Producția în curs de execuție: cantitate, cost și control

Acasă » Resurse » Producția în curs de execuție: cantitate, cost și control

Timp estimat de citire: 9 minute

Producția în curs de execuție (WIP) cuprinde bunurile care au intrat în producție, dar nu sunt încă finalizate. Include atât piesele aflate în prelucrare, cât și produsele nefinalizate care așteaptă între operații. În contabilitate, WIP se referă și la costurile de producție acumulate în aceste bunuri nefinalizate.

Aceste două perspective răspund la întrebări diferite. Numărul de unități arată câtă producție este nefinalizată. Valoarea costurilor arată ce cost de producție este imobilizat în ea. Niciuna nu explică, de una singură, de ce un lot așteaptă de luni sau când va putea, în sfârșit, să iasă din producție.

Pentru un manager de producție, aceasta este următoarea întrebare care merită pusă. SkyPlanner APS corelează operațiile rămase cu capacitatea, disponibilitatea materialelor și prioritățile, ajutându-vă să finalizați lucrările în loc să tot adăugați lucrări în cozile de așteptare. O programare mai bună reduce acumulările inutile de producție în curs și capitalul imobilizat în acestea.

Ce se include în producția în curs de execuție?

Priviți stocurile în trei puncte ale fluxului de fabricație:

• Materii prime: materiale și componente cumpărate care așteaptă să fie utilizate în producție.
• Producție în curs de execuție: bunuri a căror fabricație a început, dar care mai necesită operații de fabricație, asamblare sau verificările finale obligatorii.
• Produse finite: produse finalizate, chiar dacă nu au fost încă vândute sau expediate.

O carcasă prelucrată mecanic care așteaptă aplicarea unui strat de acoperire face parte din WIP. La fel și o unitate asamblată care așteaptă inspecția finală necesară pentru încheierea producției. O unitate finalizată și acceptată, care așteaptă camionul de livrare, este un produs finit, nu WIP.

O piesă nefinalizată rămâne inclusă în numărătoare și atunci când așteaptă. Așteptarea la coadă, transferurile și blocările pot reprezenta o mare parte din timpul petrecut de un produs în producție, chiar dacă în acel moment niciun utilaj nu îl prelucrează.

Veți întâlni și expresia lucrări în curs. Terminologia diferă de la o companie și de la o industrie la alta; în acest ghid, WIP înseamnă stocul de producție nefinalizată, nu un calcul pentru facturarea unui proiect sau numărul de sarcini de pe panoul unei echipe de dezvoltare software.

Cum măsurați cantitatea fizică de producție în curs

Începeți prin a delimita clar ce urmăriți: de exemplu, o familie de produse, de la prima operație de fabricație până la acceptarea finală. Numărați piesele nefinalizate din acest perimetru la un moment precizat. Pentru producția în vrac, unitatea potrivită poate fi kilogramul sau litrul, nu bucata.

Imaginați-vă o fabrică în care se urmărește o familie de carcase identice. La sfârșitul schimbului de vineri, situația este următoarea:

Etapa curentă	Carcase nefinalizate	Ce mai este de făcut
În prelucrare mecanică	20	Încheierea prelucrării mecanice, finisare și inspecție
În așteptarea finisării	60	Finisare și inspecție
În așteptarea inspecției finale	20	Inspecție și acceptare
Total WIP	100	Volumul de muncă rămas diferă

Numărați fiecare carcasă o singură dată, la etapa în care se află. Nu numărați din nou același lot pentru fiecare operație rămasă în fluxul său tehnologic.

Puteți verifica și concordanța dintre intrările și ieșirile din perimetrul urmărit. Să presupunem că săptămâna a început cu 120 de carcase nefinalizate, alte 480 au intrat în producție, iar 500 au devenit produse finite. Dacă nu există rebuturi sau alte mișcări:

WIP la sfârșitul perioadei = 120 + 480 − 500 = 100 de carcase

Dacă rezultatul nu corespunde numărului de piese constatat fizic, verificați finalizările neînregistrate, transferurile neînregistrate, rebuturile sau momentul de închidere a evidenței înainte de a trage concluzii despre performanța producției.

Numărul de piese nu este același lucru cu volumul de muncă rămas

Tabelul cuprinde 100 de piese nefinalizate, dar cele 20 care așteaptă inspecția necesită mult mai puțină muncă decât cele 20 aflate încă în prelucrare mecanică. Prin urmare, două cozi cu același număr de piese pot solicita capacitatea în moduri foarte diferite.

