Lead time na produção: identifique as esperas entre tarefas

A gama operatória indica doze horas. Ao cliente foi comunicado um prazo de oito dias. Entre a primeira operação e a conclusão da encomenda, o trabalho passa muito mais tempo à espera do que em execução.

Para um planeador de produção, compreender esta diferença é o primeiro passo para melhorar o lead time na produção. Uma maquinagem mais rápida pode ajudar, mas não resolve o problema de uma tarefa que fica dois dias à espera da próxima janela disponível.

A pergunta que importa fazer é: o que tem de acontecer, e em que sequência, para esta encomenda ficar pronta? O SkyPlanner articula essas operações com a capacidade e as prioridades que as condicionam. Assim, dispõe de um plano que ajuda a reduzir os intervalos evitáveis e a comunicar aos clientes datas baseadas no trabalho que falta executar.

O que é o lead time na produção?

O lead time na produção é o tempo decorrido até um produto ou uma encomenda percorrer um processo de fabrico definido. Inclui os tempos de processamento e de preparação, mas também as filas de espera, as movimentações, as inspeções e outras esperas dentro desse processo.

Neste artigo, medimo-lo desde a libertação para produção até a encomenda estar concluída e pronta para expedição. Isto inclui a espera entre a libertação e a primeira operação. Não inclui automaticamente a compra de materiais antes da libertação nem o transporte dos produtos acabados até ao cliente.

A definição de lead time varia entre empresas e sistemas de planeamento. Antes de comparar valores, identifique os eventos que marcam o início e o fim:

Indicador	Início e fim	A que pergunta responde
Lead time na produção, tal como é definido neste artigo	Da libertação para produção até estar pronta para expedição	Quanto tempo passa uma encomenda no nosso processo de produção?
Lead time da encomenda do cliente	Da aceitação da encomenda à receção pelo cliente	Quanto tempo terá o cliente de esperar?
Lead time do fornecedor	Da colocação da ordem de compra à receção do material	Quando podemos contar com o material comprado?

Estes intervalos podem sobrepor-se. Se o material for encomendado enquanto a engenharia ainda prepara a encomenda, somar as duas durações na íntegra contabiliza duas vezes parte da espera. Siga a cronologia real, em vez de somar as estimativas de lead time de todos os departamentos.

Lead time não é tempo de ciclo nem taxa de produção

O tempo de ciclo na produção mede o tempo necessário para produzir uma unidade ou concluir uma operação específica. O lead time na produção acompanha o produto ao longo do processo mais amplo, incluindo os intervalos entre operações.

A taxa de produção mede a quantidade produzida por unidade de tempo, como o número de conjuntos aprovados por turno. É uma taxa, não uma duração. Uma máquina pode ter um tempo de ciclo curto e, ainda assim, a encomenda que inclui essas peças ter um lead time longo.

Como calcular o lead time na produção

Para uma encomenda concluída, utilize os eventos registados:

Lead time na produção = Data e hora em que fica pronta para expedição − Data e hora de libertação para produção

Imagine uma encomenda libertada para produção às 08:00 de segunda-feira e pronta para expedição às 08:00 de quinta-feira. O seu lead time na produção é de 72 horas de calendário, mesmo que a preparação e o processamento exijam apenas doze horas.

As restantes 60 horas correspondem a tempo fora da preparação e do processamento. Podem incluir filas de espera, movimentações, inspeções, períodos noturnos sem laboração e um período de arrefecimento necessário. Não classifique as sessenta horas como desperdício evitável: procure saber o que representa cada intervalo.

Para explicar o total, divida o tempo decorrido em categorias que não se sobreponham:

• Preparação e processamento: preparar os equipamentos e executar as operações.
• Filas de espera: aguardar a disponibilidade de uma máquina, de um operador ou de uma janela para inspeção.
• Movimentações e verificações: transferências e atividades de qualidade dentro dos limites definidos para a medição.
• Outros tempos decorridos: esperas obrigatórias, períodos sem turno disponível e interrupções que ainda não tenham sido contabilizadas noutras categorias.

