Produktionsplanerfüllung in der Fertigung: Formel und Beispiel

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Die Produktionsplanerfüllung in der Fertigung misst, wie genau die tatsächliche Arbeit der Planung folgt, die an die Produktion übergeben wurde. Bei einer Bewertung nach vollständigem Abschluss teilen Sie die Anzahl der geplanten Arbeitsgänge, die bis zu ihrem jeweiligen Plantermin vollständig abgeschlossen wurden, durch die Anzahl aller geplanten Arbeitsgänge, die im Berichtszeitraum fällig sind. Multiplizieren Sie das Ergebnis anschließend mit 100. Vergleichen Sie dabei dieselben Arbeitsgang-IDs mit einem gespeicherten Planstand: Die richtige Gesamtmenge allein belegt nicht, dass die richtigen Arbeitsgänge rechtzeitig fertig wurden.

Produktionsplanerfüllung nach vollständigem Abschluss (%) = bis zu ihrem jeweiligen Plantermin vollständig abgeschlossene geplante Arbeitsgänge ÷ im Zeitraum fällige geplante Arbeitsgänge × 100

Dieser Leitfaden verwendet genau diese Regel. Ein früherer Abschluss ist zulässig, Verspätungen sind es nicht; gezählt werden nur abgenommene Mengen. Geplante Startzeiten und die Ausführungsreihenfolge werden nicht geprüft. Falls diese für Ihren Produktionsprozess relevant sind, müssen Sie sie gesondert prüfen.

Welche Formel eignet sich für Ihre Produktionsplanerfüllung?

Wählen Sie die Formel passend zu Ihrer betrieblichen Fragestellung und halten Sie die Regeln fest, bevor Sie Ergebnisse messen. Sowohl eine Mengenprüfung je Schicht als auch eine Terminprüfung je Arbeitsgang können nützlich sein. Sie lassen sich aber nicht so vergleichen, als würden sie dasselbe messen.

Kennzahl	Fragestellung	Berechnung in diesem Leitfaden
Produktionsplanerfüllung nach vollständigem Abschluss	Wurden die geplanten Arbeitsgänge bis zu ihrem jeweiligen Termin vollständig abgeschlossen?	Anzahl der Arbeitsgänge, die die Regel erfüllen ÷ Anzahl der fälligen geplanten Arbeitsgänge × 100
Erfüllung der Gesamtmenge	Haben wir im Zeitraum die geplante Gesamtmenge produziert?	Abgenommene produzierte Menge ÷ geplante Menge × 100
Termintreue bei Kundenlieferungen	Sind die Kundenaufträge innerhalb des vereinbarten Zeitfensters eingetroffen?	Innerhalb des vereinbarten Zeitfensters gelieferte Aufträge ÷ alle für die Lieferauswertung festgelegten Aufträge × 100

Die Mengenberechnung setzt vergleichbare Einheiten voraus. Wer Tonnen, Stückzahlen und Arbeitsstunden addiert, erhält keinen aussagekräftigen Erfüllungsgrad. Selbst eine korrekt berechnete Gesamtmenge kann einen falschen Produktmix verdecken.

Die Bezeichnung einer Kennzahl allein legt ihre Formel nicht fest. Der Leitfaden von MachineMetrics zur Planerfüllung berücksichtigt geplante und tatsächliche Zeitpunkte und weist pünktliche Starts und Abschlüsse getrennt aus. Erfüllung bezeichnet daher nicht immer eine reine Mengenkennzahl. Die Definition von Supply Chain Masters zur PDP-Erfüllung zählt Fertigungsaufträge, die in einem Zeitraum fällig sind und innerhalb dieses Zeitraums abgeschlossen werden. Dieses Zeitfenster ist weiter gefasst als der individuelle Abschlusstermin jedes Arbeitsgangs in diesem Leitfaden.

