Wskaźnik realizacji planu produkcji: wzór i przykład

Strona główna » Zasoby » Wskaźnik realizacji planu produkcji: wzór i przykład

Szacowany czas czytania: 10 minut

Wskaźnik realizacji planu produkcji pokazuje, na ile rzeczywisty przebieg prac odpowiada harmonogramowi produkcji przekazanemu na halę. W metodzie opartej na zakończeniu operacji podziel liczbę zaplanowanych operacji wykonanych w całości w wyznaczonych terminach przez liczbę wszystkich zaplanowanych operacji, których termin przypada w okresie sprawozdawczym. Następnie pomnóż wynik przez 100. Porównuj operacje o tych samych ID z zapisanym planem: wyprodukowanie wymaganej łącznej ilości nie dowodzi, że właściwe operacje zakończyły się na czas.

Wskaźnik realizacji planu produkcji oparty na zakończeniu operacji (%) = liczba zaplanowanych operacji wykonanych w całości w wyznaczonych terminach ÷ liczba zaplanowanych operacji z terminem zakończenia w danym okresie × 100

W tym poradniku stosujemy właśnie tę zasadę. Dopuszcza ona wcześniejsze zakończenie, nie dopuszcza żadnego spóźnienia i uwzględnia wyłącznie zaakceptowaną produkcję. Nie sprawdza zgodności z planowanymi terminami rozpoczęcia ani kolejnością wykonania. Jeśli te elementy są istotne dla Twojego procesu produkcyjnego, trzeba je sprawdzać osobno.

Jaki wzór na wskaźnik realizacji planu produkcji wybrać?

Wybierz wzór, który odpowiada na Twoje pytanie dotyczące produkcji, a przed pomiarem wyników zapisz zasady jego stosowania. Zarówno sprawdzanie ilości wyprodukowanej na zmianie, jak i terminowości poszczególnych operacji może być przydatne. Nie można jednak porównywać tych wyników tak, jakby mierzyły to samo.

Miara	Pytanie	Sposób obliczania w tym poradniku
Wskaźnik realizacji planu produkcji oparty na zakończeniu operacji	Czy zaplanowane operacje wykonano w całości w wyznaczonych terminach?	Liczba operacji spełniających kryteria ÷ liczba zaplanowanych operacji z terminem zakończenia w danym okresie × 100
Realizacja planowanej łącznej ilości	Czy w danym okresie wyprodukowaliśmy planowaną łączną ilość?	Zaakceptowana ilość wyprodukowana ÷ planowana ilość × 100
Terminowość dostaw	Czy zamówienia dotarły do klientów w uzgodnionym przedziale czasu?	Liczba dostarczonych zamówień spełniających kryteria ÷ liczba zamówień w zdefiniowanej grupie dostaw × 100

Obliczenie realizacji ilościowej wymaga porównywalnych jednostek. Sumowanie ton, sztuk i roboczogodzin nie daje miarodajnego procentu realizacji. Nawet prawidłowo obliczona suma może ukrywać niezgodność asortymentu z planem.

Sama nazwa wskaźnika nie przesądza o wzorze. Poradnik MachineMetrics dotyczący realizacji harmonogramu produkcji uwzględnia porównanie planowanych i rzeczywistych terminów oraz osobno raportuje terminowość rozpoczęcia i zakończenia. Realizacja planu nie zawsze oznacza więc pomiar wyłącznie ilościowy. Definicja zgodności z PDP według Supply Chain Masters uwzględnia zlecenia produkcyjne, których termin przypada w danym okresie i które zakończono w tym okresie. To szerszy przedział czasu niż stosowany tutaj indywidualny termin każdej operacji.

Definicja SYMESTIC dla produkcji rozróżnia ilość, terminy i kolejność. Nasz wzór oparty na zakończeniu operacji sprawdza wykonanie pełnej ilości oraz dotrzymanie terminu zakończenia; nie jest zbiorczą oceną wszystkich trzech wymiarów. W innym języku lub systemie nazwa tłumaczona jako realizacja planu może oznaczać realizację ilościową. Obok nazwy zawsze podawaj faktyczną zasadę liczenia.

Terminowość dostaw ma inny punkt odniesienia: ustalenia z klientem. APQC definiuje wskaźnik dostaw zamówień sprzedaży na podstawie dostarczenia ich w uzgodnionym przedziale czasu. Zapis czasu zakończenia produkcji wewnątrz zakładu nie jest dowodem, że klient otrzymał zamówienie na czas.

Jak obliczyć wskaźnik względem zapisanego planu produkcji

Aby obliczenie było użyteczne, potrzebujesz jednej wersji bazowej planu, jasno określonej grupy operacji oraz rzeczywistych wyników przypisanych do wierszy tego planu.

