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ディスクリート製造では、ポンプ、回路基板、機械加工部品など、個々に識別できる製品や部品を作ります。一方、プロセス製造では、塗料、飲料、特殊化学品のように、配合やレシピに従って原材料を変化させます。この違いによって、製品の定義、生産実績の記録、品質管理の方法が変わります。
ただし、製造業がソフトウェアを選ぶうえで、この違いは検討の出発点にすぎません。システムに正しい部品表やレシピが登録されていても、共用設備で次にどの作業を進められるかは、計画担当者が判断しなければならない場合があります。
まずは製造方式の違いを理解しましょう。そのうえで、業務に必要な記録と、チームが手作業から脱却すべきスケジューリング業務を分けて考えます。SkyPlanner APSは、そのスケジューリング計算を担い、工程間のつながりを反映した生産計画を作成します。優先順位を決めるのは、引き続き計画担当者です。
ディスクリート製造とプロセス製造は何が違うのか
ディスクリート製造では、個々の部品や完成品を中心に生産を組み立てます。例えばポンプは、ケーシング、羽根車、軸などの部品で構成されます。何を組み込むかを定めるのが部品表で、製造・組立に必要な工程を定めるのが工順です。
ディスクリート製造には、組立だけでなく、機械加工や部材の加工・製作も含まれます。金属素材から削り出した部品は、元の素材に戻せなくても、個別に識別できる部品であることに変わりはありません。製品を分解できるかどうかは、違いを説明する例としては便利ですが、確実な分類基準にはなりません。
プロセス製造では、混合、反応、加熱、調合などによって原材料を変化させることを中心に生産を組み立てます。配合では原材料の比率を定め、レシピには加工手順や条件も定めることができます。生産物は多くの場合、重量や容量で管理した後、販売単位に包装します。
錠剤やボトル入りシャンプーは個数で数えられますが、だからといって、その中身を配合・製造する工程がディスクリート製造になるわけではありません。販売形態だけでなく、製品をどう作るかに注目してください。
| 比較項目 | ディスクリート製造 | プロセス製造 | ソフトウェアで確認すべき点 |
|---|---|---|---|
| 製品の定義 | 部品、組立品、仕様違い、改訂版 | 配合、原材料の比率、加工手順 | 承認済みの製品定義を管理し、変更を生産に正しく反映できるか |
| 生産数量 | 部品の個数、組立品の台数、部品ロット | バルク量、バッチ、包装後の数量 | 購買、消費、生産、販売で使う単位を関連付けられるか |
| 生産の流れ | 機械加工、部材の加工・製作、組立、試験などの工程 | 調合、加工、保持、充填などの工程 | 実際の工程順序、工程間の受け渡し、必要なリソースを表現できるか |
| 生産・品質記録 | 部品やロットの使用実績、検査記録、必要に応じたシリアル番号別の記録 | 原材料ロット、プロセスの実績、バッチの状態、必要に応じた使用期限 | 必要な投入材料を追跡し、未承認の生産物が次工程へ進むのを防げるか |
| 生産量とロス | 完成数量、不良品、手直し | 実際の歩留まり、ロス、場合によっては単一プロセスから生じる複数の生産物 | 実際の消費量、使用可能な生産量、生産原価を照合して整合を取れるか |
これは重視する点の違いであり、それぞれの製造方式にしか使わない機能を挙げたものではありません。プロセス製造でも部品表を使うことはありますし、ディスクリート製造でもロット追跡、使用期限、詳細な品質記録が必要になる場合があります。必要な要件を決めるのは、実際の製品と製造プロセスです。
ロット生産・連続生産と受注生産は、異なる観点の分類
工場を一つの呼び名で分類しようとすると、本来は別々の3つの観点を混同しがちです。
ディスクリート製造かプロセス製造かは、製造作業そのものの性質を表します。ロット生産か連続生産かは、その作業をどのように流すかの違いです。機械加工工場では同じブラケットをロット単位で作ることがあり、塗料メーカーでは配合に従ってバッチ単位で生産することがあります。ロット生産は、どちらの製造方式にも当てはまります。
連続プロセスでは、区切られたバッチを一つずつ完了させるのではなく、生産の流れを継続的に維持します。それでも、後工程の充填や包装は、個別の製造指図に分けて進める場合があります。そのため、一つの工場でも、上流では連続プロセスの制御、下流では作業のスケジューリングが必要になることがあります。