Die Definition von SYMESTIC für die Fertigung unterscheidet zwischen Menge, zeitlicher Einhaltung und Reihenfolge. Unsere auf dem vollständigen Abschluss beruhende Formel prüft die vollständige Menge und den Abschlusstermin; sie ist keine kombinierte Kennzahl für alle drei Dimensionen. In einer anderen Sprache oder einem anderen System kann eine als Planerfüllung übersetzte Bezeichnung lediglich die Mengenerfüllung meinen. Geben Sie deshalb neben der Bezeichnung immer auch die tatsächliche Zählregel an.

Die Termintreue bei Kundenlieferungen hat einen anderen Bezugspunkt: die Vereinbarung mit dem Kunden. APQC definiert seine Kennzahl für die Lieferung von Kundenaufträgen anhand der Lieferung innerhalb des vereinbarten Zeitfensters. Ein interner Zeitstempel für den Produktionsabschluss belegt nicht, dass der Kunde den Auftrag rechtzeitig erhalten hat.

So berechnen Sie die Produktionsplanerfüllung anhand eines gespeicherten Planstands

Für eine brauchbare Berechnung benötigen Sie einen festen Vergleichsstand, eine klar definierte Grundgesamtheit und Ist-Ergebnisse, die den jeweiligen Planzeilen zugeordnet sind.

1. Speichern Sie den an die Produktion übergebenen Planstand. Halten Sie Version und Freigabezeitpunkt fest, bevor die zu bewertenden Arbeiten beginnen. Bewahren Sie die ursprünglichen Arbeitsgang-IDs, Planmengen und Termine auf. Aktualisieren Sie die laufende Feinplanung weiterhin nach Bedarf, behalten Sie jedoch diesen ursprünglichen Stand für den Vergleich bei.

2. Legen Sie Zähleinheit und Zeitraum fest. Verwenden Sie durchgängig entweder Arbeitsgänge, Arbeitsaufträge oder Chargen. Bei dieser Methode umfasst der Nenner alle geplanten Arbeitsgänge, deren geplanter Abschluss im Berichtszeitraum liegt – auch nicht abgeschlossene und blockierte Arbeitsgänge.

3. Definieren Sie, was als vollständig und pünktlich gilt. Hier erfüllt ein Arbeitsgang die Regel, wenn seine gesamte Planmenge bis zu seinem individuellen geplanten Abschlusstermin abgenommen ist. Früher ist zulässig, später nicht. Falls Ihr Prozess stattdessen ein beidseitig begrenztes Zeitfenster, eine Prüfung der Startzeit oder eine Regel zur Reihenfolge benötigt, dokumentieren Sie diese. Legen Sie Zeitzone und etwaige Toleranzen vorab fest.

4. Ordnen Sie jeder Planzeile das Ist-Ergebnis zu. Erfassen Sie die abgenommene Menge, den Zeitpunkt, zu dem die Planmenge vollständig erreicht war, sowie fehlende oder strittige Datensätze. Verwenden Sie den Zeitpunkt des Ereignisses in der Produktion, nicht den Zeitpunkt der späteren Dateneingabe. Wenn die Qualitätsfreigabe zum Abschluss gehört, verwenden Sie das Freigabeereignis, das Ihre Regel vorsieht.

5. Zählen Sie die Zeilen, die die Regel erfüllen, und weisen Sie Ausnahmen aus. Teilen Sie die Anzahl dieser Zeilen durch die Anzahl aller fälligen Zeilen. Lassen Sie verspätete, nur teilweise abgeschlossene, blockierte und unbestätigte Zeilen samt Begründung sichtbar. Wenn keine Arbeitsgänge zum Abschluss vorgesehen waren, geben Sie „nicht anwendbar“ statt 100% an.

Bilden Sie den Nenner nicht allein aus abgeschlossenen Arbeiten. Damit würden Sie genau die Arbeitsgänge ausschließen, die nicht wie geplant fertig wurden. Ebenso kann ein ungeplanter Arbeitsgang einen verfehlten geplanten Arbeitsgang nicht ersetzen, nur weil er eine nutzbare Menge liefert.

