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仕掛品在庫（WIP）とは、生産に着手しているものの、まだ完成していない品物です。加工中の部品だけでなく、工程間で待機している未完成品も含まれます。会計上は、こうした未完成品について、それまでに発生した製造原価の累計を指す場合もあります。
この2つの見方では、分かることが異なります。数量を数えれば未完成品がどれだけあるかが分かり、原価を集計すれば、それらにどれだけの製造原価がかかっているかが分かります。ただし、どちらも単独では、あるロットが月曜日から待ち続けている理由や、いつ全工程を終えられるのかまでは分かりません。
生産管理者にとって、次に確認すべきなのはまさにその点です。SkyPlanner APSは、残りの工程を生産能力、資材の準備状況、優先順位と結び付けて計画します。待ち行列に次々と仕事を追加するのではなく、着実に完成へ進めるための支援をします。着手や処理のタイミングを適切にすることで、不要な仕掛品と、それに拘束される資金を減らせます。
仕掛品には何が含まれるのか
製造の流れに沿って、在庫を3つの段階に分けて考えてみましょう。
- 原材料：生産で使用する前の材料や購入部品。
- 仕掛品：生産に着手しているものの、加工、組立、または所定の最終確認がまだ残っている品物。
- 製品：完成した品物。販売や出荷がまだ済んでいないものも含みます。
機械加工を終えて塗装を待っているハウジングは仕掛品です。組立済みでも、完成に必要な最終検査を待っているものは仕掛品に当たります。一方、完成して合格判定を受け、配送トラックを待つだけのものは、仕掛品ではなく製品です。
待機中だからといって、未完成品を集計から除外してはいけません。工程待ち、運搬、保留の時間が、製品の生産工程内での滞留時間の多くを占めることもあります。その間、設備で加工されていなくても仕掛品であることに変わりはありません。
WIPは、work in progress（進行中の作業）の略としても使われます。用法は企業や業界によって異なりますが、本記事では製造中の未完成在庫を指します。プロジェクトの請求額の計算や、ソフトウェア開発チームのボード上にあるタスク数を指すものではありません。
仕掛品の実際の数量を把握する方法
まず、集計の対象範囲を明確にします。例えば、特定の製品群について、最初の製造工程から最終合格までを対象にします。その範囲内にある未完成品を、決めた時点で数えます。バルク生産では、個数よりもキログラムやリットルで測る方が適切な場合もあります。
ある工場で、同一仕様のハウジングの製品群を追跡しているとします。金曜日のシフト終了時に確認したところ、次のような状況でした。
| 現在の状態 | 未完成ハウジングの数 | 残っている作業 |
|---|---|---|
| 機械加工中 | 20 | 機械加工の残り、仕上げ、検査 |
| 仕上げ待ち | 60 | 仕上げ、検査 |
| 最終検査待ち | 20 | 検査、合格判定 |
| 仕掛品の合計 | 100 | 残りの作業量は状態によって異なる |
各ハウジングは、現在ある工程で1回だけ数えます。工順に残っている工程ごとに、同じロットを重複して数えないようにしてください。
対象範囲への投入と、そこからの払出しの記録で、数量の整合性を確認することもできます。週初めに未完成のハウジングが120個あり、その週に480個を新たに生産投入し、500個が完成品になったとします。廃棄やその他の増減がなければ、次のようになります。
期末仕掛品数量 = 120 + 480 − 500 = ハウジング100個
計算結果が実際の棚卸数量と一致しない場合は、生産実績の良し悪しを判断する前に、完成実績の計上漏れ、未記録の移動、廃棄、集計の締め時刻を確認してください。
個数と残りの作業負荷は別のもの
表には未完成品が100個ありますが、検査待ちの20個に必要な作業は、まだ機械加工中の20個よりもはるかに少なくなります。つまり、待っている個数が同じでも、必要な生産能力は大きく異なる場合があります。
複数の製品が混在する工場では、作業指示の件数だけでは、さらに実態を捉えにくくなります。短時間の検査だけで済む指示もあれば、複数のリソースを使って数日かかる指示もあるためです。製品別、または管理上意味のある製品群別に数量を把握し、残りの各工程の所要時間から負荷を確認しましょう。その負荷は時間単位で示します。仕掛品数量や仕掛品の在庫金額とは異なる指標です。
