この記事では
めったに売れないサイズの筐体を顧客から注文されたとします。受注してから製造するのは合理的です。売れるかどうか分からない仕様の製品で倉庫を埋めずに済みます。しかし、顧客は納期の回答を求めており、仕上げ工程のリソースはすでに予約で埋まっています。
これが受注生産における主なトレードオフです。先に作っておく完成品在庫は少なくなりますが、顧客は注文した製品の製造が終わるまで待たなければなりません。成功の鍵は、何を製造できるかだけでなく、どの注文を工場の生産スケジュールに組み込めるかを把握することにあります。
SkyPlannerは、このトレードオフに対処する実用的な手段を提供します。スケジューリング用の人工知能エンジンArcturusが、生産能力、資材、優先順位を踏まえて生産順序を計算します。計算された計画をGanttチャートで確認できるため、今後の作業をより明確に把握したうえで顧客に納期を約束できます。
受注生産とは？
受注生産（MTO）とは、顧客からの注文をきっかけに製造を開始する生産方式です。需要予測に基づいて完成品を作り、在庫から販売するのではなく、顧客が注文した数量と仕様に合わせて製造します。
製品は、一品限りの新規開発品である必要はありません。既存の設計、部品表、工順を使い、サイズや仕上げ、ロット数量を注文に合わせて製造することもできます。受注生産を特徴づけるのは、製品の独自性ではなく、何をきっかけに生産を開始するかです。
寸法や仕上げの異なる機器用筐体を扱う板金メーカーを想像してください。よく使う板材は在庫として持っていますが、筐体の切断、曲げ、仕上げは顧客の注文を受けてから始めます。これがMTOです。完成した筐体を在庫として持たなくても、原材料を在庫しておくことはできます。
生産方式を区別するには、受注した時点でどの作業が残っているかを見ると分かりやすくなります。
| 生産方式 | 受注をきっかけに行う作業 | 計画で確認すべき主な点 |
|---|---|---|
| 見込生産（MTS） | 予測した需要に合わせて作った完成品をピッキングし、出荷する | どの完成品を、どれだけ在庫しておくか？ |
| 受注組立（ATO） | 準備済みの部品や半組立品から完成品を組み立てる | 必要な部品と組立能力を確保できるか？ |
| 受注生産（MTO） | 既存の設計と工順を使って、注文された製品を製造する | 必要な各工程を、いつ生産スケジュールに組み込めるか？ |
| 受注設計生産（ETO） | 製品の設計や技術検討を行ってから製造する | 設計はいつ完了し、どのような作業が必要になるか？ |
MTOはジョブショップとも異なります。MTOは、生産開始のきっかけとなる注文の役割を表すものです。一方、ジョブショップは、共通のリソースを使いながら、作業ごとに異なる工順で進める生産環境を指します。工場が両方に当てはまることもあります。工順に関するこうした課題は、ジョブショップスケジューリングのガイドで解説しています。
受注生産が適しているのはどのような場合か？
すべての仕様の完成品を在庫すると費用がかさみ、仕様ごとの需要にばらつきがあり、顧客が製造期間を待てる場合、MTOは有力な選択肢です。あらゆる製品を先に作っておかなくても、幅広い品ぞろえを提供できます。
効果が最も分かりやすく現れるのは完成品在庫です。品種構成の予測を外したために売れ残る製品を減らせます。作業は実際の顧客注文に紐づき、注文時に必要な寸法、材質、仕上げを指定できます。
その代わりに長くなるのがリードタイムです。MTSなら、製品はすでに出荷できる状態かもしれません。MTOでは、顧客の待ち時間に製造時間と工程間の待ち時間が含まれます。受注のタイミングによって負荷が偏ることもあります。仕事の少ない週の後に、同じリソースを必要とする注文が相次ぐ場合などです。
MTOにすれば在庫がゼロになるわけでも、総コストが自動的に下がるわけでもありません。原材料、購入部品、仕掛品は引き続き必要になることがあります。小ロット生産では段取り替えの頻度が高くなる場合もあります。顧客が即時出荷を求め、同じ標準品を継続的に購入するのであれば、その製品には見込生産の方が適しているかもしれません。
工場全体を無理に一つの生産方式にそろえる必要はありません。標準品は在庫を持ち、需要を予測しにくい仕様の製品は受注生産にすることもできます。基準生産計画は、こうした多様な品種構成と、生産現場で完了させるべき作業を結びつけるのに役立ちます。
注文に必要なのは納期だけでなく、スケジュール上の枠
先ほどの架空の筐体メーカーの例に戻りましょう。新しい注文には切断、曲げ、仕上げが必要です。材料はそろっていて、切断工程にも余裕があるため、営業担当者は短納期を約束したくなります。しかし、仕上げ工程はすでに他の顧客の注文で埋まっています。
すぐに切断を始めても、この競合は解消しません。仕上げ待ちの部品を一つ増やすだけかもしれません。確認すべきなのは、すでに納期を約束した注文と並行して、すべての工程を期限内に完了できるかどうかです。
新しい注文ごとに、次の情報をまとめて確認します。
- 必要な作業：正確な仕様と数量、工程の順序、加工時間と段取り時間。
- 作業を実行できるリソース：対応可能なリソース、稼働シフト、作業者、必要な工具。
- 資材の準備状況：手持ち在庫と、購入する材料や部品が使用可能になる見込み。
- 既存注文への割当：同じリソースを使う予定の工程と、それぞれの優先順位。
- 納品までに必要な時間：残りの製造工程、検査、梱包、必要に応じた輸送にかかる時間。
製造指図には、作業を実行するための詳細情報を記載します。生産スケジューリングは、その作業を実行可能な時間に割り当てます。希望納期を設定するだけでは、どちらもできません。