1. Zapisz plan przekazany na halę produkcyjną. Przed rozpoczęciem prac objętych oceną odnotuj wersję planu i czas jego wydania. Zachowaj pierwotne ID operacji, planowane ilości i terminy. W razie potrzeby nadal aktualizuj roboczy harmonogram produkcji, ale zachowaj tę wersję bazową do porównania.

2. Wybierz jednostkę zliczania i okres. Konsekwentnie stosuj operacje, zlecenia robocze albo partie. W tej metodzie mianownik obejmuje wszystkie zaplanowane operacje, których planowane zakończenie przypada w okresie sprawozdawczym, także operacje niezakończone i zablokowane.

3. Określ, co oznacza wykonanie w całości i na czas. Tutaj operacja spełnia kryteria, gdy cała planowana ilość zostanie zaakceptowana najpóźniej w jej indywidualnym planowanym terminie zakończenia. Wcześniejsze zakończenie jest dozwolone; późniejsze nie. Jeśli Twój proces wymaga przedziału czasu z dolną i górną granicą, kontroli terminu rozpoczęcia lub zasady dotyczącej kolejności, zapisz taką regułę zamiast tej stosowanej tutaj. Z góry określ strefę czasową i ewentualną tolerancję.

4. Przypisz rzeczywisty wynik do każdego wiersza planu. Zapisz zaakceptowaną ilość, czas osiągnięcia pełnej planowanej ilości oraz wszelkie brakujące lub sporne zapisy. Używaj czasu zdarzenia produkcyjnego, a nie czasu, w którym ktoś ostatecznie wprowadził dane. Jeśli warunkiem zakończenia jest zwolnienie przez kontrolę jakości, przyjmij czas zwolnienia wymagany przez Twoją regułę.

5. Policz wiersze spełniające kryteria i zgłoś odstępstwa. Podziel liczbę wierszy spełniających kryteria przez liczbę wszystkich wierszy z terminem zakończenia w danym okresie. Pozostaw widoczne wiersze spóźnione, wykonane częściowo, zablokowane i niepotwierdzone wraz z przyczynami. Jeśli nie zaplanowano zakończenia żadnej operacji, podaj „nie dotyczy” zamiast 100%.

Nie uwzględniaj w mianowniku wyłącznie zakończonych prac. Usunąłbyś w ten sposób właśnie te operacje, których nie udało się wykonać zgodnie z harmonogramem produkcji. Podobnie niezaplanowana operacja nie może zastąpić zaplanowanej operacji, która nie spełniła kryteriów, tylko dlatego, że jej wykonanie przynosi przydatne wyroby.

Praktyczny arkusz zawiera kolumny: wersja planu, ID operacji, planowana ilość, planowany termin zakończenia, rzeczywista zaakceptowana ilość, rzeczywisty czas zakończenia, spełnienie kryteriów oraz przyczyna odstępstwa. Planowane i rzeczywiste czasy rozpoczęcia dodaj tylko wtedy, gdy zamierzasz także mierzyć zgodność rozpoczęcia z planem.

Przykład obliczenia: 100% realizacji ilościowej, 50% realizacji planu produkcji

To wymyślony przykład, a nie dane klienta ani panel w oprogramowaniu. Planistka Aisha o 07:00 wydaje plan dla gniazda pakowania 1. Ben ma zakończyć cztery operacje pakowania w podanych terminach podczas zmiany 07:00–15:00. Każda operacja wymaga 25 opakowań o tym samym standardowym rozmiarze, ale z inną etykietą produktu. Opakowania z jednego wiersza nie mogą służyć do realizacji innego wiersza.

Podstawą porównania jest zapisany plan z 07:00. Wymagana jest akceptacja jakościowa, wcześniejsze zakończenie jest dozwolone, a żadne spóźnienie nie jest dopuszczalne. Końcowa weryfikacja zapisów odbywa się o 15:00.

Operacja	Planowana liczba opakowań	Planowane zakończenie	Zaakceptowane do terminu operacji	Zaakceptowane do 15:00	Pełna ilość na czas?
A: Etykieta A	25	09:00	25	25	Tak
B: Etykieta B	25	11:00	30	30	Tak
C: Etykieta C	25	13:00	20	25	Nie: spóźnienie
D: Etykieta D	25	15:00	20	20	Nie: wykonanie częściowe

W operacji A liczba zaakceptowanych opakowań osiąga 25 o 08:55. W operacji B planowane 25 opakowań zostaje zaakceptowanych przed 11:00, po czym powstaje jeszcze pięć dodatkowych zaakceptowanych opakowań. W operacji C do 13:00 zaakceptowano tylko 20; pozostałe pięć zostaje zaakceptowanych o 14:10. W operacji D Ben produkuje 25 opakowań, ale kontrolerka jakości Tess zatrzymuje pięć do kontroli. W momencie zamknięcia pomiaru zaakceptowanych jest tylko 20, więc D nie spełnia kryteriów.