仕掛品在庫の原価を求める計算式
一定期間の原価の増減を、単純化して整理すると次のようになります。
期末仕掛品原価 = 期首仕掛品原価 + 当期製造費用 − 当期製品製造原価
当期製造費用には、使用した直接材料費、直接労務費、配賦された製造間接費が含まれます。当期製品製造原価（COGM）は、生産が完了した時点で仕掛品から製品へ振り替えられる原価です。販売価格でも、その期間に販売した製品の売上原価でもありません。
ここで、先ほどとは別の例として、ある月の原価を考えてみます。期首仕掛品原価が18,000ドル、当月の製造費用が72,000ドルで、原価65,000ドルの完成品が製品在庫へ振り替えられたとします。その他の調整がなければ、計算は次のとおりです。
18,000ドル + 72,000ドル − 65,000ドル = 期末仕掛品原価25,000ドル
これは原価の残高であり、25,000個という数量や、将来の利益25,000ドルを意味するものではありません。この例は、先ほどのハウジング数量の例とは別のものです。
個数だけでは在庫金額が分からない理由
未完成品に集計されているのは、その時点までに割り当てられた原価だけです。未完成品の全数に完成品1個当たりの全原価を掛けると、残高を過大に計上するおそれがあります。また、「工順の半分まで進んだ」からといって、総原価の半分がかかっているとは限りません。高価な材料を初期段階で投入し、労務費や加工費は後の段階で積み上がっていくこともあるためです。
原価の算定には、経理・財務部門が用いている原価計算記録と会計方針に従ってください。期首残高から期末残高への増減計算で原価の動きは説明できますが、財務報告では、適用される会計基準に基づく評価調整が必要になる場合もあります。
生産上の判断で押さえるべき違いは、もっとシンプルです。累積原価は、これまでにその品物に投入した費用を示します。一方、残りの工順は、完成までにまだ何が必要かを示します。どちらかをもう一方の代わりにするのではなく、両方の視点が必要です。
仕掛品の多さ・少なさから何が分かるのか
仕掛品が多いことは、原因を調べるきっかけにはなりますが、それだけで状況を判断することはできません。需要の増加、製品構成の変化、生産能力を意図的に確保していること、あるいは中断に伴う仕掛品の滞留が背景にあるかもしれません。仕掛品が少なければ流れがスムーズな可能性がありますが、重要なリソースで、すぐに処理できる仕事が不足している可能性もあります。
目標は、未完成品をゼロにすることではありません。不要な早期着手、待ち時間、運搬を抑えながら、確実に完成させるために必要な仕事を、適切な種類と量だけ確保することです。
仕上げを待っている60個のハウジングの例に戻りましょう。今日の午後に予定されている仕上げ枠に合わせて今朝加工したのであれば、その待ち行列は十分に妥当かもしれません。一方、仕上げ用リソースが別の指示を処理する間、一週間も待っているのであれば、同じ個数でも別の問題を示しています。
この待ち行列を判断するには、次の点を確認します。
1. 経過時間：そのロットをいつ生産投入し、この工程ではどれだけ待っているか。
2. 次の工程：先へ進むために、どのリソース、資材、承認が必要か。
3. 完成予定：残りの工順をいつ実施でき、その予定で受注時に約束した納期に間に合うか。
4. 待っている理由：計画的なバッファなのか、リソースの取り合い、資材不足、品質上の保留、その他の中断なのか。
ここまで確認すれば、「仕掛品が多すぎる」という漠然とした問題を、具体的な対策につながる判断へと変えられます。購入部品の不足と、仕上げ工程の過負荷では、必要な対応が異なります。別のロットを追加で機械加工しても、どちらの問題も解決しません。
仕掛品は、完成数量や納期の実績と併せて確認しましょう。廃棄などの他の払出しがなく、完成品として出ていく量より生産に投入される量の方が多ければ、仕掛品は増加します。受注が途絶えて生産投入がなくなっただけで仕掛品が減っても、工程が改善した証拠にはなりません。製品構成の変化を改善と取り違えないよう、条件の近い期間や製品群を比較してください。