希望納期に間に合わない場合は、対応を判断する必要があります。対応可能な別のリソースの利用、シフトの変更、優先順位の変更が有効かもしれません。それでも難しければ、顧客が実現不可能な約束を前提に動き出す前に、より遅い納期で合意します。複数の注文が通る共通工程で納品の遅れが繰り返される場合は、待ち行列にさらに作業を投入するのではなく、生産のボトルネックを調べましょう。
優先順位は担当者が決め、計画の計算はSkyPlannerに任せる
難しいのは、これらの情報を一度確認することではありません。新しい注文が入り、資材の入荷予定が変わり、生産が計画より長引く中でも、関連する情報の整合性を保ち続けることです。各作業を設備ごとの待ち行列の間で手動で移す方法では、計画担当者が対応を判断するだけでなく、変更のたびにスケジュールを計算し直す必要もあります。
SkyPlanner APSが、そのスケジューリング計算を引き受けます。担当者はリソース、シフト、作業者、資材、優先順位を設定し、製品ごとに工程と所要時間を登録します。Arcturusは、設定された生産能力と工程間の依存関係に基づいて作業をスケジューリングします。Ganttビューではリソースをまたいだ作業順序を確認できるため、個別の待ち行列を調べるのではなく、筐体が切断から仕上げまで進む流れを追えます。
筐体の例では、仕上げ工程の負荷も最初から計画に含まれるということです。特急注文を優先する場合は、優先順位を変更して再計算します。その後、他の注文の完了時点がどう変わったかを確認してから、新たな納期を約束します。利点は、一人の顧客に早く回答できることだけではありません。その回答が、すでに待っている他の顧客にどのような影響を与えるかも把握できます。
資材の供給状況を考慮したスケジューリングにより、MTOでよく起こるもう一つの問題も同じ計算に組み込めます。このルールを有効にすると、Arcturusはすべての資材がそろっている前提で計画するのではなく、資材が使用可能になる時期を考慮します。発注の納入予定日は、資材が使用可能になる見込みを表します。実際の入荷を受領済みとして確定すると、在庫が更新されます。仕入先の納入遅れによって次に実行できる作業が変わるため、これらの日付を最新に保つことが重要です。
優先順位を決めるのは引き続き担当者です。確定したスケジュール上の判断は、ロックで保護できます。Arcturusは、その指示の範囲内で計算します。不足している物理的な生産能力を生み出すことはできませんが、計画を変えるか、約束した納期を変えるかを判断するための、より明確な根拠を提供できます。
SkyPlannerは、公開されたREST APIを通じてあらゆるERPやMESと連携します。既存の受注データや生産データをスケジュールに連携できるため、MTOの計画を改善するために、まずERPを置き換える必要はありません。
生産能力の可視化でFredman Operationsに起きた変化
食品衛生に対応した厨房用品や包装ソリューションを製造するFredman Operationsは、受注量の増加に伴い、生産能力をより明確に把握する必要がありました。作業票はL7 ERPからLTR生産管理システムへ手動で移され、計画担当者は設備がいつ空くか、シフトにどれだけ生産能力があるかを正確に把握できないまま、作業の優先順位を決めていました。急なスケジュール変更には1時間以上かかることもありました。
同社は、関係者で共有するGanttビューの分かりやすさを評価してSkyPlannerを選び、L7とLTRを連携しました。設備、空き能力と割当済みの能力、作業の進捗を一つの画面で確認できるようになりました。生産スタッフは開始・終了の予定時刻を把握でき、営業担当者も納期を約束するための根拠をより明確に持てるようになりました。
Fredmanの事例では、残業の削減と、スケジュール変更への対応の迅速化が報告されています。MTOを採用するメーカーにとって参考になるのは、生産と営業のつながりです。納期を裏づける生産能力を全員が確認できれば、約束した納期の根拠を説明しやすくなります。Fredman Operationsの導入事例を読む。
次の注文をどう組み込めるか確認する
受注生産は、売れない完成品在庫を抱えることを避けるのに役立ちます。実行可能なスケジュールは、在庫の問題が納期遅れの受注残という別の問題に変わるのを防ぐのに役立ちます。
SkyPlannerが貴社の生産にどう対応するかを確認するには、デモを予約してください。代表的な注文の工順、多くの注文が集中するリソース、最近納期を乱した変更の例をご用意ください。これらを出発点に、ArcturusとGanttスケジュールが日々の計画業務をどのように楽にできるかをご紹介します。
まずはご自身で試してみたいですか？ デモデータでSkyPlannerを試すことで、受注と生産能力がスケジュールにどう反映されるかをご確認いただけます。
よくある質問
受注生産では、すべての製品を個別に設計するのですか？
いいえ。MTOでは、既存の設計や工順を使い、顧客から注文を受けてから製造を開始することもできます。受注をきっかけに新たな製品設計も行う場合は、受注設計生産と呼ぶほうが適切です。
受注生産でも資材の在庫を持てますか？
はい。MTOは製造を開始するタイミングを示すものであり、在庫を持たないという意味ではありません。共通して使う原材料や購入部品を在庫として確保しておけば、より早く生産を開始できます。完成品は需要予測に基づいて作るのではなく、顧客の注文に応じて製造します。
受注生産で納期が変わるのはなぜですか？
複数の受注が同じリソースを使用するためです。資材の遅れ、生産能力の低下、優先順位の変更によって工程の実施時期がずれ、後続の作業に影響することがあります。スケジュールを再計算すると、その影響が見えるようになり、生産計画担当者は対応を検討し、必要に応じて約束した納期を見直せます。
Jussi Mäntylä
生産計画スペシャリスト、SkyPlanner
