SMED: reduzca el tiempo de preparación con una mejor secuenciación

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Una máquina puede dedicar su tiempo disponible a fabricar piezas o a prepararse para la siguiente tarea. Cuando los cambios de formato se llevan demasiado de ese tiempo, hay dos preguntas distintas que importan: ¿puede el equipo acortar cada cambio de formato? y ¿puede el planificador evitar algunos cambios con una secuencia de tareas mejor?

SMED responde a la primera pregunta; la secuenciación por similitud, a la segunda. Conviene usarlas juntas, pero midiendo sus efectos por separado, para no confundir una parada más corta con un cambio de formato que simplemente ya no hizo falta.

Qué cambia SMED y qué cambia la secuenciación

En fabricación, una preparación o cambio de formato adapta el equipo para pasar de producir un producto o pieza a producir otro. Puede incluir sustituir herramientas, preparar utillajes, ajustar parámetros y llevar el nuevo producto a una producción aceptable.

SMED son las siglas de Single-Minute Exchange of Die. El Lean Enterprise Institute lo describe como un enfoque para reducir el tiempo de cambio de formato que separa la preparación interna de la externa y convierte en trabajo externo las actividades internas que se prestan a ello. El nombre alude al objetivo de tiempos de un solo dígito en minutos, es decir, menos de 10 minutos. No significa que todo cambio de formato dure un minuto, ni es un resultado garantizado.

La diferencia práctica es sencilla:

• SMED acorta el trabajo que implica un cambio de formato necesario.
• La secuenciación de tareas puede evitar cambios repetidos de una propiedad elegida si coloca juntas las tareas similares.

Incluso un programa bien secuenciado sigue necesitando cambios de formato reales. Hay que preparar las herramientas, ajustar correctamente el equipo y el siguiente producto debe cumplir sus requisitos de calidad.

Mida el tiempo de preparación antes de cambiar el proceso

Empiece por un cambio de formato recurrente que el equipo pueda observar de principio a fin. Registre el método actual antes de decidir qué actividades modificar.

Utilice un límite de medición coherente. La guía SMED de LeanProduction, de Vorne, mide el tiempo de cambio de formato desde la última pieza buena del producto anterior, a velocidad de producción plena, hasta la primera pieza buena del producto siguiente, también a velocidad de producción plena. Volver a arrancar la máquina no pone fin al cambio de formato si todavía no se ha recuperado una producción aceptable.

Además del tiempo total transcurrido, registre:

• Cada actividad, su duración y quién la realiza.
• Las herramientas, los materiales y los utillajes que necesita la siguiente tarea.
• El tiempo dedicado a buscar, esperar, ajustar o corregir las primeras piezas.
• Las actividades que requieren el equipo parado y las que pueden hacerse con seguridad mientras funciona.

Mantenga visible la preparación externa. Sacar una actividad de la parada puede liberar tiempo de máquina sin eliminar la mano de obra que esa actividad requiere. Una buena línea base distingue la parada del equipo del trabajo total de preparación del personal.

Aplique SMED para acortar cada cambio de formato

Analice el cambio de formato junto con las personas que lo realizan. El objetivo es un método repetible y seguro, no un rearranque más rápido que deje problemas de calidad al siguiente operario.

1. Separe las actividades de preparación internas y externas

La preparación interna exige que el equipo esté parado. La preparación externa puede realizarse con el equipo en marcha.

Observe el cambio de formato completo y divídalo en actividades individuales. Clasifique cada una según lo que realmente requiere la parada, en lugar de suponer que todo lo que hoy se hace durante la parada tiene que hacerse en ella.

Por ejemplo, puede ocurrir que hoy la búsqueda de la siguiente herramienta empiece cuando la máquina ya está parada. Eso no significa necesariamente que buscarla requiera la máquina parada. En cambio, retirar una herramienta montada sí puede exigir que el equipo esté parado y en condiciones seguras.

2. Traslade fuera de la parada la preparación que se preste a ello

Prepare la siguiente tarea antes de que termine la actual siempre que sea seguro y viable. La guía de LeanProduction cita como formas de sacar la preparación de la parada reunir herramientas y materiales, inspeccionar piezas y preparar un utillaje adicional.

