Producție la comandă: mai puține produse finite în stoc, termene de livrare mai credibile

Acasă » Resurse » Producție la comandă: mai puține produse finite în stoc, termene de livrare mai credibile

Timp estimat de citire: 8 minute

Un client comandă o carcasă cu dimensiuni care se vând rar. E logic să o fabricați abia după primirea comenzii: evitați să umpleți depozitul cu variante care s-ar putea să nu găsească niciodată un cumpărător. Clientul vrea însă un termen de livrare, iar resursa de finisare este deja ocupată.

Acesta este compromisul esențial în producția la comandă. Fabricați în avans mai puține produse finite pentru stoc, dar clienții așteaptă cât timp comenzile lor trec prin producție. Pentru a reuși, trebuie să știți ce comenzi puteți încadra în programul fabricii, nu doar ce produse puteți fabrica.

SkyPlanner vă oferă o modalitate practică de a gestiona acest compromis. Arcturus, motorul său de programare bazat pe inteligență artificială, calculează succesiunea operațiilor în funcție de capacitate, materiale și priorități. Puteți vedea programul rezultat într-o diagramă Gantt și puteți stabili termene de livrare având o imagine mai clară asupra lucrărilor care urmează.

Ce înseamnă producția la comandă?

Producția la comandă (MTO) este o strategie în care fabricarea începe la primirea unei comenzi de la client. În loc să fabricați produse finite pe baza cererii prognozate și să le vindeți din stoc, produceți cantitatea comandată de client, conform specificațiilor sale.

Produsul nu trebuie să fie o invenție unicat. Un producător poate folosi un proiect, o listă de materiale și un flux tehnologic deja stabilite, apoi poate fabrica la comandă o anumită dimensiune, un anumit finisaj sau un lot de o anumită mărime. Ceea ce definește această strategie este ce declanșează producția, nu cât de unic este produsul.

Imaginați-vă un producător care prelucrează tablă și oferă carcase pentru echipamente, cu dimensiuni și finisaje diferite. Acesta păstrează în stoc tabla folosită frecvent, dar începe debitarea, îndoirea și finisarea unei carcase abia după primirea comenzii clientului. Aceasta este producția MTO: materia primă poate fi păstrată în stoc, chiar dacă produsul finit nu este.

Pentru a deosebi strategiile de producție, este util să vă întrebați ce mai rămâne de făcut în momentul primirii comenzii:

Strategie	Activități declanșate de comanda clientului	Întrebarea esențială pentru planificare
Producție pe stoc (MTS)	Preluarea din stoc și expedierea unui produs finit, fabricat pentru cererea estimată	Ce produse finite ar trebui să păstrăm în stoc și în ce cantități?
Asamblare la comandă (ATO)	Asamblarea produsului finit din componente sau subansambluri pregătite în prealabil	Sunt disponibile componentele necesare și capacitatea de asamblare?
Producție la comandă (MTO)	Fabricarea produsului comandat pe baza unui proiect și a unui flux tehnologic deja stabilite	Când pot fi încadrate în programul de producție operațiile necesare?
Proiectare și producție la comandă (ETO)	Proiectarea sau dezvoltarea tehnică a produsului, urmată de fabricarea acestuia	Când va fi gata proiectul și ce lucrări va necesita?

MTO nu este nici același lucru cu producția de tip job shop. MTO descrie rolul comenzii în declanșarea producției, în timp ce job shop descrie un mediu în care lucrările pot urma fluxuri tehnologice diferite, folosind resurse comune. O fabrică poate avea ambele caracteristici. Ghidul nostru de programare a producției de tip job shop explică această provocare legată de fluxurile tehnologice.

Când este producția la comandă alegerea potrivită?

MTO este o opțiune atractivă atunci când ar fi costisitor să păstrați în stoc fiecare variantă de produs finit, cererea diferă mult de la o variantă la alta, iar clienții sunt dispuși să aștepte fabricarea. Vă permite să oferiți o gamă mai largă fără să fabricați în avans toate produsele posibile.

Beneficiul se vede cel mai clar în stocul de produse finite: mai puține produse rămân nevândute din cauza unei estimări greșite a mixului de produse. Producția este legată de o comandă reală a unui client, iar comanda poate preciza dimensiunile, materialul sau finisajul necesar.

Prețul acestui avantaj este lead time-ul. În cazul MTS, produsul poate fi deja gata de expediere. În cazul MTO, timpul de așteptare al clientului include atât fabricarea, cât și așteptarea dintre operații. Sosirea comenzilor poate crea și variații ale volumului de lucru: după o săptămână liniștită pot urma mai multe comenzi care au nevoie de aceeași resursă.

