Lead time di produzione: scopri le attese tra le operazioni

Il ciclo di lavorazione prevede dodici ore. Al cliente sono stati comunicati otto giorni. Tra la prima operazione e il completamento dell’ordine, i pezzi passano molto più tempo in attesa che in lavorazione.

Per un pianificatore di produzione, capire da dove nasce questa differenza è il primo passo per migliorare il lead time di produzione. Lavorazioni più veloci possono aiutare, ma non risolvono il problema di un’operazione che deve attendere due giorni prima di trovare spazio in programma.

La domanda utile è: che cosa deve succedere, e in quale sequenza, perché questo ordine sia pronto? SkyPlanner collega queste operazioni alla capacità e alle priorità che ne determinano la programmazione. Ottieni così un programma che ti aiuta a ridurre gli intervalli evitabili e a comunicare ai clienti date basate sul lavoro ancora da svolgere.

Che cos’è il lead time di produzione?

Il lead time di produzione è il tempo che un prodotto o un ordine impiega per attraversare un processo produttivo definito. Comprende la lavorazione e l’attrezzaggio, ma anche le code, le movimentazioni, i controlli e le altre attese all’interno di quel processo.

In questo articolo lo misuriamo dal rilascio in produzione fino al momento in cui l’ordine è completo e pronto per la spedizione. Sono quindi comprese le attese che si verificano dopo il rilascio, prima della prima operazione. Non sono invece automaticamente inclusi l’approvvigionamento dei materiali prima del rilascio o il trasporto dei prodotti finiti al cliente.

Le definizioni di lead time variano tra aziende e sistemi di pianificazione. Prima di confrontare i numeri, specifica gli eventi che segnano l’inizio e la fine della misurazione:

Indicatore	Inizio e fine	A quale domanda risponde
Lead time di produzione, secondo la definizione qui adottata	Dal rilascio in produzione all’ordine pronto per la spedizione	Quanto tempo trascorre un ordine nel nostro processo produttivo?
Lead time dell’ordine cliente	Dall’accettazione dell’ordine alla ricezione da parte del cliente	Quanto dovrà aspettare il cliente?
Lead time del fornitore	Dall’emissione dell’ordine di acquisto alla ricezione del materiale	Quando possiamo aspettarci di ricevere il materiale acquistato?

Questi intervalli possono sovrapporsi. Se il materiale viene ordinato mentre l’ufficio tecnico sta ancora preparando l’ordine, sommare integralmente le due durate significherebbe conteggiare due volte una parte dell’attesa. Segui la sequenza temporale effettiva, anziché sommare le stime di lead time di tutti i reparti.

Il lead time non è il tempo ciclo né il tasso di produzione

Il tempo ciclo di produzione misura il tempo necessario per produrre un’unità o completare una determinata operazione. Il lead time di produzione segue invece il prodotto lungo un processo più ampio, compresi gli intervalli tra le operazioni.

Il tasso di produzione misura la quantità prodotta per unità di tempo, ad esempio il numero di assiemi conformi per turno. È un tasso, non una durata. Una macchina può avere un tempo ciclo breve, mentre l’ordine che comprende quei pezzi ha comunque un lead time lungo.

Come calcolare il lead time di produzione

Per un ordine completato, usa le date e gli orari registrati:

Lead time di produzione = Data e ora in cui l’ordine è pronto per la spedizione − Data e ora del rilascio in produzione

Immagina un ordine rilasciato lunedì alle 08:00 e pronto per la spedizione giovedì alle 08:00. Il suo lead time di produzione è di 72 ore di calendario, anche se l’attrezzaggio e la lavorazione richiedono solo dodici ore.

Le restanti 60 ore sono tempo trascorso al di fuori dell’attrezzaggio e della lavorazione. Possono comprendere code, movimentazioni, controlli, chiusure notturne e un periodo di raffreddamento necessario. Non considerare tutte e sessanta le ore uno spreco evitabile: cerca di capire a cosa corrisponde ogni intervallo.

Per capire come si compone il totale, suddividi il tempo trascorso in categorie che non si sovrappongono:

• Attrezzaggio e lavorazione: preparazione delle attrezzature ed esecuzione delle operazioni.
• Tempo in coda: attesa della disponibilità di una macchina, di un operatore o di uno spazio in programma per il controllo.
• Movimentazioni e controlli: trasferimenti e attività di controllo qualità entro i limiti del processo considerato.
• Altro tempo trascorso: soste necessarie, periodi non coperti dai turni e interruzioni non già conteggiati in altre categorie.