Realizacja planowanej łącznej ilości: 100 zaakceptowanych opakowań ÷ 100 planowanych opakowań × 100 = 100%.

Wskaźnik realizacji planu produkcji oparty na zakończeniu operacji: 2 operacje spełniające kryteria ÷ 4 zaplanowane operacje × 100 = 50%.

Oba obliczenia są poprawne według podanych zasad. W łącznej ilości pięć dodatkowych opakowań z B równoważy brak pięciu zaakceptowanych opakowań z D. Suma dla całej zmiany ukrywa też spóźnione zakończenie C. Sprawdzenie poszczególnych operacji ujawnia oba odstępstwa.

Przy sprawdzaniu ilości według produktów o 15:00 można byłoby zaliczyć najwyżej planowane 25 opakowań w każdym wierszu. Z planowanych 100 opakowań zaliczono by 95, czyli 95%. Taki pomiar pokazuje, że nadwyżka B nie może uzupełnić niedoboru D, ale nadal nie ujawnia, że C nie dotrzymało terminu 13:00. Zgodność ilości według produktów i zgodność z terminami odpowiadają na różne pytania.

Jak traktować wykonanie częściowe, brakujące zapisy i zmiany planu?

Wykonanie częściowe. W tej metodzie operacja albo spełnia kryteria w całości, albo ich nie spełnia. 20 zaakceptowanych opakowań z 25 nie daje więc ułamka zaliczonej operacji. Pokaż te 20 jako użyteczny postęp obok wiersza niespełniającego kryteriów. Jeśli zamiast tego wybierzesz miarę ważoną ilością, nadaj jej osobną nazwę i określ, jak ograniczasz zaliczanie nadprodukcji dla każdej pozycji.

Braki, poprawki i wstrzymanie przez kontrolę jakości. Licz produkcję spełniającą uzgodnioną zasadę zakończenia. Nie zaliczaj odrzuconych sztuk jako zaakceptowanych ani nie licz tej samej sztuki dwukrotnie, gdy wraca po poprawkach. Określ, czy zatrzymanie do kontroli oznacza, że operacja pozostaje niezakończona; w tym przykładzie właśnie tak jest.

Brak danych o wykonaniu. Niepotwierdzony wiersz pozostaje w mianowniku i we wstępnym wyniku nie jest zaliczany jako spełniający kryteria. Oznacz go jako niepotwierdzony, a nie jako dowiedzione niewykonanie produkcji. Wyjaśnij zapis i wprowadź korektę z zachowaniem śladu zmian. Dzięki temu brak informacji zwrotnej nie poprawia wyniku w sposób niezauważony.

Prace zablokowane lub anulowane. Niedobór materiału nie usuwa zaplanowanej operacji z zapisanej wersji bazowej planu. Odnotuj niewykonanie i jego przyczynę. Jeśli zatwierdzone anulowanie zmienia zobowiązanie, zachowaj zapis tej zmiany. Porównanie z pierwotnym planem i ewentualne porównanie z planem zmienionym raportuj osobno, zamiast usuwać pierwotny wiersz po fakcie.

Pilna operacja dodana w trakcie zmiany. Zapisz ją jako dodatkową operację. Może to być właściwa decyzja z punktu widzenia klienta, nawet jeśli wypiera operację ujętą w planie. Ocena realizacji pierwotnego planu pokazuje koszt zmiany, ale nie przesądza, że sama decyzja była błędna.

Zmiana harmonogramu produkcji. Nowy plan roboczy pomaga reagować na sytuację na hali produkcyjnej. Nie powinien jednak nadpisywać planu, który służy do oceny realizacji wcześniejszych zobowiązań. W przeciwnym razie przesunięcie niedotrzymanego terminu na moment po faktycznym zakończeniu operacji może sprawić, że spóźniona operacja będzie wyglądała na wykonaną w terminie.

Jak interpretować wynik procentowy?

Zanim wybierzesz działanie korygujące, przejrzyj wiersze z operacjami, które nie spełniły warunków. Niedobór materiałów wskazuje na potrzebę sprawdzenia ich dostępności; powtarzające się przekroczenia czasu sugerują weryfikację czasów operacji lub dostępnych zdolności produkcyjnych; wstrzymanie odbioru ze względów jakościowych wymaga decyzji dotyczącej jakości. Jeśli brakuje zapisów zakończenia operacji, najpierw sprawdź dane, zamiast od razu szukać winy w wykonaniu.

