Persediaan Barang dalam Proses: Jumlah, Biaya, dan Pengendalian

Beranda » Sumber Daya » Persediaan Barang dalam Proses: Jumlah, Biaya, dan Pengendalian

Perkiraan waktu baca: 9 menit

Persediaan barang dalam proses (WIP) adalah barang yang sudah masuk produksi tetapi belum selesai. Persediaan ini mencakup komponen yang sedang diproses maupun barang belum selesai yang menunggu di antara operasi. Dalam akuntansi, WIP juga merujuk pada biaya produksi yang telah terakumulasi pada barang-barang tersebut.

Kedua sudut pandang tersebut menjawab pertanyaan yang berbeda. Jumlah fisik menunjukkan berapa banyak barang yang belum selesai, sedangkan nilai biaya menunjukkan berapa besar biaya produksi yang melekat padanya. Namun, masing-masing angka itu saja tidak menjelaskan mengapa suatu batch sudah menunggu sejak Senin atau kapan akhirnya batch tersebut bisa keluar dari proses produksi.

Bagi manajer produksi, itulah pertanyaan berikutnya yang perlu dijawab. SkyPlanner APS menghubungkan operasi yang tersisa dengan kapasitas, kesiapan material, dan prioritas, sehingga membantu Anda menyelesaikan pekerjaan alih-alih terus menambah antrean. Pengaturan waktu yang lebih baik mengurangi barang dalam proses yang tidak perlu beserta modal yang tertahan di dalamnya.

Apa saja yang termasuk barang dalam proses?

Lihat persediaan pada tiga titik dalam alur produksi:

• Bahan baku: material dan komponen yang dibeli, yang masih menunggu untuk digunakan dalam produksi.
• Barang dalam proses: barang yang produksinya sudah dimulai tetapi masih memerlukan proses manufaktur, perakitan, atau pemeriksaan akhir yang diwajibkan.
• Barang jadi: produk yang sudah selesai, meskipun belum dijual atau dikirim.

Housing yang sudah melalui pemesinan tetapi masih menunggu pelapisan termasuk WIP. Begitu pula unit yang sudah dirakit tetapi masih menunggu pemeriksaan akhir yang diwajibkan sebelum dinyatakan selesai. Sebaliknya, unit yang sudah selesai dan dinyatakan lolos, lalu menunggu truk pengiriman, termasuk barang jadi, bukan WIP.

Barang yang belum selesai tetap dihitung meskipun sedang menunggu. Antrean, pemindahan, dan penahanan proses bisa menyita banyak waktu selama produk berada dalam produksi, walaupun saat itu tidak ada mesin yang sedang mengerjakannya.

Anda juga akan menjumpai istilah work in progress. Penggunaannya berbeda-beda antarperusahaan dan industri. Dalam panduan ini, WIP berarti persediaan manufaktur yang belum selesai, bukan perhitungan tagihan proyek atau jumlah tugas pada papan kerja tim perangkat lunak.

Cara mengukur jumlah fisik WIP

Mulailah dengan menetapkan batas yang jelas, misalnya satu kelompok produk dari operasi manufaktur pertama hingga penerimaan akhir. Hitung unit yang belum selesai di dalam batas tersebut pada waktu yang ditentukan. Untuk produksi curah, satuan yang sesuai mungkin kilogram atau liter, bukan unit.

Bayangkan sebuah pabrik memantau satu kelompok housing yang identik. Pada akhir sif hari Jumat, kondisinya sebagai berikut:

Posisi saat ini	Housing yang belum selesai	Pekerjaan yang tersisa
Dalam proses pemesinan	20	Menyelesaikan pemesinan, pengerjaan akhir, dan pemeriksaan
Menunggu pengerjaan akhir	60	Pengerjaan akhir dan pemeriksaan
Menunggu pemeriksaan akhir	20	Pemeriksaan dan penerimaan
Total WIP	100	Beban pekerjaan yang tersisa berbeda-beda

Hitung setiap housing hanya sekali, sesuai posisinya saat ini. Jangan menghitung batch yang sama berulang kali untuk setiap operasi yang masih tersisa dalam routing produksinya.