Compruebe que los elementos necesarios estén presentes y listos para usar. Si un utillaje puede prepararse por separado, evalúe si con ello se quita trabajo del periodo de máquina parada.

No eluda las protecciones, los procedimientos de aislamiento ni los controles de calidad necesarios. Una actividad solo es apta para la preparación externa cuando el equipo puede realizarla con seguridad sin perturbar la producción en marcha.

3. Simplifique el trabajo interno restante

Revise las actividades que aún requieren una parada. Mejore la disponibilidad de herramientas, estandarice la secuencia y reduzca los ajustes innecesarios. Evalúe los cambios en la sujeción o el trabajo en paralelo según los requisitos de equipos y de seguridad de la planta.

Pruebe el método revisado en un cambio de formato completo, incluida la vuelta a una producción aceptable. Documente la secuencia para que la mejora no dependa de que un operario recuerde un atajo informal.

Vuelva a medir con el mismo límite que en la línea base. Conserve las observaciones junto con el método documentado y utilícelas para actualizar las hipótesis de tiempo de preparación en la planificación de la producción.

Reduzca los cambios de formato evitables con una mejor secuencia de tareas

Una vez entendido el trabajo que exige el cambio de formato, examine el orden en que las tareas llegan a la máquina. La similitud puede depender del material, el color o las dimensiones, y no solo de un código de producto común.

A modo de ilustración, imagine tareas que alternan entre dos materiales. Agrupar las de un material y después las del otro puede evitar cambios de material repetidos. Es un ejemplo de secuenciación, no un resultado de un cliente ni la promesa de que todas las preparaciones desaparezcan.

Elija una propiedad de similitud que realmente afecte a la preparación en esa estación de trabajo. Dos tareas con el mismo material pueden seguir necesitando utillaje o parámetros distintos. Agruparlas no elimina las demás fuentes de trabajo de cambio de formato.

Por eso SMED y la secuenciación necesitan medidas distintas. Una parada individual más corta indica una mejora del método de cambio de formato. Menos cambios de la propiedad elegida indican una mejora de la secuenciación. Cualquiera de las dos puede ayudar, pero ninguna por sí sola demuestra que el plan de producción en conjunto sea mejor.

Tenga en cuenta las fechas de entrega y la capacidad utilizable en la decisión

Una tirada larga de tareas similares puede ahorrar tiempo de preparación y aun así ser una mala decisión de producción. Puede retrasar un pedido urgente o depender de material que no estará disponible cuando toque empezar la tirada.

Antes de cambiar la secuencia, compare el posible ahorro en preparación con las fechas de finalización de los pedidos, la disponibilidad de material y la capacidad utilizable de las estaciones de trabajo. Decida qué prioridades pesan más con la carga de trabajo actual.

Dynamic Priorities de SkyPlanner incluye factores como el lead time, la fecha de finalización, la importancia del cliente y la duración. Los planificadores fijan las prioridades; la IA sigue esas prioridades al construir el programa. La similitud es una preferencia de planificación que hay que equilibrar con el resto de la producción, no una instrucción de agrupar todas las tareas similares sin importar las consecuencias.

Configure la secuenciación por similitud en SkyPlanner

SkyPlanner permite agrupar tareas por una propiedad de la estación de trabajo, como el color, las dimensiones o el material. Sus ajustes de similitud documentados combinan la elección de la propiedad, el tiempo de preparación entre tareas distintas y un peso de prioridad para tareas similares consecutivas.

Para configurar este enfoque:

1. Dé importancia al factor “Allow similar jobs” en Dynamic Priorities.

2. Abra los ajustes de la estación de trabajo y active “Allow similarity”.

3. Indique en “Setup time for differing jobs (min)” el tiempo necesario para pasar de una propiedad a otra.

4. Elija la propiedad en “Type of similar jobs”.

5. Defina el peso de prioridad “Similar jobs in succession”.

6. Guarde los ajustes y vuelva a calcular el programa.

Utilice un tiempo de preparación medido que se ajuste a la estación de trabajo y a la propiedad elegida. El ajuste sirve para secuenciar teniendo en cuenta la preparación; no hace que el cambio físico de herramienta o de material sea más rápido. Mejorar ese trabajo sigue siendo cosa del método de cambio de formato y del equipo de producción.