Sam wynik procentowy nie pozwala rozróżnić tych przyczyn. Podawaj obok niego liczbę operacji w mianowniku, wersję planu, regułę pomiaru oraz zestawienie wyjątków według rodzaju. Przy niewielkiej liczbie operacji jedno niedotrzymanie terminu może znacząco zmienić wynik.

Wskaźnik oparty na liczbie operacji traktuje też krótką i długą operację tak samo. Jeśli istotna jest pracochłonność, dodaj osobno zdefiniowany wskaźnik, w którym wagami są planowane czasy normatywne w minutach. Nie zastępuj pierwotnej liczby operacji inną miarą bez odnotowania zmiany definicji. Nie używaj też rzeczywistych przekroczeń czasu jako wag, które zmieniają się już po poznaniu wyniku.

Nie ma użytecznej, uniwersalnej wartości docelowej, którą można stosować bez zachowania tego samego zbioru operacji, jednostki zliczania, reguły dotyczącej terminów i zasad odbioru. Ustal własny poziom odniesienia przy niezmiennej definicji, a następnie sprawdzaj, czy liczba powtarzających się uchybień maleje. Lepszy wynik uzyskany przez zwiększenie tolerancji lub zmniejszenie zaplanowanego obciążenia nie jest dowodem lepszego wykonania.

Przy podejmowaniu kolejnej decyzji harmonogramowanie produkcji pomaga ocenić, czy plan jest wykonalny, a nadzór nad realizacją na hali produkcyjnej dotyczy przepływu informacji o pracy i wyjątkach między halą a planistą. Wynik tego obliczenia dostarcza danych łączących te dwa działania, ale nie zastępuje żadnego z nich.

Od pomiaru realizacji planu produkcji do jego aktualizacji

SkyPlanner wylicza harmonogramy produkcji na podstawie stanowisk roboczych, zmian, operatorów, materiałów i priorytetów ustalonych przez planistę. Gdy harmonogram produkcji wymaga aktualizacji, Arcturus przelicza go ponownie, a wynik jest widoczny na wykresie Gantt. SkyPlanner integruje się z dowolnym systemem ERP lub MES przez otwarte REST API. Bezpłatny okres próbny z danymi demonstracyjnymi pozwala poznać ten sposób harmonogramowania produkcji.

Arkusz i wzory w tym poradniku to przykłady pomiaru, a nie deklaracja, że produkt zawiera panel prezentujący wskaźnik realizacji planu produkcji obliczany tą metodą. Zachowaj zapisany plan bazowy do pomiaru oddzielnie od planu roboczego, którego używasz do reagowania na zmiany.

Najczęściej zadawane pytania

Czy wskaźnik realizacji planu produkcji oznacza to samo co stopień wykonania planu?

Nie zawsze. Niektóre zespoły rozumieją stopień wykonania planu jako stosunek całkowitej wielkości produkcji do celu ilościowego, inne zaś jako porównanie planowanych i rzeczywistych terminów. Zanim porównasz wyniki, sprawdź udokumentowane definicje licznika, mianownika, jednostki zliczania i reguły dotyczącej czasu.

Czy wskaźnik realizacji planu produkcji może przekroczyć 100%?

Wzór zastosowany w tym poradniku na poziomie operacji nie może dać wyniku powyżej 100%, ponieważ każdą zaplanowaną operację można zaliczyć tylko raz. Wskaźnik obliczany przez podzielenie rzeczywistej ilości przez ilość planowaną, bez ograniczenia maksymalnego wyniku, może przekroczyć 100% wskutek nadprodukcji. To dwa różne obliczenia.

Czy wcześniejsze zakończenie operacji oznacza realizację zgodną z planem produkcji?

Tak, zgodnie z przyjętą w tym poradniku regułą zakończenia do wyznaczonego terminu. W procesie wymagającym zakończenia w określonym przedziale czasowym lub zachowania określonej kolejności wcześniejsze wykonanie może być traktowane inaczej. Uzgodnij tę regułę przed obliczeniem wskaźnika.

Czy wykonanie 100% planowanej ilości produkcji oznacza zakończenie każdej zaplanowanej operacji?

Nie. W sumie dodatkowa ilość wyprodukowana w ramach jednej operacji może zrównoważyć niedobór w innej, a łączny wynik zmiany ukrywa wcześniej niedotrzymane terminy. Przypisz rzeczywistą ilość produkcji do każdej zaplanowanej operacji, a następnie zastosuj właściwą dla niej regułę zakończenia i terminowości.