Use as datas e horas registadas para calcular o total e as categorias para o analisar. Se duas operações decorrerem em paralelo, não basta somar as suas durações para obter o lead time decorrido.

Mantenha também a mesma base de contagem do tempo. As horas de calendário representam o tempo total decorrido; as horas de trabalho representam o tempo dentro de um calendário de turnos definido. Ambas podem ser úteis, mas doze horas de trabalho e setenta e duas horas de calendário não são equivalentes. Informe a equipa comercial sobre a base usada para calcular a data comunicada.

Porque é que uma gama operatória curta pode resultar num lead time longo

A gama operatória descreve as operações de que a encomenda precisa. A fila de espera determina quando podem ser executadas.

Imagine que a maquinagem termina na manhã de terça-feira, mas o centro de acabamento só tem capacidade adequada disponível na quinta-feira. Reduzir a maquinagem em uma hora não antecipa a conclusão se a janela de acabamento se mantiver. A oportunidade de melhoria na programação está em coordenar as duas operações, não apenas em iniciar a primeira mais cedo.

Várias decisões do dia a dia criam estes intervalos:

Iniciar o trabalho sem que as restantes operações da gama o possam acompanhar. O primeiro centro de trabalho mantém-se ocupado, mas as tarefas parcialmente concluídas acumulam-se a jusante. Liberte o trabalho para produção tendo em conta as operações seguintes. Este princípio também está na base da produção just-in-time: manter a atividade, por si só, não demonstra que o trabalho esteja a fluir de forma útil.

Planear com capacidade que, na realidade, não está disponível. Uma máquina aparentemente livre pode precisar de um operador que está a trabalhar noutro posto. Pode faltar uma ferramenta ou um material necessário. O início planeado deve ter em conta os recursos de que a operação realmente precisa.

Alterar as prioridades de cada fila isoladamente. Uma tarefa urgente é antecipada, mas a sua operação seguinte não. Outra encomenda perde a sua janela sem que ninguém avalie o efeito na respetiva data de conclusão.

Tratar as esperas necessárias como tempo livre. Pode ser necessário secar, arrefecer ou aguardar a aprovação da qualidade. Registe estas etapas na gama operatória para que a operação seguinte não seja programada antes de o produto estar pronto.

O lean manufacturing ajuda a identificar esperas e movimentações desnecessárias. Uma programação coordenada permite aplicar essas melhorias às encomendas do dia a dia. Para conhecer um conjunto mais alargado de métodos de melhoria, consulte o nosso guia para reduzir o lead time.

Use o SkyPlanner para aproximar as operações no tempo

O SkyPlanner APS transforma as operações das encomendas num plano de produção com capacidade finita. O Arcturus, a sua IA de programação, tem em conta a capacidade configurada dos centros de trabalho, os turnos, as dependências e as prioridades. Quando a programação que considera os materiais está ativada, a disponibilidade dos materiais também condiciona o momento em que o trabalho pode ser executado.

Isto dá ao planeador uma base mais útil do que um prazo fixo como «tudo demora oito dias». O diagrama de Gantt mostra a sequência nos vários centros de trabalho, permitindo verificar quando está previsto o início da encomenda, onde subsistem intervalos e quando deverá terminar a última operação.

Inclua a redução do lead time nas suas prioridades

O SkyPlanner dispõe de uma prioridade específica para o lead time: o Arcturus procura minimizar o intervalo entre a primeira e a última etapa do processo de cada artigo da encomenda. Isto é útil quando o trabalho em si é relativamente curto, mas as etapas estão muito afastadas no tempo.

Este intervalo de otimização é mais restrito do que a medição, definida acima, entre a libertação para produção e o momento em que a encomenda fica pronta para expedição. Não inclui todas as esperas anteriores à primeira etapa, nem constitui uma promessa de encurtar os prazos de compra ou de transporte até ao cliente.