Eine praktische Auswertungstabelle enthält Spalten für Planversion, Arbeitsgang-ID, Planmenge, geplanten Abschluss, abgenommene Ist-Menge, tatsächlichen Abschlusszeitpunkt, Regel erfüllt/nicht erfüllt und Ausnahmegrund. Ergänzen Sie geplante und tatsächliche Startzeiten nur dann, wenn Sie auch die Einhaltung der Starttermine messen möchten.

Rechenbeispiel aus der Fertigung: 100% Mengenerfüllung, 50% Produktionsplanerfüllung

Dies ist ein erfundenes Beispiel, keine Kundenauswertung und kein Software-Dashboard. Produktionsplanerin Aisha gibt den Planstand von 07:00 für Verpackungszelle 1 frei. Ben muss in der Schicht von 07:00–15:00 vier Verpackungsarbeitsgänge bis zu den jeweils angegebenen Terminen abschließen. Jeder Arbeitsgang erfordert 25 Packungen derselben Standardgröße, jedoch mit einem anderen Produktetikett. Packungen aus einer Zeile können deshalb nicht zur Erfüllung einer anderen Zeile beitragen.

Der Vergleich erfolgt anhand des gespeicherten Planstands von 07:00. Die Qualitätsabnahme ist erforderlich, ein früherer Abschluss ist zulässig und für Verspätungen gibt es keine Toleranz. Die abschließende Prüfung der Aufzeichnungen findet um 15:00 statt.

Arbeitsgang	Geplante Packungen	Geplanter Abschluss	Bis zum jeweiligen Termin abgenommen	Bis 15:00 abgenommen	Vollständige Menge rechtzeitig erreicht?
A: Etikett A	25	09:00	25	25	Ja
B: Etikett B	25	11:00	30	30	Ja
C: Etikett C	25	13:00	20	25	Nein: verspätet
D: Etikett D	25	15:00	20	20	Nein: nur teilweise

Bei A sind um 08:55 insgesamt 25 Packungen abgenommen. B erreicht die geplanten 25 vor 11:00 und produziert anschließend fünf zusätzliche Packungen, die ebenfalls abgenommen werden. C erreicht bis 13:00 nur 20; die restlichen fünf werden um 14:10 abgenommen. Für D produziert Ben 25 Packungen, doch Qualitätsprüferin Tess hält fünf zur Prüfung zurück. Zum Auswertungszeitpunkt sind nur 20 abgenommen, daher erfüllt D die Regel nicht.

Erfüllung der Gesamtmenge: 100 abgenommene Packungen ÷ 100 geplante Packungen × 100 = 100%.

Produktionsplanerfüllung nach vollständigem Abschluss: 2 regelkonform abgeschlossene Arbeitsgänge ÷ 4 geplante Arbeitsgänge × 100 = 50%.

Beide Berechnungen sind nach ihren jeweiligen Regeln korrekt. In der Gesamtmenge gleichen die fünf zusätzlichen Packungen von B die fünf fehlenden abgenommenen Packungen von D aus. Auch der verspätete Abschluss von C ist in der Schichtsumme nicht mehr erkennbar. Die Prüfung je Arbeitsgang macht beide Abweichungen sichtbar.

Eine produktbezogene Mengenprüfung um 15:00 würde je Zeile höchstens die geplanten 25 Packungen anrechnen. Damit wären 95 von 100 geplanten Packungen angerechnet, also 95% der Planmenge erreicht. Das zeigt, dass B die Fehlmenge von D nicht ausgleichen kann. Dass C den Termin um 13:00 verfehlt hat, bleibt jedoch weiterhin unsichtbar. Mengenabgleich und Terminabgleich beantworten unterschiedliche Fragen.

Wie gehen Sie in der Fertigung mit Teilmengen, fehlenden Aufzeichnungen und Planänderungen um?

Teilweiser Abschluss. Bei dieser Zählung nach dem Alles-oder-nichts-Prinzip ergeben 20 abgenommene Packungen von 25 keinen anteilig erfüllten Arbeitsgang. Weisen Sie die 20 neben der nicht erfüllten Zeile als nutzbaren Fortschritt aus. Wenn Sie stattdessen eine mengengewichtete Kennzahl wählen, benennen Sie diese gesondert und legen Sie fest, wie die Anrechnung von Übermengen je Artikel begrenzt wird.