受注生産、見込生産、受注組立生産は、需要に対してどの時点で生産を開始するかを表します。ディスクリート製造では、標準ポンプを在庫向けに作ることも、顧客からの受注後に作ることもできます。プロセス製造でも、標準配合品を在庫向けに作る場合と、特定の顧客向けにバッチ生産を開始する場合があります。こうした生産戦略と、ディスクリート製造・プロセス製造の区別は別のものです。
ソフトウェアの選定では、この区別が重要です。「当社は見込生産です」と伝えれば、計画方針の一部はベンダーに伝わります。しかし、配合管理、部品の改訂管理、バルク量から包装数量への換算が必要かどうかは、それだけではほとんど分かりません。
一つの工場で両方の製造方式を使うことはあるか
あります。同じ工場でも、製品や工程によって製造上の要件は異なります。ある部門で材料を配合し、別の部門でその材料を使った組立品を製造する企業もあります。同一工場内で両方の製造方式に対応できるERPシステムもあります。
包装工程があるというだけでは、製造方式を分類できません。配合した製品を容器に充填する場合は、包装資材や数量、ラインの能力を考慮する必要があります。それでも、配合やその製造履歴を管理する必要がなくなるわけではありません。
両方の製造方式が混在する場合は、工程間の受け渡しを追ってください。上流工程からどれだけの量が出てくるか。次工程で使えるのはいつか。製品の版、材料ロット、品質ステータスのうち、どの情報を引き継ぐ必要があるか。ソフトウェアには、各部門で一見十分に使える画面を用意しても情報が分断されたままにするのではなく、部門をまたいでこのつながりを維持できることが求められます。
製造方式の比較を、自社工場の要件に落とし込む
代表的な製品を一つ選び、承認済みの製品定義から完成品在庫になるまでの流れを追いましょう。最も簡単なリピート注文だけでなく、普段から問題が起きやすい変更パターンも含めて実演してもらってください。
ここでは、2つのメーカーを比較する場面を考えてみましょう。一方は産業用ポンプを製造し、もう一方は配合に従って洗浄剤を調合し、容量の異なる容器に充填しています。
ポンプメーカーでは、部品の改訂が重要な確認項目になります。システムには、その製造指図で使うべき版を特定し、必要な部品と工順を示し、その製品に必要な生産記録を保持できることが求められます。購入部品が不足しているなら、組立計画はそのまま作業を進められると見なしてはいけません。
洗浄剤メーカーでは、承認済みの配合、実際に製造したバルク量、包装後の生産量がどう結び付いているかを確認すると、適合性がより明確になります。原材料ロットの記録、品質確認に基づく使用承認、使用期限の管理、歩留まりの集計も必要かもしれません。この製造プロセスに該当する要件を実演で確認してください。「バッチ」という名前の画面があるだけで、すべてに対応していると考えてはいけません。
どちらの場合も、モジュールの一覧を見るだけでなく、次の一連の処理をベンダーに実演してもらいましょう。
- 製品定義から製造指図まで：承認済みのどの版が使われ、変更時には何が起こるか。
- 材料から使用可能な生産物まで：消費量、完成数量、ロス、必要な追跡情報をどう記録するか。
- 次工程へ進めるまで：どの条件がそろえば本当に作業を開始でき、その状態が計画にどう伝わるか。
- 変更から納期への影響まで：材料、能力、優先順位が変わったとき、他の製造指図への影響を誰が計算するか。
最初の三つの質問では、生産情報と実行管理の仕組みが実際の業務に合っているかを確認できます。四つ目の質問で明らかになるのは、製造方式の分類だけでは判断できないスケジューリングの要件です。
連続プロセスでは、特にこの違いを明確にしておく必要があります。個別の生産工程を調整することと、連続的につながった反応器やタンクのネットワークを制御することは、同じ業務ではありません。連続フローの制約が工場の稼働を左右するなら、その制約をシステム評価の項目に明示してください。
正確な生産記録があっても、実行できるスケジュールは必要
先ほどの2つの工場に戻りましょう。ポンプメーカーでは、部品の版数が正しく、作業指示も必要な情報がすべてそろっています。洗浄剤メーカーでも、承認済みの配合と必要な生産記録が整っています。それでも、朝から同じ問題に直面することがあります。特急注文に必要な生産能力が、すでに別の作業に割り当てられているのです。
ポンプメーカーでは、機械加工の予定を動かすと、組立や試験が遅れる可能性があります。洗浄剤メーカーでは、充填前のバルク製品が使用可能になる予定が変わると、複数の充填作業に支障が出ることがあります。最初に影響を受けるリソースを見るだけでは不十分です。計画担当者は、工順全体と、同じリソースを取り合う他の注文への影響を把握する必要があります。