Producția la comandă (MTO) nu înseamnă stocuri zero și nici costuri totale automat mai mici. Este posibil să aveți în continuare nevoie de materii prime, piese achiziționate și producție în curs de execuție. Loturile mici pot necesita pregătiri frecvente ale utilajelor. Dacă clienții au nevoie de expediere imediată și cumpără în mod constant același produs standard, producția pe stoc a acelui produs poate fi o alegere mai potrivită.

Nu trebuie să impuneți un singur model întregii fabrici. Produsele standard pot fi păstrate în stoc, iar variantele cu cerere mai greu de prevăzut pot fi fabricate la comandă. Un plan director de producție ajută la corelarea acestui mix mai larg de produse cu lucrările care trebuie realizate în producție.

O comandă are nevoie de un loc în programul de producție, nu doar de un termen de livrare

Să revenim la producătorul ipotetic de carcase. O comandă nouă necesită debitare, îndoire și finisare. Materialul este disponibil, iar la debitare există capacitate liberă, așa că echipa de vânzări este tentată să promită o livrare rapidă. Capacitatea de finisare este însă deja alocată altor clienți.

Începerea imediată a debitării nu rezolvă acest conflict. S-ar putea doar să adauge încă o piesă la coada de așteptare pentru finisare. Întrebarea utilă este dacă întregul flux tehnologic poate fi parcurs la timp, ținând cont și de comenzile pentru care v-ați asumat deja termene.

Pentru fiecare comandă nouă, analizați împreună următoarele informații:

• Lucrările necesare: specificațiile corecte, cantitatea, succesiunea operațiilor și duratele de prelucrare și de pregătire.
• Resursele care le pot executa: centrele de lucru eligibile, schimburile de lucru, operatorii și toate sculele necesare.
• Disponibilitatea materialelor: stocul existent și disponibilitatea estimată a materialelor sau componentelor achiziționate.
• Angajamentele existente: operațiile care au deja nevoie de aceleași resurse și prioritățile lor.
• Intervalul până la livrare: timpul pentru etapele de producție rămase, inspecție, ambalare și transport, acolo unde este necesar.

Comanda de producție conține detaliile de execuție ale lucrării. Programarea producției corelează acea lucrare cu timpul disponibil. Un simplu termen de livrare solicitat nu îndeplinește niciunul dintre aceste roluri.

Dacă termenul solicitat nu poate fi respectat în programul actual, aveți în continuare o decizie de luat. Un centru de lucru alternativ eligibil, modificarea unui schimb sau schimbarea priorității ar putea ajuta. În caz contrar, conveniți asupra unui termen mai târziu, înainte ca clientul să se bazeze pe o promisiune imposibil de respectat. Când o operație comună mai multor comenzi întârzie repetat livrările, analizați blocajul din producție, în loc să lansați și mai multe lucrări în coada sa de așteptare.

Lăsați SkyPlanner să calculeze programul, iar dumneavoastră stabiliți prioritățile

Dificultatea nu constă în verificarea acestor informații o singură dată, ci în menținerea corelării lor pe măsură ce sosesc comenzi noi, se schimbă datele de disponibilitate a materialelor și producția durează mai mult decât s-a planificat. Când mută manual fiecare operație între cozile de așteptare ale utilajelor, planificatorul trebuie să actualizeze și calculele, nu doar să ia deciziile.

SkyPlanner APS preia aceste calcule de programare. Dumneavoastră definiți centrele de lucru, schimburile, operatorii, materialele și prioritățile, apoi stabiliți etapele de proces și duratele lor pentru fiecare produs. Arcturus programează operațiile în funcție de capacitatea și dependențele configurate. Vizualizarea Gantt arată succesiunea operațiilor pe toate centrele de lucru, astfel încât puteți urmări carcasa de la debitare până la finisare, în loc să verificați separat fiecare coadă de așteptare.

În exemplul carcasei, acest lucru înseamnă că încărcarea operației de finisare este inclusă în program de la început. Dacă o comandă urgentă are întâietate, îi modificați prioritatea și recalculați programul. Verificați apoi noile momente de finalizare ale celorlalte comenzi înainte de a confirma noul angajament. Avantajul nu este doar un răspuns mai rapid pentru un client: puteți vedea ce implicații are acel răspuns pentru clienții care așteaptă deja.

