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在制品库存（WIP）是指已投入生产但尚未完工的产品，既包括正在加工的零件，也包括在工序之间等待的未完工产品。在会计核算中，WIP 也指这些未完工产品截至目前已累计发生的生产成本。
这两个视角回答的是不同问题：数量反映有多少产品尚未完工，成本金额则反映这些产品已归集了多少生产成本。但仅凭其中任何一项，都无法解释为什么某个批次从周一就一直在等待，也无法判断它究竟何时才能完成生产。
对生产经理而言，接下来真正需要弄清的正是这些问题。SkyPlanner APS 将剩余工序与产能、物料就绪情况及优先级结合起来，帮助您推动在制品完工，而不是不断增加排队任务。更合理地安排生产时间，能够减少不必要的在制品及其占用的资金。
哪些产品属于在制品？
可以按生产流程中的三个阶段来区分库存：
- 原材料：等待投入生产的材料和外购零部件。
- 在制品：已经开始生产，但仍需加工、装配或完成规定的最终检验的产品。
- 产成品：已经完工的产品，即使尚未销售或发货，也属于产成品。
已完成机加工、正在等待涂装的壳体属于在制品。已完成装配、但还在等待完工所必需的最终检验的产品，也属于在制品。而已经完工并验收合格、只等装车发运的产品，则属于产成品，不再是在制品。
未完工产品即使处于等待状态，也仍应计入在制品数量。排队、转运以及暂停流转可能占据产品生产过程中的大部分时间，尽管在这些时段并没有设备对其进行加工。
您可能还会见到work in progress这一英语说法。不同企业和行业的用法有所差异；本指南中的 WIP 专指制造过程中尚未完工的库存，不涉及项目计费核算，也不是软件团队看板上的任务数量。
如何计量在制品的实物数量
首先明确统计边界，例如某一产品族从第一道生产工序到最终验收的全过程。然后在指定时点，统计该范围内尚未完工的产品数量。对于散装物料生产，适用的计量单位可能是千克或升，而不是件。
假设一家工厂正在跟踪一组相同壳体的生产情况。周五下班时，统计结果如下：
| 当前所处环节 | 未完工壳体数量 | 剩余工作 |
|---|---|---|
| 机加工中 | 20 | 完成机加工、表面处理和检验 |
| 等待表面处理 | 60 | 表面处理和检验 |
| 等待最终检验 | 20 | 检验与验收 |
| 在制品合计 | 100 | 各环节的剩余工作量不同 |
每件壳体只按当前所处环节统计一次，不要因为同一批次的工艺路线上还有多道未完成工序，就在每道工序中重复计数。
您也可以通过统计边界内的流入和流出来核对数量。假设周初有 120 件未完工壳体，本周又有 480 件投入生产，500 件完工转为产成品。在没有报废或其他出入变动的情况下：
期末在制品数量 = 120 + 480 − 500 = 100 件壳体
如果计算结果与实物盘点不符，应先检查是否存在完工漏报、转移未记录、报废或统计截止时点不一致等问题，再对生产表现作出判断。
实物数量不等于剩余工作量
表中共有 100 件未完工产品，但等待检验的 20 件所需的剩余工作，远少于仍在机加工的 20 件。因此，两个数量相同的待加工队列，对产能的需求可能截然不同。
在多品种生产的工厂中，单看工单数量更难判断实际情况：一张工单可能只需进行简短检验，另一张却需要占用多个资源、历时数天。应按产品或合理划分的产品族保留数量记录，再根据剩余工序的时长来判断负荷。负荷应以小时标示，不能将其与在制品数量或在制品价值混为一谈。
在制品库存成本的计算公式
某一期间的成本结转，可用以下简化公式核对：
期末在制品成本 = 期初在制品成本 + 本期新增生产成本 − 完工产品成本
本期新增生产成本包括耗用的直接材料、直接人工及分摊的制造费用。完工产品成本（COGM）是产品完工时从在制品中转出的成本，既不是产品售价，也不是本期已售产品的销售成本。
再看一个独立的月度成本示例。期初在制品成本为 $18,000，本月新增生产成本为 $72,000，成本为 $65,000 的完工产品转入产成品库存。在没有其他调整的情况下：
期末在制品成本 = $18,000 + $72,000 − $65,000 = $25,000
这是成本余额，不代表 25,000 件产品，也不代表未来可获得 $25,000 的利润。这个示例与前面的壳体数量示例相互独立。
为什么仅凭数量无法确定在制品价值
未完工产品只归集了截至目前应计入该产品的成本。如果将每件在制品都按完整的产成品成本计价，可能会高估成本余额。同样，“工艺路线走到一半”也不一定意味着已发生一半的总成本：昂贵的材料可能在前期就已投入，而人工和加工成本则在后续逐步累积。
应以财务团队采用的成本核算记录和会计政策为准。上述结转核对说明的是成本变动情况；编制财务报告时，还可能需要按照适用的会计准则进行估值调整。