Ausschuss, Nacharbeit und Qualitätssperren. Zählen Sie nur Mengen, die Ihre vereinbarte Abschlussregel erfüllen. Zählen Sie zurückgewiesene Teile nicht als abgenommene Menge und dasselbe Teil nicht zweimal, wenn es die Nacharbeit durchläuft. Halten Sie fest, ob ein Arbeitsgang bei einer ausstehenden Prüfung als unvollständig gilt; im Beispiel ist das der Fall.

Fehlende Ist-Daten. Eine unbestätigte Zeile bleibt im Nenner und wird im vorläufigen Ergebnis nicht als erfüllt gezählt. Kennzeichnen Sie sie als unbestätigt, nicht als nachgewiesene Nichterfüllung in der Produktion. Klären Sie den Datensatz und nehmen Sie eine nachvollziehbare Korrektur vor. So verhindern Sie, dass fehlende Rückmeldungen die Kennzahl unbemerkt verbessern.

Blockierte oder stornierte Arbeitsgänge. Ein Materialmangel entfernt einen eingeplanten Arbeitsgang nicht aus der gespeicherten Vergleichsbasis. Dokumentieren Sie die Abweichung und ihre Ursache. Ändert eine autorisierte Stornierung die Zusage, bewahren Sie den Änderungsnachweis auf. Berichten Sie den Vergleich mit der ursprünglichen Planung und einen etwaigen Vergleich mit der überarbeiteten Planung getrennt, statt die ursprüngliche Zeile nachträglich zu löschen.

Dringende Arbeitsgänge, die während der Schicht hinzukommen. Erfassen Sie diese als Ergänzung. Für den Kunden kann das die richtige Entscheidung sein, selbst wenn dadurch ein geplanter Arbeitsgang verdrängt wird. Die Auswertung anhand der ursprünglichen Planung macht die Kosten der Änderung sichtbar, ohne die Entscheidung zwangsläufig als falsch darzustellen.

Umplanung. Eine aktualisierte Planung hilft der Produktion, auf Veränderungen zu reagieren. Sie sollte jedoch nicht die Planung überschreiben, anhand derer die frühere Zusage bewertet wird. Andernfalls kann ein verspäteter Arbeitsgang als pünktlich erscheinen, wenn sein verpasster Fertigstellungstermin nachträglich hinter den tatsächlichen Abschluss verschoben wird.

Wie interpretieren Sie den Prozentsatz der Produktionsplanerfüllung?

Prüfen Sie zunächst die Zeilen mit nicht erfüllten Arbeitsgängen, bevor Sie eine Korrekturmaßnahme wählen. Bei Materialmangel ist die Materialverfügbarkeit zu prüfen; bei wiederholten Zeitüberschreitungen lohnt sich ein Blick auf die Bearbeitungszeiten oder die verfügbare Kapazität. Eine Qualitätssperre erfordert eine Entscheidung der Qualitätssicherung. Fehlen Fertigmeldungen, prüfen Sie zuerst die Daten, bevor Sie die Ursache in der Ausführung suchen.

Der Prozentsatz allein unterscheidet diese Ursachen nicht. Geben Sie deshalb daneben die Anzahl der Arbeitsgänge im Nenner, die Planungsversion, die Berechnungsregel und eine Aufschlüsselung der Abweichungen an. Bei einer kleinen Grundgesamtheit kann schon ein nicht erfüllter Arbeitsgang den Prozentsatz deutlich verändern.

Eine Kennzahl auf Basis der Anzahl gewichtet kurze und lange Arbeitsgänge zudem gleich. Ist der Arbeitsumfang relevant, ergänzen Sie eine gesondert definierte Kennzahl, die nach den geplanten Vorgabezeiten in Minuten gewichtet wird. Ersetzen Sie die ursprüngliche Zählung der Arbeitsgänge nicht, ohne die Änderung der Definition zu dokumentieren. Verwenden Sie auch keine tatsächlichen Zeitüberschreitungen als Gewichtung, die sich erst nach Bekanntwerden des Ergebnisses verändert.

