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倉庫に何か月も置かれたままのパレットがあります。購買部門にとっては、資金が資材に固定されている状態です。製造部門は、これを使えば追加購入を避けられると考えています。ただし、使用できるかどうかは、まだ品質部門の確認が必要です。一方、その資材を使う設備は、顧客からの受注分の生産で埋まっています。
在庫年齢レポートは、こうしたパレットを見つけるのに役立ちます。しかし、本当に価値が生まれるのは、その在庫をどう扱うか決め、実行に移したときです。
製造業で目指すべきなのは、単に古い在庫をなくすことではありません。適切な資材を実際の需要に充て、納期を守り、同じ余剰を繰り返し生まないことです。SkyPlanner APSは、その実行を支援します。使用が承認された在庫を消費する作業を、同じ生産能力を必要とするほかのオーダーとともに、生産スケジュールに組み込みます。
在庫年齢とは
在庫年齢の分析とは、現在残っている在庫の保有期間を、あらかじめ定めた起算日と日数区分に基づいて把握することです。入庫日を基準とする場合は、在庫として残っている数量について、資材の入庫日からレポートの基準日までの期間を測ります。
在庫年齢レポートでは、その分布が見えるようになります。ある部品の在庫が600個あるというだけでなく、そのうち古い入庫分が何個で、最近の入庫分が何個なのかが分かります。追加で購入・製造する前に、確認すべき資材を見つける手がかりになります。
レポートを読み解く前に、何を起点に期間を測っているのか、認識をそろえておきましょう。入庫ごとの残存数量の年齢ではなく、最終入出庫・移動からの経過期間を示すレポートもあります。どちらも役立ちますが、分かることは異なります。同じ部品を毎週使っていても、古い納入分の一部が手つかずで残っていることはあります。
また、在庫年齢は次の概念とも異なります。
- 使用可能期間：指定された条件下で、資材が使用に適した状態を保てる期間です。使用期限の起点は入庫日ではなく、製造日や開封日などの場合があります。
- 低回転：一定期間の使用や払出しが少ない状態です。入庫したばかりの資材でも、すでに計画より使用が進んでいない場合があります。
- 過剰在庫：需要と補充方針に照らして、必要量を超えて保有している在庫です。新しい在庫でも古い在庫でも起こり得ます。
- 陳腐化：設計変更などにより、想定していた用途にはもはや使えなくなった在庫の状態です。古いというだけでは、陳腐化したとは判断できません。
したがって、問うべきなのは「古いかどうか」ではありません。「この資材の特性や状態、次の所要を考えると、この年齢をどう捉えるべきか」です。
在庫年齢の計算方法
入庫日を基準に確認する場合は、次の式を使います。
在庫年齢（日数） = レポート基準日 − 当初の入庫日
この年齢を適用する対象は、当初の納入数量ではなく、その入庫分のうち現在残っている数量です。納入分の大半をすでに使用している場合、使用済みの数量は、現在庫の年齢分析には含めません。
まず基準日を1つに固定し、拠点、倉庫、品目、必要に応じてロットや改訂番号まで、対象範囲を明確にします。残存数量が、同じ範囲・同じ日付の在庫残高と一致するか照合しましょう。すでに倉庫から出た数量が含まれていては、年齢の計算がいかに正確そうに見えても役に立ちません。
一部を使用・移動しても、当初の日付を引き継ぐ
ロットの一部を払い出しても、残りの在庫が新しくなるわけではありません。また、当初からの保有期間を測る分析では、古いパレットを保管場所間で移動したことを、新たな外部からの入庫として扱うべきではありません。
こうした入出庫や移動の後も、元の日付を追跡できるようにしておきます。返品、在庫調整、期首残高は、明確なルールに従って扱いましょう。当初の日付が不明な場合は、都合のよい最近の日付を割り当てるのではなく、不明であることを示します。内製品については、在庫年齢の起点に使う製造入庫または完成の時点を明らかにします。仕掛品については、製造指図のリリースからの総経過時間を測るのか、特定の工程での待ち時間を測るのかを明記します。
すべてのシステムが、各入庫分のうち実物として何が残っているかを特定できるわけではありません。在庫残高と取引履歴に対し、一定の引当ルールを仮定して、入庫時期別の残存数量を再構成するレポートもあります。在庫年齢の確認には役立ちますが、該当する現物ロットをピッキングできるという証明にはなりません。倉庫への指示に使う前に、レポートの算出ロジックを確認してください。
在庫回転率をロットの年齢の代わりにしない
在庫回転率や在庫回転日数は、一定期間の在庫運用の状況を示す指標です。現在残っている特定のロットがいつ入庫したかを示すものではありません。
現場で使う平均値として、同一品目・同一単位の範囲内で、次のように計算できます。
数量加重平均の在庫年齢 = （残存数量 × 在庫年齢の日数）の合計 ÷ 総残存数量
平均値は全体を要約するために使い、年齢区分別の内訳の代わりにはしないでください。また、資材間で単位が異なる数量を合算してはいけません。金額で加重した集計は別の指標なので、その旨を明記する必要があります。