Usa le date e gli orari registrati per calcolare il totale e le categorie per analizzarlo. Se due operazioni si svolgono in parallelo, non basta sommare le loro durate per ottenere il lead time effettivamente trascorso.

Mantieni coerente anche la base temporale. Le ore di calendario descrivono tutto il tempo trascorso; le ore lavorative considerano solo il tempo compreso in un calendario dei turni specificato. Entrambe le misure possono essere utili, ma dodici ore lavorative e settantadue ore di calendario non sono intercambiabili. Chiarisci all’ufficio commerciale su quale base temporale è stata calcolata la data comunicata al cliente.

Perché un ciclo di lavorazione breve può tradursi in un lead time lungo

Il ciclo di lavorazione indica quali operazioni richiede l’ordine. La coda determina quando potranno essere eseguite.

Immagina che la lavorazione meccanica termini martedì mattina, ma che il centro di finitura non abbia capacità disponibile adatta all’operazione fino a giovedì. Ridurre di un’ora la lavorazione meccanica non anticiperà il completamento se lo spazio assegnato alla finitura rimane invariato. Il margine di miglioramento nella schedulazione sta nel coordinare le due operazioni, non semplicemente nell’avviare prima la prima.

Diverse decisioni quotidiane creano queste attese:

Avviare il lavoro prima che le fasi successive del ciclo possano gestirlo. Il primo centro di lavoro resta occupato, ma a valle si accumulano semilavorati. Rilascia il lavoro tenendo conto delle fasi che seguiranno. Questo principio è anche alla base della produzione just-in-time: il fatto che si stia lavorando non dimostra, da solo, che il flusso sia efficace.

Pianificare sulla base di una capacità che in realtà non è disponibile. Una macchina teoricamente libera può aver bisogno di un operatore impegnato altrove. Oppure può mancare un utensile o un materiale necessario. L’inizio pianificato deve tenere conto delle risorse produttive che servono effettivamente all’operazione.

Cambiare le priorità in una coda senza considerare le altre. Un’operazione urgente viene anticipata, ma la successiva no. Un altro ordine perde il proprio spazio in programma senza che nessuno valuti l’effetto sulla sua data di completamento.

Considerare le soste necessarie come tempo disponibile. Possono essere necessari l’essiccazione, il raffreddamento o il benestare della qualità. Inserisci queste attese nel ciclo di lavorazione, in modo che l’operazione successiva non venga programmata prima che il prodotto sia pronto.

La lean manufacturing aiuta a individuare attese e movimentazioni inutili. Un programma coordinato permette di applicare questi miglioramenti alla gestione quotidiana degli ordini. Per una panoramica più ampia dei metodi di miglioramento, consulta la nostra guida alla riduzione del lead time.

Usa SkyPlanner per avvicinare le operazioni nel tempo

SkyPlanner APS trasforma le operazioni degli ordini in un programma di produzione a capacità finita. Arcturus, la sua intelligenza artificiale per la schedulazione, tiene conto della capacità configurata per i centri di lavoro, dei turni, delle dipendenze e delle priorità. Attivando la schedulazione che tiene conto dei materiali, anche la loro disponibilità influisce su quando è possibile eseguire il lavoro.

Per il pianificatore è un punto di partenza più utile di una promessa fissa come «per tutto ci vogliono otto giorni». Il diagramma di Gantt mostra la sequenza sui diversi centri di lavoro: puoi così verificare dove è previsto l’avvio dell’ordine, dove restano intervalli di attesa e quando dovrebbe terminare l’ultima operazione.

Fai spazio alla riduzione del lead time tra le tue priorità

SkyPlanner prevede una specifica priorità per il lead time: Arcturus cerca di ridurre al minimo l’intervallo tra la prima e l’ultima fase del processo per ogni riga d’ordine. È utile quando il lavoro in sé richiede relativamente poco tempo, ma le fasi sono molto distanziate tra loro.

L’intervallo oggetto di questa ottimizzazione è più ristretto rispetto alla misura, descritta sopra, che va dal rilascio all’ordine pronto per la spedizione. Non comprende tutte le attese prima della prima fase e non promette di ridurre i tempi di approvvigionamento o di trasporto al cliente.