Anda juga bisa merekonsiliasi pergerakan barang yang masuk dan keluar dari batas tersebut. Misalkan pada awal minggu ada 120 housing yang belum selesai, kemudian 480 housing lagi masuk produksi dan 500 menjadi barang jadi. Jika tidak ada barang afkir atau pergerakan lain:

WIP akhir = 120 + 480 − 500 = 100 housing

Jika hasilnya tidak sesuai dengan hitungan fisik, periksa apakah ada penyelesaian yang belum tercatat, pemindahan yang tidak tercatat, barang afkir, atau perbedaan waktu batas pencatatan sebelum menyimpulkan kinerja produksi.

Jumlah unit tidak sama dengan beban kerja yang tersisa

Tabel tersebut mencatat 100 unit yang belum selesai. Namun, 20 unit yang menunggu pemeriksaan membutuhkan jauh lebih sedikit pekerjaan dibandingkan 20 unit yang masih menjalani pemesinan. Karena itu, dua antrean dengan jumlah unit yang sama bisa membutuhkan kapasitas yang sangat berbeda.

Di pabrik yang memproduksi beragam produk, jumlah perintah kerja justru kurang memberikan gambaran: satu perintah mungkin hanya memerlukan pemeriksaan singkat, sementara yang lain memerlukan beberapa hari dengan menggunakan sejumlah sumber daya produksi. Catat jumlah unit per produk atau per kelompok produk yang relevan, lalu gunakan durasi operasi yang tersisa untuk memahami bebannya. Nyatakan beban tersebut dalam jam; beban kerja bukan istilah lain untuk jumlah unit WIP maupun nilai WIP.

Rumus biaya persediaan barang dalam proses

Berikut rekonsiliasi biaya periode yang disederhanakan:

Biaya WIP akhir = biaya WIP awal + biaya produksi yang ditambahkan − harga pokok produksi selesai

Biaya produksi yang ditambahkan mencakup bahan baku langsung yang digunakan, tenaga kerja langsung, dan alokasi overhead pabrik. Harga pokok produksi selesai (COGM) adalah biaya yang dipindahkan keluar dari WIP ketika produksi selesai. Angka ini bukan harga jual ataupun harga pokok penjualan selama periode tersebut.

Sekarang bayangkan contoh biaya bulanan yang terpisah. Nilai WIP awal sebesar $18.000, biaya yang ditambahkan selama produksi sebesar $72.000, dan barang yang sudah selesai dengan biaya $65.000 dipindahkan ke persediaan barang jadi. Jika tidak ada penyesuaian lain:

$18.000 + $72.000 − $65.000 = $25.000 biaya WIP akhir

Angka tersebut adalah saldo biaya, bukan 25.000 unit atau laba masa depan sebesar $25.000. Contoh ini terpisah dari perhitungan jumlah housing di atas.

Mengapa jumlah unit tidak menunjukkan nilainya

Barang yang belum selesai hanya menanggung biaya yang sudah dibebankan kepadanya hingga saat itu. Mengalikan setiap unit yang belum selesai dengan seluruh biaya produk jadinya dapat membuat saldo tercatat terlalu tinggi. Berada di “pertengahan routing produksi” juga tidak selalu berarti sudah menyerap setengah dari total biaya: material mahal bisa saja digunakan sejak awal, sementara biaya tenaga kerja dan pemrosesan baru terakumulasi belakangan.

Gunakan catatan biaya dan kebijakan akuntansi yang diterapkan tim keuangan Anda. Rekonsiliasi saldo awal hingga saldo akhir menjelaskan pergerakan biaya, sedangkan pelaporan keuangan mungkin juga memerlukan penyesuaian penilaian sesuai kerangka akuntansi yang berlaku.

Untuk keputusan produksi, perbedaan yang penting lebih sederhana: akumulasi biaya menunjukkan apa yang sudah dicurahkan ke dalam pekerjaan. Sisa routing produksi menunjukkan apa yang masih dibutuhkan agar pekerjaan itu selesai. Anda membutuhkan kedua sudut pandang tersebut; yang satu tidak bisa menggantikan yang lain.

Apa sebenarnya arti WIP yang tinggi atau rendah?