対応につながる在庫年齢レポートに必要な情報
製造業で役立つレポートは、在庫年齢を判断につなげられるものです。品目コード、仕様または改訂番号、保管場所、ロットまたは入庫の参照番号、年齢の起算日、残存数量をひも付けて表示します。さらに、品質ステータス、既存の引当、該当する場合は使用期限や再確認日、そして次に実際に必要となる所要など、対応を決めるための情報を加えます。
金額面で影響の大きい在庫残高を優先的に扱う必要がある場合は、評価基準を明示したうえで在庫金額を表示します。在庫金額は、現物の数量や売却による見込収入とは区別してください。
資材の特性に合った、重複のない年齢区分を設定しましょう。たとえば、0–30日、31–60日、61–90日、91–180日、180日超に分けて確認できます。これはレポート上の区分であり、適正在庫か廃棄対象かを一律に定義するものではありません。使用可能期間の短い資材は、調達に時間がかかるため将来の需要に備えて意図的に保有している耐久性の高い部品よりも、早めの確認が必要です。
要対応の在庫には、それぞれ担当者、実施する対応、期限を設定し、行動につなげます。「90日超」という情報だけでも対象の在庫残高は見つかります。しかし、「使用承認を確認し、オーダーXで使う作業をスケジュールする」とすれば、担当者が完了すべき仕事になります。
例：在庫の半分は古いが、新たな用途に使えるのは一部だけ
あるメーカーが、同じ部品の3回の入庫分を同一の数量単位で確認する場面を考えてみましょう。以下の数量は、当初の納入数量ではなく、レポート基準日時点の残存数量です。
| 入庫分 | 残存数量 | 入庫からの経過日数 | 年齢区分 |
|---|---|---|---|
| A | 300個 | 120日 | 91–180日 |
| B | 100個 | 60日 | 31–60日 |
| C | 200個 | 10日 | 0–30日 |
| 合計 | 600個 |
数量加重平均の在庫年齢は、44,000個・日を600個で割って73.3日となります。しかし、数量の50%は入庫から90日を超えています。平均値だけでは、古い在庫がまとまって残っていることが見えません。
次に、入庫分Aを詳しく見てみます。300個のうち100個はすでに別のオーダーに引当済みで、50個は品質上の理由で使用保留になっています。使用が承認され、まだ引き当てられておらず、新たな用途を検討できるのは150個だけです。
顧客からの受注に、この使用可能な150個を充てられるかもしれません。これは有効活用の機会ですが、300個すべてを払い出したり、使用保留を無視したり、ほかの用途に引当済みの資材を使ったりしてよいという意味ではありません。倉庫では対象となる在庫を正しく特定し、生産計画担当者は、その資材を使う工程を実施する時間を確保する必要があります。
ここで、在庫年齢レポートの確認が、生産計画の具体的な仕事につながります。
使用・保留・返品・処分の方針を決める
古い在庫の残高は、その状態、需要、取扱いを判断できる関係者と確認しましょう。最も古い品目が、必ずしも最優先とは限りません。期限が迫っている資材、生産中止になった製品、今後の所要がない高額な在庫残高などを、先に確認すべき場合もあります。
資材が要求仕様を満たし、使用が承認され、ほかに引き当てられていない場合は、実際の需要に充てます。対象のオーダーと消費数量を確認してください。代替使用や手直しが必要な場合は、その工順をスケジュールに組み込む前に、必要な承認を得ます。適切な場合は、先入先出（FIFO）で使用可能な古い入庫分を優先するか、先期限先出（FEFO）で使用可能な在庫のうち期限が最も早いものを優先します。倉庫へのロット出庫指示にも、その判断を確実に反映させる必要があります。
検査、技術部門の承認、将来の需要など、保管を続ける妥当な理由がある場合は、理由を明確にして保留します。保留の管理責任者と見直し日を決めてください。「いつか使うかもしれない」という話が出たら、期限を決めずに再延長するのではなく、需要を検討するきっかけにします。
仕入先との取り決めや、別拠点での利用、ほかの確かな需要への充当によって、よりよい結果が見込める場合は、返品・移管するか、承認を得て別の用途に使います。対応済みとみなす前に、受け入れの了承と実際の処理方法を確認してください。社内移管で保管場所と需要の不一致は解消できても、資材の当初からの在庫年齢がリセットされるわけではありません。
使用可能な用途が残っていない場合は、承認された廃棄手順に従って処分します。評価減や除却の要否は、経理部門が会社の会計方針に基づいて別途判断すべき事項です。現場管理用の在庫年齢区分だけで、会計上の評価が自動的に決まるわけではありません。
古い原材料を消費することだけを目的に、完成品を生産するのは避けてください。実際の需要がなければ、在庫の長期化という問題を、より原価の高い在庫に移し替えるだけになるおそれがあります。そのうえ、顧客への納品に必要な生産能力まで使ってしまいます。
承認された資材使用作業を、SkyPlannerで生産スケジュールに組み込む