对于生产决策，关键区别更直接：累计成本反映已经投入了什么，剩余工艺路线则反映完工前还需要做什么。这两个视角缺一不可，不能互相替代。
在制品库存偏高或偏低，究竟说明什么
在制品数量偏高值得调查，但仅凭这一点还不能判断原因。它可能源于需求增长、产品组合变化、为保障产能而有意保留的在制品，也可能是生产中断后积压的结果。数量偏低可能说明生产流转顺畅，也可能意味着关键资源前缺少已就绪的任务。
目标并不是让在制品归零，而是保有适量且合适的在制任务，以保障可靠完工，同时避免不必要的提前开工、等待和搬运。
再看那 60 件等待表面处理的壳体。如果它们今天上午完成机加工，按计划在下午进行表面处理，那么这段排队等待可能完全合理。如果它们已经等了一周，而表面处理资源一直在加工其他订单，那么同样的数量反映的就是另一种问题。
要判断这批在制品的等待情况，需要明确：
1. 已停留多久：这批产品何时投入生产，又在这里等待了多长时间？
2. 下一道工序：继续生产需要哪些资源、物料或审批？
3. 计划完工时间：剩余工序能安排在什么时候，能否满足订单承诺？
4. 等待原因：是计划内的缓冲、产能冲突、缺料、质量原因暂停流转，还是其他中断？
这样才能把“在制品太多”转化为可以落实的决策。缺少外购零部件与表面处理工作中心超负荷，需要采取不同的应对措施。再多加工一批壳体，两种问题都解决不了。
评估在制品时，应同时查看完工产出和交付表现。在没有其他流出途径的情况下，如果投入生产的数量多于完工转出的数量，在制品库存就会不断增加。如果在制品减少仅仅是因为生产端不再接收订单，也不能据此认定流程得到了改善。应比较相近期间和同类产品族，避免把产品组合变化误认为改善成果。
用 SkyPlanner 为在制品安排清晰的完工路径
明确了产品在哪个环节等待，排程问题就变得具体了：如何把它的剩余工序，与工厂其他待完成任务一起合理安排？
SkyPlanner 将工作中心、班次、操作人员、工序及其时长纳入统一的生产排程。其人工智能排程引擎 Arcturus 根据配置的产能、工序依赖关系和优先级安排各道工序。Gantt 视图展示各资源上的排程顺序，让各部门不必再各自维护待加工队列。
对于等待中的壳体，您可以结合前后工序来查看表面处理的安排：所需资源是否已被更早承诺的任务占用？后续检验能否接续安排？现在再投产一批壳体，会不会只是增加更多等待中的在制品？
启用考虑物料可用性的排程功能后，Arcturus 还会将库存和来料可用情况纳入考虑。当后续工序需要外购零部件时，这一点尤为重要：如果订单无法继续完成装配，仅有首道工序的设备空闲也不够。
及时更新生产进度，才能让计划保持实用。SkyPlanner 的 Timer 记录开工、停工和生产数量，其开放的 REST API 可与任何 ERP 或 MES 对接。当进度、资源或物料可用情况、优先级发生变化时，Arcturus 可根据更新后的信息重新计算排程。您负责设定优先级，人工智能负责排程计算。
这样一来，每天逐台调整设备作业队列的工作就能减少，决定哪些作业应继续推进时也有了更清晰的依据。您可以避免过早向订单投入更多物料和人力，把注意力集中在交付所需的未完成生产任务上。
完工本身并不意味着资金得到释放：产品从在制品转为成品库存，只是状态发生了变化，仍然属于库存。财务上的收益来自减少不必要的库存，并推动真正满足客户需求的作业完成，而不只是让账面上的在制品金额变小。
更合理的生产时间安排为 Mamec 带来了哪些变化
Mamec 是一家芬兰制造商，生产工业搅拌设备，并承接高科技产品的合同制造。过去，公司依据纸质订单上的交货日期，为数千张相互关联的工单安排优先顺序。ERP 中的计划无法呈现生产全貌，管理层对生产负荷的判断也依赖主观估计。
将 SkyPlanner 集成到 Oscar ERP 环境后，Mamec 实现了有限产能排程，员工也能共同查看订单的当前进度和排程安排。大家可以直接查询订单，不必再依赖各人对现场情况的不同判断。
据 Mamec 介绍，由于作业能够适时开工，生产提前期更加合理，计划工作量有所减轻，在制品对流动资金的不必要占用也减少了。这正是在制品库存与排程之间的实际联系：工厂仍然有在制任务，但在判断这些任务何时应进入生产时，有了更充分的依据。
从一个等待过久的批次入手
选一张尚未完成、且团队对其延误情况十分了解的订单。参加 SkyPlanner 演示时，带上该订单的当前生产位置、剩余工艺路线、物料需求和承诺交期。关键是看您能否获得一份衔接完整的完工计划，同时将争用相同资源的其他订单纳入考虑。
预约 SkyPlanner 演示，结合您实际的生产情况探讨这份计划，或先使用演示数据试用 SkyPlanner。要改善在制品库存指标，首先要了解尚未完成的生产任务；更合理的生产排程则能帮助您采取行动。
Jussi Mäntylä
生产计划专家，SkyPlanner
