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Katanaは設備・人員の能力を考慮した生産スケジューリングに対応しているか？ Make画面のScheduleとSkyPlanner APSを比較

対応していません。今もKatana MRPの名で広く知られるKatana Cloud Inventoryは、製造指図を一つの優先順位リストに並べ、その順番で資材を引き当てます。工場全体の週間生産能力を表す単一の数値から、各指図の完了日を推定できます。ただし、機械や作業者それぞれの能力に合わせて工程をスケジューリングする機能はありません。それを必要とする工場は、KatanaとSkyPlanner APSを併用しています。

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各リソースに割り付けられた作業と、その下のオーダー一覧を表示したSkyPlanner APSのガントチャート。

Katanaの公式生産スケジューリング紹介ページでは、この機能を “automatically prioritizes your manufacturing and allocates materials to open orders”（製造の優先順位を自動で決め、未完了の指図に資材を引き当てる）ツールとして紹介しています。つまり、資材引当を伴う優先順位リストです。設備や人員の能力に収まる生産スケジュールではありません。

Katanaで生産をスケジューリングする手順

1. 製品、レシピ、生産工程

製品のMakeを有効にすると、Production operationsタブが表示されます。各行にはOperation、Type（Process、Setup、Per Unit、Fixed Cost）、Resource、Cost per Hour、Timeを設定します。Timeについて、Katanaは “specify the duration required to produce one unit of the product.”（製品一単位の生産に必要な時間を指定する）と説明しています。（出典）

構成材料は製品レシピ / BOMに登録します。Settings > Data importからインポートできます。（出典）

2. リソースと作業者

Resourceは “the location or unit where an operation runs, such as a workstation, machine, or employee”（作業ステーション、機械、従業員など、工程を実行する場所または単位）です。各工程にはデフォルトのリソースが一つあり、Settings > Resourcesで設定します。作業者との関係は “Operators are not linked directly to operations – they are linked through resources.”（作業者は工程に直接ではなく、リソースを介して紐づけられる）と説明されています。Resourceの稼働時間、シフト、能力についての記載はありません。（出典）

3. 製造指図

製造指図（MO）には、販売注文に紐づく受注生産と、見込生産があります。MOを作成すると、製品に設定されたデフォルトの工程、リソース、作業者がコピーされます。製造機能はKatanaのManufacturing Managementアドオンに含まれます。（出典）

4. Scheduleタブ

Make > Scheduleには、未完了のMOがすべて表示され、Ingredient availability、Production deadline、Delivery deadline、Customer、Production statusを確認できます。優先順位は “The topmost MO has the highest priority.”（最上段のMOが最優先）です。計画を変更するには、”click and drag the MO to the desired position in the list.”（MOをクリックし、リスト内の目的の位置へドラッグ）します。（出典）

資材引当も優先順位で決まります。”Higher-priority MOs reserve required materials and subassemblies first.”（優先順位の高いMOから、必要な資材と中間組立品を確保する）ためです。在庫が倉庫にあっても、上位の指図に引き当てられていると、下位のMOにはNot availableと表示されることがあります。

5. 生産完了日

Configure deadlinesで、生産完了日の設定を手動または自動に切り替えます。手動モードでは、”each new MO gets a default deadline of 7 days from its creation date.”（新規MOの完了日は、デフォルトで作成日から七日後に設定される）という動作になります。自動モードは、予定生産時間、MOの優先順位、生産のタイムゾーンに加え、Weekly throughputという単一の設定値を使用します。これは “total production hours available in a week”（一週間に利用できる生産時間の合計）です。（出典）

6. タスクとShop Floor App

Make > Tasksには “all operation steps grouped by Resource”（すべての工程がResource別に）表示され、”task order reflects the priority of the associated MO.”（タスクの順序には、紐づくMOの優先順位が反映される）仕組みです。作業者はShop Floor Control Appでタスクの進捗を更新します。（出典）

計画担当者に残る仕事

能力は単一の数値で管理。 “Weekly capacity is spread evenly across 5 weekdays.”（週の能力は平日5日間に均等配分される）という仕組みです。負荷の異なる五台の機械も、一つの数値で扱われます。
稼働週は固定。 生産完了日の自動計算では月曜日から金曜日のみを数え、一日の終了時刻は6:00 PMです。リソースごとのシフト、週末、休日、残業は計算に含まれません。
機械別のタイムラインはない。 Scheduleタブはリスト形式で、完了日列は “displays the estimated completion date for each MO.”（各MOの推定完了日を表示する）ものです。（出典）特定の機械で、いつどの工程を実行するかを示す画面はありません。
順序は手動で決定。 計画担当者がドラッグして順序を決めます。最適化する機能はありません。
タスクはMOの優先順位を継承。 リソースごとの負荷に応じて工程の順序を決めることはありません。
段取りはコスト種別で設定。 Setupは所要時間が固定の工程種別です。直前の製品によって変わる段取り替えはモデル化されていません。
モードを切り替えると設定済みの完了日が消える。 “Once automatic mode is enabled, all manual deadlines will be overwritten and cannot be restored.”（自動モードを有効にすると、手動で設定した完了日はすべて上書きされ、復元できない）とされています。
Katana自身が示す限界。 “For complex, long-term, or multi-stream production setups, manual deadlines might offer better control.”（複雑な生産、長期にわたる生産、複数の生産フローがある場合は、手動で完了日を設定する方が管理しやすい場合がある）と説明しています。