Într-o fabrică cu produse variate, numărul comenzilor de lucru spune și mai puțin: o comandă poate necesita o inspecție scurtă, iar alta, câteva zile de lucru pe mai multe resurse. Urmăriți cantitățile pe produs sau pe familii relevante și folosiți duratele operațiilor rămase pentru a înțelege încărcarea. Exprimați această încărcare în ore; ea nu este un alt mod de a denumi numărul de unități WIP sau valoarea WIP.

Formula de calcul al costului producției în curs de execuție

Pentru o reconciliere simplificată a costurilor unei perioade:

Costul WIP la sfârșitul perioadei = costul WIP la începutul perioadei + costurile de producție adăugate − costul producției finalizate

Costurile de producție adăugate includ materialele directe consumate, manopera directă și cheltuielile indirecte de producție repartizate. Costul producției finalizate (COGM) este costul transferat la încheierea producției. Nu reprezintă prețul de vânzare și nici costul bunurilor vândute în perioada respectivă.

Imaginați-vă un exemplu separat, privind costurile lunare. Valoarea inițială a WIP este de $18.000, producția adaugă costuri de $72.000, iar bunurile finalizate, cu un cost de $65.000, sunt transferate în stocul de produse finite. Fără alte ajustări:

$18.000 + $72.000 − $65.000 = $25.000, costul WIP la sfârșitul perioadei

Acesta este un sold al costurilor, nu 25.000 de unități sau un profit viitor de $25.000. Exemplul este separat de cel privind numărul de carcase de mai sus.

De ce numărul de unități nu vă indică valoarea

Un produs nefinalizat a acumulat doar costurile care i-au fost atribuite până în acel moment. Înmulțirea numărului de piese nefinalizate cu costul integral al produsului finit poate supraevalua soldul. Nici „la jumătatea fluxului tehnologic” nu înseamnă neapărat jumătate din costul total: materialele scumpe pot intra la început, în timp ce costurile cu manopera și prelucrarea se acumulează ulterior.

Folosiți evidențele costurilor și politica contabilă aplicată de echipa financiară. Reconcilierea soldului inițial cu cel final explică mișcarea costurilor; raportarea financiară poate necesita și ajustări de evaluare conform cadrului contabil aplicabil.

Pentru deciziile de producție, distincția importantă este mai simplă: costul acumulat arată ce s-a investit până acum în lucrare. Operațiile rămase din fluxul tehnologic arată ce mai este necesar până la finalizare. Aveți nevoie de ambele perspective, fără a o înlocui pe una cu cealaltă.

Ce indică, de fapt, un nivel ridicat sau scăzut de WIP

Un nivel ridicat de WIP este un motiv de analiză, nu un diagnostic complet. Poate reflecta o cerere mai mare, o structură diferită a producției, capacitate protejată în mod deliberat sau lucrări care se acumulează în urma unei întreruperi. Un nivel scăzut poate însemna un flux fluent, dar și că o resursă critică are prea puține lucrări pregătite pentru prelucrare.

Obiectivul nu este eliminarea completă a producției nefinalizate, ci menținerea în producție a unui volum suficient din lucrările necesare, astfel încât finalizarea lor să fie previzibilă, fără lansări premature, așteptări și manipulări inutile.

Să revenim la cele 60 de carcase care așteaptă finisarea. Dacă au fost prelucrate mecanic în această dimineață pentru un interval de finisare programat în această după-amiază, coada poate fi pe deplin justificată. Dacă așteaptă de o săptămână, în timp ce resursa de finisare prelucrează alte comenzi, același număr de piese descrie o problemă diferită.

Pentru a înțelege această coadă de așteptare, stabiliți:

1. Vechimea lotului: când a intrat în producție și de cât timp așteaptă aici?

2. Următoarea operație: de ce resursă, material sau aprobare are nevoie pentru a continua?

3. Finalizarea planificată: când pot fi programate operațiile rămase și permite acest lucru respectarea termenului asumat pentru comandă?

4. Motivul așteptării: este un stoc tampon planificat, mai multe lucrări solicită aceeași capacitate, lipsesc materiale, există o blocare din motive de calitate sau o altă întrerupere?

Astfel, constatarea „avem prea multă producție în curs” devine o decizie concretă, pe baza căreia se poate acționa. Lipsa unei componente cumpărate necesită o altă intervenție decât supraîncărcarea unui post de finisare. Prelucrarea mecanică a încă unui lot nu va rezolva niciuna dintre aceste probleme.

Analizați WIP împreună cu volumul producției finalizate și performanța livrărilor. Dacă în producție intră mai multe unități decât ies sub formă de produse finite și nu există alte ieșiri, stocul nefinalizat se acumulează. Dacă WIP scade doar fiindcă producția nu mai primește comenzi, aceasta nu este o dovadă a îmbunătățirii procesului. Comparați perioade și familii de produse similare, pentru a nu confunda o schimbare în structura producției cu o îmbunătățire.

