgeschlossen ist.

Machen Sie kürzere Durchlaufzeiten zu einer Ihrer Prioritäten

SkyPlanner bietet eine eigene Durchlaufzeitpriorität: Arcturus versucht, die Zeitspanne zwischen dem ersten und dem letzten Prozessschritt jeder Auftragsposition zu minimieren. Das ist besonders hilfreich, wenn die eigentliche Arbeit relativ kurz ist, die Schritte aber zeitlich weit auseinanderliegen.

Diese Optimierung bezieht sich auf eine kürzere Zeitspanne als die oben definierte Messung von der Freigabe bis zur Versandbereitschaft. Sie umfasst nicht alle Wartezeiten vor dem ersten Schritt und verspricht auch keine kürzeren Beschaffungszeiten oder Transporte zum Kunden.

Sie gewichten diese Priorität gemeinsam mit den Prioritäten für Fertigstellungstermine, Kunden und Arbeitsgänge. Eine kürzere Fertigungsspanne für eine Position muss gegen die Lieferzusagen für andere Aufträge abgewogen werden. Statt alle Prioritäten für gleichermaßen dringend zu erklären, geben Sie der Feinplanung die Prioritäten vor, die für Ihren Betrieb tatsächlich maßgeblich sind.

Mehr zu dieser Planungsmöglichkeit erfahren Sie auf der Seite zur Funktion für das Durchlaufzeitmanagement in SkyPlanner.

Bei veränderten Bedingungen den Plan neu berechnen

Geht ein Eilauftrag ein oder ändert sich eine Schicht, kann Arcturus den Produktionsplan anhand der neuen Situation neu berechnen. Prüfen Sie die daraus entstehenden Fertigstellungstermine, nicht nur den verschobenen Arbeitsgang. Mit Sperren sichern Sie Planungsentscheidungen, die unverändert bleiben sollen.

So verbringen Sie weniger Zeit damit, einzelne Warteschlangen neu aufzubauen, und erkennen die Folgen einer Änderung klarer. Sie können entscheiden, ob Sie Kapazitäten anpassen, eine Priorität ändern oder einen neuen Termin abstimmen müssen – noch bevor der Auftrag das Werk verlassen soll.

Ihre bestehenden Systeme bleiben dabei nützlich. Ein ERP-System liefert die Auftragsdaten, während ein MES Informationen aus der Fertigung bereitstellen kann. SkyPlanner lässt sich über seine offene REST API mit jedem ERP oder MES integrieren und verbindet diese Informationen mit der Feinplanung.

Was der bessere Überblick bei Eskomatic verändert hat

Eskomatic, ein finnischer Lohnfertiger für Zerspanung, organisierte seine Auftragsreihenfolgen früher weitgehend von Hand in einem älteren ERP- und Produktionssteuerungssystem. Sich einen Gesamtüberblick zu verschaffen, war aufwendig. Materialengpässe wurden mitunter erst kurz vor dem geplanten Start eines Arbeitsgangs sichtbar.

Mit SkyPlanner erhielten die Planer eine übersichtlichere visuelle Darstellung der anstehenden Arbeitsgänge und einen KI-gestützten Plan der kommenden Auslastung. In der bei Eskomatic eingesetzten Lösung wird fehlendes Material bereits in der Produktionsplanung sichtbar. Das hilft dem Team, materialbedingte Stillstände zu vermeiden.

Die automatische Belegungsplanung hilft Eskomatic auch dabei, Fertigstellungstermine realistisch einzuschätzen und Kunden genauere Liefertermine zu nennen. Hier zeigt sich der praktische Zusammenhang zwischen Durchlaufzeit und Feinplanung: Der Termin ergibt sich aus dem Überblick über die anstehenden Arbeiten und ihre Rahmenbedingungen – nicht aus einem pauschalen Zeitzuschlag für jeden Auftrag.

Die vollständige Kundengeschichte finden Sie im Erfahrungsbericht von Eskomatic zu SkyPlanner.

Verkürzen Sie die tatsächliche Durchlaufzeit, nicht nur die Kennzahl

Beginnen Sie mit einer Produktfamilie, deren Aufträge immer wieder länger dauern als erwartet. Vergleichen Sie die Zeitstempel der Freigabe, der Arbeitsgänge und der Versandbereitschaft. Ermitteln Sie, welche wiederkehrende Lücke die Fertigstellung am häufigsten verzögert. Prüfen Sie dann, ob eine Änderung an der Feinplanung oder am Prozess diese Lücke verkleinert.

Behalten Sie neben der Durchlaufzeit auch die Liefertreue im Blick. Eine kürzere Fertigungsdauer ist keine Verbesserung, wenn dadurch andere Aufträge ihre zugesagten Termine verfehlen. Ebenso kann ein späterer Freigabezeitpunkt die Durchlaufzeit von der Freigabe bis zur Versandbereitschaft kürzer erscheinen lassen, obwohl der Kunde insgesamt genauso lange wartet. Erfassen Sie die Wartezeit vor der Freigabe separat, statt sie aus der Betrachtung verschwinden zu lassen.

SkyPlanner eignet sich besonders dann, wenn Sie viele Aufträge auf gemeinsam genutzten Ressourcen koordinieren müssen: Arcturus berechnet den Belegungsplan, während Sie die Kontrolle über Prioritäten und fixierte Planungsentscheidungen behalten. So können Sie auf kürzere Lücken und verlässlichere Fertigstellungstermine hinarbeiten, ohne jede Warteschlange von Hand pflegen zu müssen.

Buchen Sie eine SkyPlanner-Demo und bringen Sie einen Auftrag mit, der Stunden an Arbeit erforderte, aber erst nach Tagen fertig war. Sein Arbeitsplan, seine Wartezeiten und die am stärksten ausgelastete Ressource bieten einen guten Ausgangspunkt, um zu sehen, was eine abgestimmte Feinplanung verändern könnte. Wenn Sie SkyPlanner zunächst selbst erkunden möchten, testen Sie SkyPlanner mit Demodaten.