Angka WIP yang besar merupakan alasan untuk menelusuri penyebabnya, bukan diagnosis yang lengkap. Penyebabnya bisa berupa permintaan yang meningkat, bauran produk yang berbeda, kapasitas yang sengaja diberi penyangga, atau pekerjaan yang menumpuk akibat gangguan. Angka yang kecil bisa menandakan alur yang lancar, tetapi juga bisa berarti sumber daya produksi yang kritis kekurangan pekerjaan yang siap diproses.

Tujuannya bukan menghilangkan seluruh barang yang belum selesai dari produksi. Yang dibutuhkan adalah pekerjaan yang tepat dalam jumlah yang cukup agar penyelesaian dapat diandalkan, tanpa memulai terlalu dini, menunggu, atau menangani barang secara tidak perlu.

Kembali ke 60 housing yang menunggu pengerjaan akhir. Jika pemesinannya dilakukan pagi ini untuk jadwal pengerjaan akhir sore nanti, antrean itu mungkin sepenuhnya wajar. Namun, jika housing tersebut sudah menunggu selama seminggu sementara sumber daya produksi untuk pengerjaan akhir memproses pesanan lain, jumlah yang sama menunjukkan masalah yang berbeda.

Untuk memahami antrean tersebut, pastikan hal-hal berikut:

1. Usianya: kapan batch masuk produksi, dan sudah berapa lama menunggu di sini?

2. Operasi berikutnya: sumber daya produksi, material, atau persetujuan apa yang dibutuhkan agar proses bisa berlanjut?

3. Rencana penyelesaiannya: kapan operasi yang tersisa dapat dijadwalkan, dan apakah jadwal itu memenuhi komitmen pesanan?

4. Alasan menunggu: apakah ini penyangga yang direncanakan, perebutan kapasitas, kekurangan material, penahanan karena masalah kualitas, atau gangguan lain?

Dengan begitu, keluhan “WIP kita terlalu banyak” dapat diubah menjadi keputusan yang bisa ditindaklanjuti. Kekurangan komponen yang dibeli membutuhkan penanganan berbeda dari stasiun pengerjaan akhir yang kelebihan beban. Memproses satu batch lagi di pemesinan tidak akan mengatasi masalah kekurangan komponen maupun kelebihan beban tersebut.

Tinjau WIP bersama hasil produksi yang selesai dan kinerja pengiriman. Jika pekerjaan yang masuk produksi lebih banyak daripada yang keluar sebagai barang jadi, tanpa ada aliran keluar lain, persediaan barang yang belum selesai akan menumpuk. Jika WIP turun hanya karena produksi tidak lagi menerima pesanan, itu bukan bukti bahwa prosesnya membaik. Bandingkan periode dan kelompok produk yang serupa agar perubahan bauran produk tidak keliru dianggap sebagai perbaikan.

Gunakan SkyPlanner untuk merencanakan penyelesaian pekerjaan yang belum selesai

Setelah mengetahui di mana pekerjaan menunggu, pertanyaan penjadwalannya menjadi jelas: bagaimana menjadwalkan sisa routing produksinya bersama seluruh pekerjaan lain yang harus diselesaikan pabrik?

SkyPlanner menyatukan stasiun kerja, sif, operator, tahapan proses, dan durasi dalam jadwal produksi bersama. Arcturus, kecerdasan buatan untuk penjadwalannya, menempatkan operasi berdasarkan kapasitas, ketergantungan, dan prioritas yang telah dikonfigurasi. Tampilan Gantt memperlihatkan urutan yang dihasilkan di seluruh sumber daya produksi, sehingga setiap departemen tidak perlu mengelola antreannya sendiri-sendiri.

Untuk housing yang sedang menunggu, Anda bisa meninjau operasi pengerjaan akhir dengan melihat pekerjaan sebelum dan sesudahnya. Apakah sumber daya produksinya sedang digunakan untuk komitmen yang lebih dahulu dibuat? Apakah tahap pemeriksaan dapat dijadwalkan sesudahnya? Apakah memulai batch housing lain sekarang hanya akan menambah pekerjaan yang menunggu?