Cabe-lhe ajustar esta prioridade em conjunto com as prioridades por data de conclusão, cliente e tarefa. A redução do tempo de produção de um artigo tem de ser ponderada face aos compromissos de entrega das restantes encomendas. Em vez de atribuir a mesma urgência a todas as prioridades, indique ao sistema de programação aquelas que a sua empresa realmente precisa de seguir.

Conheça a funcionalidade de gestão do lead time do SkyPlanner para saber mais sobre esta capacidade de programação.

Recalcule o plano quando as circunstâncias mudam

Quando chega uma encomenda urgente ou há uma alteração de turno, o Arcturus pode recalcular o plano com base na nova situação. Reveja as datas de conclusão resultantes, não apenas a operação que deslocou. Os bloqueios permitem proteger as decisões de programação que devem manter-se fixas.

O benefício é passar menos tempo a reorganizar cada fila e ter uma visão mais clara das consequências de uma alteração. Pode decidir se deve ajustar a capacidade, mudar uma prioridade ou discutir uma nova data antes do momento previsto para a expedição da encomenda.

Os sistemas que já utiliza continuam a ser úteis. Um sistema ERP fornece o contexto da encomenda, enquanto um MES pode fornecer informação sobre a execução da produção. O SkyPlanner integra-se com qualquer ERP ou MES através da sua REST API aberta, ligando essa informação à programação da produção.

O que mudou na Eskomatic com uma visão mais clara da produção

A Eskomatic, uma empresa finlandesa de maquinagem por subcontratação, organizava anteriormente as filas de trabalho sobretudo de forma manual, num sistema antigo de ERP e controlo da produção. Obter uma visão global exigia esforço, e as faltas de material podiam só ser detetadas demasiado perto do início previsto de uma tarefa.

Com o SkyPlanner, os seus planeadores passaram a dispor de uma representação visual mais clara da fila de trabalho e de uma visão da carga futura programada por IA. Na implementação da Eskomatic, as faltas de material são sinalizadas no planeamento da produção, ajudando a equipa a evitar paragens por esse motivo.

A programação automática da carga também ajuda a Eskomatic a prever datas de conclusão realistas e a definir datas de entrega ao cliente mais rigorosas. É esta a ligação prática entre o lead time e a programação da produção: a data resulta de uma visão do trabalho e das suas restrições, e não de uma margem de tempo padrão acrescentada a todas as encomendas.

Conheça a experiência da Eskomatic com o SkyPlanner e leia o caso completo.

Reduza o tempo decorrido, não apenas o valor do indicador

Comece por uma família de produtos cujas ordens de fabrico demoram sistematicamente mais do que o previsto. Compare as datas e horas de lançamento em produção, das operações e do momento em que ficam prontas para expedição. Identifique o intervalo recorrente que mais vezes atrasa a conclusão e teste uma alteração na programação ou no processo para o reduzir.

Acompanhe o cumprimento dos prazos de entrega a par do lead time. Um período de produção mais curto não é uma melhoria se provocar atrasos noutras encomendas com datas já acordadas. Da mesma forma, adiar o registo do lançamento em produção pode fazer parecer mais curto o lead time entre o lançamento e o momento em que a ordem fica pronta para expedição, sem alterar em nada o tempo total de espera do cliente. Acompanhe separadamente essa espera anterior, em vez de a fazer desaparecer.

O SkyPlanner é uma solução especialmente adequada quando o desafio é coordenar muitas ordens de fabrico que partilham recursos: o Arcturus faz os cálculos da programação, mas o controlo das prioridades e das decisões que não devem ser alteradas continua nas suas mãos. Pode assim procurar reduzir os intervalos entre tarefas e obter datas de conclusão mais fiáveis, sem ter de gerir manualmente cada fila de trabalho.

Marque uma demonstração do SkyPlanner e traga um exemplo de uma ordem de fabrico que exigia horas de trabalho, mas demorou dias a concluir. A gama operatória, as esperas e o recurso com maior carga são um bom ponto de partida para perceber o que uma programação coordenada poderia mudar. Se preferir explorar primeiro, experimente o SkyPlanner com dados de demonstração.