Ein allgemeiner Zielwert ist nur sinnvoll, wenn Grundgesamtheit, Zähleinheit, Terminregel und Abnahmekriterien übereinstimmen. Ermitteln Sie Ihren eigenen Ausgangswert anhand einer unveränderten Definition und prüfen Sie dann, ob wiederkehrende Abweichungen zurückgehen. Ein besserer Wert durch größere Toleranzen oder einen geringeren eingeplanten Arbeitsumfang ist kein Beleg für eine bessere Ausführung.

Für die nächste Entscheidung beantwortet die Feinplanung in der Produktion die Frage, ob die Planung umsetzbar ist. Bei der Fertigungssteuerung geht es darum, wie Informationen zu Arbeitsgängen und Abweichungen zwischen Produktion und Produktionsplaner ausgetauscht werden. Diese Berechnung liefert die Datengrundlage, die beide Tätigkeiten verbindet, ersetzt aber keine von ihnen.

Von der Messung der Produktionsplanerfüllung zur laufenden Anpassung der Planung

SkyPlanner berechnet die Produktionsplanung anhand von Arbeitsstationen, Schichten, Bedienern, Materialien und den vom Produktionsplaner gesetzten Prioritäten. Wenn eine Aktualisierung nötig ist, berechnet Arcturus die Planung neu; die Gantt-Ansicht zeigt das Ergebnis. Über seine offene REST API lässt sich SkyPlanner mit jedem ERP oder MES integrieren. Mit einem kostenlosen Test mit Demodaten können Sie diesen Planungsablauf erkunden.

Das Arbeitsblatt und die Formeln in diesem Leitfaden sind Berechnungsbeispiele. Sie bedeuten nicht, dass das Produkt dieses konkrete Dashboard zur Produktionsplanerfüllung enthält. Bewahren Sie die gespeicherte Vergleichsbasis für die Messung getrennt von der aktuellen Planung auf, mit der Sie auf Änderungen reagieren.

Häufige Fragen zur Produktionsplanerfüllung

Ist Produktionsplanerfüllung dasselbe wie Planerfüllung?

Die Begriffe werden nicht einheitlich verwendet. Manche Teams verstehen unter Planerfüllung die Gesamtmenge im Verhältnis zur Zielmenge, andere den Vergleich von geplanten und tatsächlichen Zeiten. Prüfen Sie die dokumentierten Definitionen für Zähler, Nenner, Zähleinheit und Zeitregel, bevor Sie Kennzahlen vergleichen.

Kann die Produktionsplanerfüllung über 100% liegen?

Die Formel auf Arbeitsgangsebene in diesem Leitfaden kann 100% nicht überschreiten, da jeder eingeplante Arbeitsgang nur einmal als erfüllt zählen kann. Eine nicht gedeckelte Kennzahl, die die Istmenge durch die Planmenge teilt, kann dagegen durch Überproduktion über 100% liegen. Es handelt sich um unterschiedliche Berechnungen.

Zählt ein vorzeitig abgeschlossener Arbeitsgang als Produktionsplanerfüllung?

Ja, nach der in diesem Leitfaden verwendeten Regel zählt ein Abschluss bis zum jeweiligen Fertigstellungstermin. Ein Prozess, der den Abschluss innerhalb eines bestimmten Zeitfensters oder in einer bestimmten Reihenfolge verlangt, kann vorzeitig erledigte Arbeit anders bewerten. Legen Sie diese Regel gemeinsam fest, bevor Sie die Kennzahl berechnen.

Bedeutet eine zu 100% erreichte Produktionsmenge, dass jeder geplante Arbeitsgang abgeschlossen ist?

Nein. In der Gesamtsumme kann die Mehrmenge eines Arbeitsgangs die Fehlmenge eines anderen ausgleichen. Außerdem lässt die Schichtsumme nicht erkennen, welche früheren Fertigstellungstermine verpasst wurden. Ordnen Sie die Istmenge jedem geplanten Arbeitsgang zu und wenden Sie dann die für ihn geltende Abschluss- und Terminregel an.