El ahorro en tiempo de preparación tiene que encajar con el resto del plan. El software de programación de la producción de SkyPlanner utiliza las prioridades que usted define para elaborar el programa de producción. SkyPlanner se integra con cualquier sistema ERP o MES mediante su REST API abierta, lo que permite conectar la programación de la producción con los sistemas donde se almacenan sus datos de producción.

Compruebe si el nuevo plan mejora la producción

Tras cambiar el método o la secuencia, compare el número real de cambios de formato y el tiempo de producción parada que consumen, con cargas de trabajo comparables. Compruebe también la finalización de los pedidos y la vuelta a una producción aceptable después de cada cambio de formato.

Hágase tres preguntas:

• ¿Se acortaron los cambios de formato necesarios con el mismo límite de medición?
• ¿Evitó la nueva secuencia cambios de la propiedad elegida?
• ¿Mantuvo el plan el equilibrio necesario entre fechas de finalización, materiales disponibles y capacidad?

Tener menos cambios de formato no basta si los pedidos simplemente se retrasan o empeora la calidad en el arranque. Mantenga documentado el método revisado y actualice el tiempo de preparación que se usa en la planificación a medida que mejore la medición. Se trata de un proceso de evaluación de la producción, no de una afirmación de que SkyPlanner mida automáticamente el tiempo de cambio de formato.

Para hablar de la programación por similitud en su producción, reserve una demo. Traiga la propiedad que provoca sus cambios, su tiempo de cambio de formato medido y las prioridades de fechas de finalización que más le importan.

Preguntas frecuentes

¿Qué es SMED en la fabricación?

SMED es un método para reducir el tiempo de cambio de formato de los equipos. Distingue entre las tareas internas, que exigen tener el equipo parado, y las externas, que se pueden hacer con el equipo en marcha. El equipo traslada fuera de la parada la preparación que lo permite y simplifica el trabajo restante.

¿Significa SMED que todos los cambios de formato duran un minuto?

No. Single-Minute Exchange of Die se refiere a un objetivo de minutos de un solo dígito, es decir, de menos de 10 minutos. No promete un cambio de formato de un minuto ni garantiza que todos los procesos alcancen ese objetivo.

¿Cómo se mide el tiempo de preparación o de cambio de formato?

Utilice un criterio de medición constante: desde la última pieza buena del producto anterior, a velocidad plena de producción, hasta la primera pieza buena del producto siguiente, también a velocidad plena. Registre cada tarea por separado, además del tiempo total. No deje de medir en el rearranque de la máquina si todavía no se ha recuperado una producción aceptable.

¿Qué diferencia hay entre la preparación interna y la externa?

La preparación interna exige que el equipo esté parado. La externa se puede realizar con el equipo en marcha. Al trasladar la preparación fuera de la parada, hay que respetar los requisitos de seguridad del equipo y no se pueden saltar los controles de calidad necesarios.

¿Puede la secuenciación de tareas sustituir a SMED?

No. Al agrupar tareas similares, la secuenciación puede evitar parte de los cambios repetidos de una propiedad. SMED mejora el trabajo físico de los cambios de formato que siguen siendo necesarios. Ambos enfoques deben encajar en el plan de producción.

¿Cómo ayuda SkyPlanner a reducir las preparaciones innecesarias?

SkyPlanner permite al planificador elegir una propiedad de similitud en una estación de trabajo, definir el tiempo de preparación para las tareas que difieren y dar peso, dentro de las prioridades, a que se encadenen tareas similares. Esto respalda una secuenciación de tareas que tiene en cuenta la preparación. Por sí solo, no acorta el trabajo físico de cambio de formato de la máquina.

¿Hay que ejecutar siempre juntas las tareas similares?

No. El planificador también debe tener en cuenta las fechas de finalización, los materiales y la capacidad. Agrupar tareas similares resulta útil cuando su ventaja en preparación encaja con esas prioridades y no retrasa trabajo más importante.