Puoi regolare questa priorità insieme a quelle relative alle date di completamento, ai clienti e alle operazioni. Ridurre il tempo di produzione di una riga d’ordine richiede un bilanciamento con gli impegni di consegna degli altri ordini. Anziché considerare tutto ugualmente urgente, imposta le priorità che il sistema di schedulazione deve effettivamente seguire per la tua azienda.

Per approfondire questa possibilità di schedulazione, scopri la funzione di gestione del lead time di SkyPlanner.

Ricalcola il programma quando la situazione cambia

Quando arriva un ordine urgente o cambia un turno, Arcturus può ricalcolare il programma in base alla situazione aggiornata. Controlla le date di completamento risultanti, non soltanto l’operazione che hai spostato. I blocchi ti permettono di mantenere ferme le decisioni di schedulazione che non devono cambiare.

Il vantaggio è dedicare meno tempo a ricostruire le singole code e vedere più chiaramente le conseguenze di una modifica. Puoi decidere se adeguare la capacità, cambiare una priorità o discutere una nuova data prima della spedizione prevista dell’ordine.

I sistemi che usi già mantengono la loro utilità. Un sistema ERP fornisce le informazioni sull’ordine, mentre un MES può fornire i dati sull’esecuzione della produzione. SkyPlanner si integra con qualsiasi ERP o MES tramite la sua REST API aperta, collegando queste informazioni alla schedulazione della produzione.

Che cosa è cambiato in Eskomatic con una maggiore visibilità

Eskomatic, azienda finlandese di lavorazioni meccaniche conto terzi, in precedenza organizzava le code di lavoro perlopiù a mano, utilizzando un vecchio sistema ERP e di controllo della produzione. Ottenere un quadro d’insieme richiedeva impegno e le carenze di materiali potevano emergere troppo a ridosso dell’avvio pianificato di un’operazione.

Con SkyPlanner, i pianificatori hanno ottenuto una visualizzazione più chiara delle code di lavoro e del carico futuro, schedulato dall’intelligenza artificiale. Nella configurazione adottata da Eskomatic, i materiali mancanti vengono evidenziati nella pianificazione della produzione, aiutando il team a evitare fermi dovuti alle carenze.

La schedulazione automatica del carico aiuta inoltre Eskomatic a individuare tempi di completamento realistici e a definire date di consegna più precise per i clienti. È questo il legame concreto tra lead time e schedulazione: la data deriva da una visione del lavoro e dei suoi vincoli, anziché da un tempo standard aggiunto a ogni ordine.

Scopri l’esperienza di Eskomatic con SkyPlanner e leggi la storia completa.

Riduci il tempo effettivo, non solo il valore dell’indicatore

Parti da una famiglia di prodotti i cui ordini richiedono sistematicamente più tempo del previsto. Confronta le date e gli orari di rilascio in produzione, delle operazioni e del momento in cui l’ordine è pronto per la spedizione. Individua l’attesa ricorrente che più spesso ritarda il completamento, poi verifica se una modifica alla schedulazione o al processo permette di ridurla.

Valuta il lead time insieme al rispetto delle date di consegna. Accorciare i tempi di produzione non è un miglioramento se causa ritardi su altri ordini già confermati. Allo stesso modo, posticipare la data e l’ora di rilascio può far apparire più breve il lead time dal rilascio all’ordine pronto per la spedizione, mentre l’attesa complessiva del cliente resta esattamente la stessa. Misura separatamente l’attesa prima del rilascio, anziché farla scomparire.

SkyPlanner è particolarmente adatto quando occorre coordinare molti ordini che condividono le stesse risorse produttive: Arcturus esegue i calcoli di schedulazione, mentre tu mantieni il controllo sulle priorità e sulle decisioni da non modificare. Puoi puntare a ridurre le attese e a ottenere date di completamento più affidabili, senza dover gestire manualmente ogni coda.

Prenota una demo di SkyPlanner e porta un esempio di ordine che richiedeva ore di lavoro ma ha impiegato giorni per essere completato. Il suo ciclo di lavorazione, le attese e la risorsa produttiva più carica sono un utile punto di partenza per capire cosa potrebbe cambiare con una schedulazione coordinata. Se preferisci prima esplorare il software, prova SkyPlanner con dati dimostrativi.