SkyPlannerで仕掛品を完成へ導く計画を立てる
どこで仕事が滞っているかが分かれば、スケジューリングで検討すべき点も明確になります。工場で完成させる必要がある他の仕事と調整しながら、残りの工順をどう組み込むか、ということです。
SkyPlannerは、設備や作業場所、シフト、作業者、工程とその所要時間を、共通の生産スケジュールにまとめます。スケジューリング用の人工知能エンジンArcturusが、設定された生産能力、工程の依存関係、優先順位に基づいて各工程を割り付けます。部門ごとに個別の待ち行列を管理するのではなく、Ganttビューでリソースを横断した作業順序を確認できます。
待機中のハウジングについても、前後の作業を踏まえて仕上げ工程を検討できます。そのリソースは、先に約束した仕事で埋まっていないか。その後に検査工程を組み込めるか。今ここで別のハウジングのロットに着手しても、待つ仕事を増やすだけではないか。こうした点を確認できます。
資材状況を考慮するスケジューリングを有効にすると、Arcturusは在庫と入荷予定資材の利用可能時期も考慮します。これは、後工程で購入部品が必要になる場合に重要です。最初の設備が空いていても、組立まで進められないのであれば、それだけでは着手の条件として不十分です。
計画を実用的に保つには、進捗情報が欠かせません。SkyPlannerのTimerは、作業の開始・停止と生産数量を記録します。また、公開REST APIを通じて、あらゆるERPやMESと接続できます。進捗、利用可能状況、優先順位が変われば、Arcturusは更新された情報に基づいてスケジュールを再計算できます。優先順位を決めるのは担当者で、スケジューリングの計算は人工知能が担います。
設備ごとに加工待ちの順序を組み直す日々の手間が減り、どの作業を進めるべきかを判断する根拠が明確になります。納品に必要な未完了の作業に目を向けながら、必要以上に早い段階で製造指図に資材や工数を投入することを避けられます。
製造が完了しただけでは、資金は回収されません。仕掛品から製品在庫に移っても、区分が変わるだけで、在庫であることに変わりはありません。財務面の効果は、単に仕掛品の数字を小さくすることではなく、不要な在庫を減らし、顧客の需要に応えるために必要な作業を完成まで進めることから生まれます。
着手タイミングの適正化がMamecにもたらした変化
産業用混合装置の製造とハイテク製品の受託製造を手がけるフィンランドのMamecは、以前、互いに依存関係のある数千件の作業指示に対し、紙の指示書に記載された納期を基に優先順位を付けていました。ERPによる計画では全体像を把握できず、経営陣による生産負荷の把握も主観的な見積もりに頼っていました。
Oscar ERP環境にSkyPlannerを連携させたことで、Mamecは有限能力スケジューリングを活用できるようになり、各製造指図の進捗とスケジュールを関係者で共有できるようになりました。担当者はそれぞれの状況判断に頼るのではなく、製造指図を検索して状況を確認できるようになったのです。
Mamecの報告によると、適切なタイミングで作業を開始できるようになったことで、リードタイムがより妥当になり、計画業務の負担が軽減され、仕掛品に不必要に拘束される運転資金も減りました。ここに、仕掛品在庫とスケジューリングの実務上のつながりがあります。工場内に製造途中のものがあることは変わりませんが、いつ仕掛品として存在する必要があるのかを、より確かな根拠に基づいて判断できるようになります。
長く滞留しているロットを1つ選ぶところから
まず、チームが遅れの状況をよく把握している未完了の製造指図を選んでください。SkyPlannerのデモには、その製造指図が現在どの工程にあるか、残りの工順、必要な資材、約束した納期が分かる情報をご用意ください。確認したいのは、同じリソースを使うほかの製造指図との調整も含め、完成までの一貫した計画を把握できるかどうかです。
SkyPlannerのデモを予約して、自社の生産状況に即した計画を検討してみませんか。まずはデモデータでSkyPlannerを試すこともできます。仕掛品の数値を改善する第一歩は、未完了の作業を把握することです。よりよい生産スケジュールは、その状況に対処する助けになります。
Jussi Mäntylä
生産計画スペシャリスト、SkyPlanner