Folosiți SkyPlanner pentru a planifica finalizarea producției în curs

Odată ce știți unde așteaptă lucrările, aveți de rezolvat o problemă concretă de programare: cum pot fi încadrate operațiile rămase în program, alături de toate celelalte lucrări pe care fabrica trebuie să le finalizeze?

SkyPlanner reunește posturile de lucru, schimburile, operatorii, etapele procesului și duratele într-un program de producție comun. Arcturus, motorul său de programare bazat pe inteligență artificială, programează operațiile în funcție de capacitatea, dependențele și prioritățile configurate. Vizualizarea Gantt arată succesiunea rezultată pe resurse, în loc ca fiecare departament să își gestioneze propria coadă de așteptare.

Pentru carcasele aflate în așteptare, puteți analiza operația de finisare în contextul lucrărilor care o precedă și o urmează. Resursa este ocupată pentru a respecta un angajament anterior? Poate fi programată apoi și inspecția? Lansarea acum a încă unui lot de carcase nu ar face decât să adauge alte piese în așteptare?

Când este activată programarea care ține cont de materiale, Arcturus ia în calcul și stocurile, precum și disponibilitatea materialelor care urmează să sosească. Acest lucru contează atunci când o operație ulterioară necesită o componentă achiziționată: nu este suficient ca primul utilaj să fie disponibil dacă apoi comanda nu poate trece prin asamblare.

Pentru ca planul să rămână util, este nevoie de informații despre progresul producției. Funcția Timer din SkyPlanner înregistrează începerea și oprirea lucrului, precum și cantitățile produse, iar interfața sa deschisă REST API permite conectarea cu orice sistem ERP sau MES. Pe măsură ce progresul, disponibilitatea sau prioritățile se schimbă, Arcturus poate recalcula programul pe baza informațiilor actualizate. Dumneavoastră stabiliți prioritățile; inteligența artificială se ocupă de calculul programului de producție.

Astfel, aveți mai puțin de lucru în fiecare zi la corectarea separată a cozilor de lucrări de la fiecare utilaj și o bază mai clară pentru a decide ce lucrări trebuie să avanseze. Puteți evita alocarea prematură de materiale și efort suplimentar unor comenzi, concentrându-vă în schimb pe lucrările neterminate care trebuie finalizate pentru livrare.

Finalizarea producției nu eliberează, în sine, numerar: trecerea bunurilor din producția în curs de execuție în stocul de produse finite le schimbă statutul, dar ele rămân în stoc. Beneficiul financiar provine din reducerea stocurilor inutile și din avansarea lucrărilor potrivite până la satisfacerea cererii clienților, nu doar din micșorarea valorii raportate pentru producția în curs de execuție.

Ce s-a schimbat la Mamec când lucrările au fost programate la momentul potrivit

Mamec, un producător finlandez de echipamente industriale de amestecare și de produse de înaltă tehnologie realizate pe bază de contract, stabilea anterior prioritățile pentru mii de comenzi de lucru interdependente după termenele de livrare înscrise pe documentele pe hârtie. Planificarea din sistemul ERP nu oferea o imagine de ansamblu, iar conducerea se baza pe estimări subiective pentru a evalua gradul de încărcare a producției.

Prin integrarea SkyPlanner cu Oscar ERP, Mamec a obținut programare pe capacitate finită și o imagine comună asupra stadiului comenzilor și a programării acestora. Angajații puteau consulta direct o comandă, în loc să depindă de interpretări diferite ale situației.

Mamec raportează termene de producție mai realiste, mai puțin efort de planificare și mai puțin capital de lucru imobilizat inutil în producția în curs de execuție, deoarece lucrările încep la momentul potrivit. Aceasta este legătura practică dintre stocul de produse neterminate și programarea producției: fabrica are în continuare lucrări în execuție, dar dispune de o bază mai bună pentru a decide când trebuie să se afle acestea în producție.

Începeți cu un lot care a așteptat prea mult

Alegeți o comandă neterminată a cărei întârziere este bine cunoscută echipei. Pregătiți pentru demonstrația SkyPlanner informațiile despre stadiul actual al comenzii, operațiile rămase din fluxul tehnologic, necesarul de materiale și termenul de livrare asumat. Testul relevant este să vedeți dacă puteți obține un plan corelat pentru finalizarea ei, care să țină cont și de celelalte comenzi ce solicită aceleași resurse.

Programați o demonstrație SkyPlanner pentru a explora acest plan pornind de la situația propriei producții sau încercați mai întâi SkyPlanner cu date demonstrative. Îmbunătățirea nivelului producției în curs de execuție începe cu înțelegerea lucrărilor neterminate. Un program de producție mai bun vă ajută să luați măsuri concrete.