Jika fitur penjadwalan yang mempertimbangkan material diaktifkan, Arcturus juga memperhitungkan persediaan dan ketersediaan material yang akan datang. Hal ini penting ketika operasi berikutnya membutuhkan komponen yang dibeli: tersedianya mesin pertama saja tidak cukup jika proses pengerjaan pesanan tidak bisa berlanjut hingga tahap perakitan selesai.

Informasi kemajuan produksi menjaga rencana tetap relevan. Timer di SkyPlanner mencatat waktu mulai dan berhenti kerja serta jumlah yang diproduksi, sementara REST API terbukanya memungkinkan koneksi dengan ERP atau MES apa pun. Saat kemajuan, ketersediaan, atau prioritas berubah, Arcturus dapat menghitung ulang jadwal berdasarkan informasi terbaru. Anda menetapkan prioritas; kecerdasan buatan menangani perhitungan jadwal.

Dengan begitu, pekerjaan harian untuk membenahi antrean di masing-masing mesin berkurang, dan dasar untuk menentukan pekerjaan mana yang perlu dilanjutkan menjadi lebih jelas. Anda dapat menghindari pengalokasian lebih banyak material dan tenaga terlalu dini untuk pesanan, sekaligus memusatkan perhatian pada pekerjaan yang belum selesai dan perlu dituntaskan agar pengiriman terpenuhi.

Penyelesaian produksi saja tidak membebaskan dana yang tertanam dalam persediaan: memindahkan barang dari WIP ke persediaan barang jadi mengubah statusnya, tetapi barang tersebut tetap merupakan persediaan. Manfaat finansial diperoleh dengan mengurangi persediaan yang tidak diperlukan dan menuntaskan pekerjaan yang tepat untuk memenuhi permintaan pelanggan, bukan sekadar memperkecil angka WIP.

Perubahan di Mamec berkat penentuan waktu yang lebih tepat

Mamec, produsen peralatan pencampur industri dan produk berteknologi tinggi berdasarkan kontrak asal Finlandia, sebelumnya menentukan prioritas ribuan perintah kerja yang saling bergantung berdasarkan tanggal pengiriman pada dokumen pesanan kertas. Perencanaan di ERP tidak memberikan gambaran menyeluruh, dan pandangan manajemen tentang beban produksi bergantung pada perkiraan subjektif.

Dengan mengintegrasikan SkyPlanner ke lingkungan Oscar ERP, Mamec memperoleh kemampuan penjadwalan kapasitas terbatas serta gambaran bersama tentang posisi setiap pesanan dan penjadwalannya. Staf dapat memeriksa informasi pesanan secara langsung, alih-alih bergantung pada penafsiran situasi yang berbeda-beda.

Mamec melaporkan lead time yang lebih masuk akal, beban kerja perencanaan yang lebih ringan, serta berkurangnya modal kerja yang tertahan dalam WIP secara tidak perlu karena pekerjaan dimulai pada waktu yang tepat. Inilah kaitan praktis antara persediaan barang dalam proses dan penjadwalan: pabrik tetap memiliki pekerjaan yang sedang diproduksi, tetapi memiliki dasar yang lebih baik untuk menentukan kapan pekerjaan tersebut memang perlu berada dalam proses produksi.

Mulai dari satu batch yang sudah terlalu lama menunggu

Pilih satu pesanan yang belum selesai dan keterlambatannya dipahami dengan baik oleh tim Anda. Saat mengikuti demo SkyPlanner, bawa informasi tentang posisi pesanan saat ini, tahapan produksi yang masih harus dilalui, kebutuhan material, dan komitmen pengirimannya. Hal yang perlu diuji adalah apakah Anda dapat melihat rencana yang saling terhubung untuk menuntaskan pesanan tersebut, dengan memperhitungkan pesanan lain yang membutuhkan sumber daya produksi yang sama.

Jadwalkan demo SkyPlanner untuk membahas rencana tersebut berdasarkan kondisi produksi Anda sendiri, atau coba SkyPlanner dengan data demo terlebih dahulu. Perbaikan angka WIP dimulai dengan memahami pekerjaan yang belum selesai. Jadwal produksi yang lebih baik membantu Anda mengambil tindakan untuk memperbaikinya.