お使いのERPやMESが、すでにこうしたスケジュールを適切に計算できているかもしれません。その場合は、その機能を活用してください。一方、変更のたびに作業データを出力し、リソースごとの作業順序を組み直しているなら、その負担はSkyPlannerを追加する有力な理由になります。ほかの点では業務に合っている生産システムを置き換える必要はありません。
優先順位は自社で決め、スケジュール計算はSkyPlannerに
SkyPlannerは、設備や作業区などのワークステーション、シフト、作業者、資材、優先順位を、1つの生産スケジュールにまとめます。工程、使用可能なワークステーション、所要時間、工程間の依存関係を定義すると、スケジューリングAIのArcturusが、設定された能力とルールに基づいて作業の実施時期を計算します。
Ganttのタイムラインには、計算結果に基づく各リソースの作業順序が表示されます。設備ごとに作業順序を修正するのではなく、どの納期約束に影響が出るかを確認したうえで、対応を判断できます。優先注文の予定を守る、別のリソースの空き能力を使う、納期の変更を相談するといった判断です。
資材の利用可能状況を考慮したスケジューリングでは、記録された資材情報も計算に組み込みます。そのため、設備に空きがあるというだけで、実行できない着手予定が組まれることを防げます。ただし、品質面で必要な使用承認の結果は、計画に使う着手可否の情報に反映する必要があります。在庫があることと、その資材の使用が承認されていることは、必ずしも同じではありません。
優先順位とスケジュールの固定条件を設定することで、Arcturusの計算を制御できます。生産状況が変わると、Arcturusはその指示の範囲内で再計算します。個々の部品を作る作業でも、プロセス製造の一部を担う工程でも、手作業による調整を減らし、生産能力や納期を判断するための根拠を明確にできます。
Opes Corporationでの活用例
Opes Corporationは、化学品製造と食品製造の両分野にまたがる事業を展開しています。通常は顧客からの引き取り予定を見通せる状況で、フレーバーカードを見込生産しています。SkyPlannerの導入前は、生産計画にExcelと独立した倉庫管理アプリケーションを使っており、経理や購買とは情報がつながっていませんでした。
OpesはERPの刷新時に、生産計画用としてSkyPlannerを選び、Visma Novaと連携させました。導入は段階的に進められ、従業員が使い方を学び、業務で試す時間を確保できました。日々の業務では、作業者が生産数量、原材料の消費量、廃棄理由を報告し、チーム全体で生産能力の状況を共有しています。
こうした可視化が役立つのは、製品開発のための試作や、小口の特急注文が入ったときです。Opesによると、生産計画は自動で更新され、納期への影響も表示されます。そのため、計画担当者は各作業の完了時期を把握し、より迅速に変更できるようになりました。
この事例の要点は、すべてのプロセス製造業に同じシステム構成が必要だということではありません。製造方式に即した記録と、より適切なスケジューリングを、既存のERPと組み合わせて活用できるということです。Opesは、計画上の課題への答えをERP全体の置き換えに求めることなく、生産状況をより明確に把握できるようになりました。
詳しくは、Opes CorporationによるSkyPlannerの評価・導入事例をご覧ください。
製造に合うシステムを選び、スケジューリングの負担を減らす
比較の結果は、製造方式の分類名で終わらせず、システムに求める要件に落とし込むことが重要です。製品の定義、数量の扱い、トレーサビリティ、製造実行時の管理は、自社の製造方法に合っている必要があります。そのうえで、作業を完遂するために実際に必要なリソースを、生産スケジュールで調整しなければなりません。
その調整が、いまだに計画担当者による作業順序の手動での組み直しに頼っているなら、SkyPlannerをお選びください。SkyPlannerは、公開REST APIを通じて、あらゆるERPやMESと連携できます。業務に適した既存システムを使い続けながら、生産にはより優れたスケジューリングエンジンを導入できます。計算はArcturusが担い、担当者は優先順位を管理して、Gantt画面で影響を確認します。
SkyPlannerのデモを予約し、自社を代表する製品の工程の流れ、他の作業と共用するボトルネック、最近スケジュール調整に苦労した変更の例をご用意ください。そうすることで、SkyPlannerにどの作業を任せられるのか、次の納期を約束する前に影響をどう確認できるのか、具体的に検討できます。まずはご自身で試したい場合は、デモデータでSkyPlannerをお試しください。
Jussi Mäntylä
生産計画スペシャリスト、SkyPlanner