実際の運用では、計画担当者が毎朝リストを並べ替え、機械が本当に空いているかを表計算ソフトで管理します。納期はあくまで推定です。

Katana標準のスケジューリングで十分な場合

次のような場合は、KatanaのScheduleタブで対応できます。

製品数とリソース数が少なく、生産サイクルが短く、日々の生産量が安定している。Katanaが完了日の自動設定を推奨しているのは、このような場合です。
ボトルネックが一つ、または存在せず、一日一回のリストの並べ替えで間に合う。
見込生産を行っており、実際の制約は資材の確保にある。
作業者に必要なのはリソース別のタスクリストであり、時刻まで決めた計画ではない。

自社の工場がこれに当てはまるなら、生産工程とWeekly throughputの設定を正確に保ち、Katana内で運用を続けてください。

設備・人員の能力を考慮する生産スケジューラが必要な場合

次のうち複数に当てはまるなら、Scheduleタブだけでは対応しきれません。

機械やワークセンターごとに負荷が異なり、一台のCNCは何週間も先まで埋まっている一方、組立工程は待ち状態になっている。
機械やチームごとにシフト、残業、休日、欠勤の状況が異なる。
直前に生産した製品によって、段取り替え時間が変わる。
複数のリソースをまたぐ工程が納期を左右する、または作業が何週間も続く。
特急注文や故障への対応には、MOを一つ最上段に動かすだけでなく、計画全体の再計算が必要になる。
営業が納期を回答する前に、実際の生産能力を確認する必要がある。

選定時に確認するポイント

シフト、休暇、欠勤、残業を反映したリソース別の能力管理。
優先順位と納期に基づいて、すべての未完了指図の作業順序を決める機能。
生産順序によって変わり、切り替えの方向によっても異なる段取り替え時間を設定できる段取り時間マトリクス。
工具を数量に限りのある共有リソースとして扱う機能と、複数の作業者を必要とする作業への対応。
在庫と発注済みの入荷予定を反映する資材を考慮したスケジューリング。
生産の進捗や注文の変更に応じた自動再スケジューリング。
Katanaへの具体的な書き戻し内容。 Katana APIでは、MOをScheduleタブ内の指定位置へ移動し、各MOの生産完了日を設定できます。各ベンダーに、自社のスケジュールからどの情報を書き戻せるのか確認してください。

選択肢は四つに分かれます。

KatanaのScheduleタブは、Katana内でMOの優先順位を管理します。
表計算ソフトを使うスケジューラは、CSV出力を基にスケジュールを作成し、結果をファイルで返します。
製造現場向けツールは、工程の進捗と作業待ちリストを管理します。
SkyPlannerが属する製造現場での実行管理を備えたクラウドAPSは、Katanaと併用してすべてのリソースをスケジューリングし、計画を書き戻します。

SkyPlannerが担う役割

SkyPlanner APSは、上記の不足をすべて補います。リソースと作業者それぞれに、シフト、休暇、欠勤、残業シフトを設定できます。Arcturusエンジンは、作業の優先順位、完了日、顧客の優先順位、Fast Track、Dynamic Prioritiesに基づき、各工程をガントチャート上の実際の時間枠へ数秒で割り付けます。

段取り時間マトリクスには、製品の組み合わせごとに双方向の段取り替え時間を登録します。エンジンは、段取り時間が最も少なくなる順序を選びます。工具は数量に限りのある共有リソースとして扱われ、一つの作業で複数の作業者を同時に必要とする場合にも対応します。リソースや作業者が利用できない場合は、あらかじめ指定した代替先をエンジンが使用します。

資材に基づくスケジューリングでは、現在の在庫と発注済みの入荷予定から将来の在庫をシミュレーションします。資材がそろう時点でのみ作業を計画します。生産に変化があればAutopilotが自動で再スケジューリングし、Running Time Lockが開始済みの作業の位置を維持します。作業者はMobile Confirmations、Production Timer、Quick Log Modeで作業実績を記録します。

複数の機械で注文を分担しており、週の生産能力を一つの数値で扱うために過負荷が見えなくなっているなら、SkyPlannerをお選びください。

段取り替え、共有工具、作業チームの状況によって次に実行できる作業が決まるなら、SkyPlannerをお選びください。

KatanaのScheduleタブと資材引当を、実際の設備・人員の能力に収まる計画に沿って運用したいなら、SkyPlannerをお選びください。

30日間の無料トライアルで、CSVのインポートから始められます（最大20リソース、クレジットカード不要）。トライアル終了後は、5リソースを含み月額199 €から、月払いで利用できます。連携費用は、お客様の工程と要件に合わせ、利用プランとともに事前にお見積もりします。

SkyPlannerはKatana APIを通じてKatanaと双方向に連携します。製造オーダー、レシピ、製造工程、リソース、発注データを取り込み、MOの順序、生産期限、作業実績をKatanaに戻します。導入時にSkyPlannerチームが連携を設定するほか、Katanaのコンサルタントや開発者が、公開ドキュメントのあるSkyPlannerのREST API（APIリファレンス）を使って構築することもできます。

概要はKatana向けSkyPlannerのページで、連携方法はKatana連携ガイドで確認できます。他のシステムとの比較には、ERP連携の一覧をご覧ください。

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