使用方針が決まると、次に考えるべきことは具体的です。すでに引き受けているほかの仕事と両立させながら、この資材を使う作業をいつ実行できるでしょうか。
古い在庫への対応リストを別に作るだけでは、その答えは出ません。たとえば、入庫分Aの150個を今週使うと書かれていても、必要な設備と後工程には、すでにほかの作業が入っているかもしれません。個々の対応を別々に計画していては、最終的に誰かが競合する作業順序を手作業で調整することになります。
SkyPlanner APSは、オーダーの各工程と、ワークステーション、シフト、生産能力、依存関係、優先順位を組み合わせて計画します。スケジューリング用の人工知能エンジンArcturusが生産スケジュールを計算し、ガント画面で作業の順序と実施時期を確認できます。資材の利用可能状況を考慮するスケジューリングを有効にすると、資材を消費する工程で、登録・更新されている資材の利用可能状況も考慮します。
先ほどの例のオーダーでは、承認済み数量と正しい資材所要量を最新の状態に保ち、倉庫でのロット選択指示を維持したうえで、その資材を消費する作業を全体のスケジュールに組み込みます。計画担当者が優先順位を設定し、Arcturusがほかの作業と合わせて配置を計算します。計算後の実施時期と納期への影響を確認してから、優先順位を変更するか、生産能力を追加で確保するかを判断してください。
これにより、作業順序を手作業で組み直す手間が減り、在庫を使う判断がほかのオーダーに及ぼす影響も把握しやすくなります。在庫年齢が基準を超えたというだけで顧客向けの作業をすべて後回しにすることなく、妥当な消費機会を生かせます。
古い資材の使用を許可できない場合は、代わりの資材の調達も同じ計画の中で考える必要があります。SkyPlannerは、登録・更新されている購入品の入荷予定日をスケジューリングに使用します。入荷予定日を更新して再計算すれば、影響を受ける作業をどう組み込めるか確認できます。まだ使えない資材を前提に作業計画を残すのではなく、現実的な生産対応を検討できます。
SkyPlannerは、システム連携によって最新に保たれた在庫数量や、SkyPlannerの倉庫モジュールで管理する在庫数量を利用できます。公開REST APIを通じて、あらゆるERPやMESと連携できます。そのため、計画を改善するために稼働中のERPを置き換えるのではなく、既存のオーダー情報や資材データを生産スケジューリングにつなげられます。
資材状況の可視化がEskomaticにもたらした変化
フィンランドで機械加工を受託するEskomaticは、以前は作業順序の大部分を手作業で組んでおり、資材状況を十分に把握できていませんでした。作業の開始予定が間近になってから、資材不足が判明することもありました。
ERPのデータとSkyPlannerを連携させることで、同社は作業順序を視覚的に確認できるようになり、資材不足も把握しやすくなりました。Eskomaticは、資材不足による生産停止が減り、納期をより正確に設定できるようになったと報告しています。在庫年齢の見直しでも、必要となるのは同じつながりです。資材情報は、実際に実行できる作業の判断に反映されてこそ役立ちます。
在庫の長期滞留を繰り返さない
次回の見直しでは、合意した対応が実行されたかを確認してください。作業をスケジュールに入れただけでは、資材を消費したことにはなりません。出庫または消費の記録と、残っている在庫を確認します。返品も、依頼を出しただけでは完了ではありません。
そのうえで、在庫が積み上がった原因に対処します。オーダーのキャンセルに伴い、購買内容の変更が必要になることもあります。図面の改訂で旧仕様の需要がなくなる場合もあります。購買ロットや生産ロットが大きいために、実際の使用量を繰り返し上回っているのかもしれません。長期間の保留には、計画を再調整するのではなく、品質部門や技術部門の判断が必要な場合もあります。
発注残と計画中の生産を、残っている使用可能数量と合わせて見直し、新たな供給によって、解消したばかりの余剰を再び生み出さないようにします。未完了の対応と古い在庫は、対象範囲と在庫年齢の算定ルールを統一して追跡してください。そうしないと、根本的な問題が減っていないのに、移管や報告方法の変更だけで改善したように見えるおそれがあります。
まずは、在庫の影響が大きく、決めた対応を実行まで進められる資材群から始めましょう。目指すのは、残っている古い在庫を特定し、適切な対応を承認し、必要な作業をスケジュールに組み込み、結果を確認するというサイクルを定着させることです。
このサイクルを実際の生産でどう実践できるかを確認するには、SkyPlannerのデモをご予約ください。古い資材の残量、それを消費できる承認済みのオーダー、同じ生産リソースを使うほかの作業をご用意ください。SkyPlannerでその在庫の消費を生産スケジュールにどう組み込み、約束した納期への影響をどのように可視化できるかをご確認いただけます。まずはご自身で操作してみたい方は、デモデータでSkyPlannerをお試しください。
Jussi Mäntylä
生産計画スペシャリスト、SkyPlanner