Programarea care ține cont de materiale include în același calcul o altă problemă frecventă în MTO. Când această regulă este activată, Arcturus ia în considerare disponibilitatea materialelor, în loc să programeze operațiile ca și cum toate articolele ar fi deja disponibile. Datele de livrare din comenzile de achiziție indică disponibilitatea estimată; confirmarea recepției prin marcarea livrării ca efectuată actualizează stocul. Este important să mențineți aceste date la zi atunci când o întârziere a furnizorului schimbă operațiile care pot fi executate în continuare.

Dumneavoastră păstrați controlul asupra priorităților și folosiți blocări pentru a proteja deciziile de programare. Arcturus calculează programul respectând aceste instrucțiuni. Nu poate crea capacitatea fizică lipsă, dar vă poate oferi o bază mai clară pentru a decide dacă modificați programul sau termenul promis.

SkyPlanner se integrează cu orice ERP sau MES prin interfața sa deschisă REST API. Puteți conecta datele existente despre comenzi și producție la programul de producție, fără ca înlocuirea ERP-ului să fie primul pas necesar pentru o planificare MTO mai bună.

Ce a schimbat vizibilitatea asupra capacității la Fredman Operations

Fredman Operations, producător de soluții pentru bucătărie și ambalare sigure pentru contactul cu alimentele, avea nevoie de o imagine mai clară asupra capacității pe măsură ce volumul comenzilor creștea. Fișele de lucru erau transferate manual din sistemul ERP L7 în sistemul de gestionare a producției LTR, iar planificatorul stabilea prioritățile operațiilor fără să vadă exact când se eliberau utilajele sau ce capacitate era disponibilă pe schimburi. Reprogramarea urgentă putea dura o oră sau mai mult.

Compania a ales SkyPlanner pentru claritatea vizualizării Gantt comune și și-a conectat sistemele L7 și LTR. Utilajele, capacitatea liberă și cea ocupată, precum și progresul operațiilor au devenit vizibile în același loc. Personalul din producție putea vedea momentele planificate de început și de sfârșit, iar echipa de vânzări avea o bază mai solidă pentru stabilirea termenelor de livrare.

Studiul de caz Fredman menționează reducerea orelor suplimentare și reacții mai rapide la schimbările din program. Pentru un producător care lucrează la comandă, lecția relevantă este legătura dintre producție și vânzări: un termen de livrare promis este mai ușor de susținut când toți pot vedea capacitatea pe care se bazează. Citiți studiul de caz Fredman Operations.

Vedeți cum s-ar încadra următoarea comandă în program

Producția la comandă vă ajută să evitați acumularea unor stocuri de produse finite care nu corespund cererii. Un program de producție realizabil vă ajută să nu înlocuiți problema stocurilor cu o acumulare de comenzi ale clienților care au depășit termenul de livrare.

Pentru a vedea cum ar gestiona SkyPlanner producția dumneavoastră, programați o demonstrație. Pregătiți un exemplu de flux tehnologic pentru o comandă obișnuită, indicați resursa de care au nevoie cele mai multe comenzi și o schimbare recentă care a perturbat termenele de livrare. Aceste informații ne oferă un punct de plecare util pentru a vă arăta cum Arcturus și programul de producție din diagrama Gantt v-ar putea ușura activitatea zilnică de planificare.

Preferați să explorați mai întâi pe cont propriu? Încercați SkyPlanner cu date demonstrative și vedeți cum sunt corelate comenzile și capacitatea în programul de producție.

Întrebări frecvente

Producția la comandă înseamnă că fiecare produs este proiectat special pentru client?

Nu. Un produs MTO poate avea un proiect și un flux tehnologic deja stabilite, fabricația începând doar după ce clientul plasează o comandă. Dacă acea comandă declanșează și proiectarea unui produs nou, termenul mai potrivit este proiectare la comandă.

Un producător care lucrează la comandă poate păstra materiale pe stoc?

Da. MTO descrie momentul în care este declanșată fabricația, nu interzice stocurile. Materiile prime uzuale și piesele achiziționate pot fi păstrate pe stoc, astfel încât producția să poată începe mai devreme. Produsul finit este fabricat pentru o comandă a unui client, nu pe baza unei prognoze a cererii de produse finite.

De ce se pot schimba termenele de livrare în producția la comandă?

Comenzile folosesc aceleași resurse. O întârziere a materialelor, o reducere a capacității disponibile sau o schimbare de prioritate poate decala o operație și poate afecta operațiile ulterioare. Recalcularea programului de producție face vizibile aceste consecințe, astfel încât planificatorul să poată interveni și să actualizeze termenele asumate atunci când este necesar.