Producție discretă și producție de proces: ce trebuie să poată face sistemul dvs.

Acasă » Resurse » Producție discretă și producție de proces: ce trebuie să poată face sistemul dvs.

Timp estimat de citire: 9 minute

Producția discretă realizează unități identificabile, precum pompe, plăci de circuite și componente prelucrate mecanic. Producția de proces transformă materialele după o formulă sau o rețetă, ca în cazul vopselelor, băuturilor și produselor chimice de specialitate. Această diferență determină modul în care definiți produsele, înregistrați producția și controlați calitatea.

Pentru un producător care alege un software, acesta este punctul de plecare, nu singurul criteriu de decizie. Un sistem poate conține lista de materiale sau rețeta corectă, dar să lase tot în sarcina planificatorului stabilirea următoarei operații care poate rula pe echipamentele comune.

Înțelegeți mai întâi diferența dintre cele două tipuri de producție. Apoi separați evidențele de care are nevoie compania de activitatea de programare pe care echipa nu ar mai trebui să o facă manual. SkyPlanner APS se ocupă de calculul programului de producție și vă oferă un plan în care operațiile sunt corelate, în timp ce dvs. păstrați controlul asupra priorităților.

Care este diferența dintre producția discretă și producția de proces?

În producția discretă, activitatea este organizată în jurul pieselor individuale și al produselor finite distincte. O pompă conține o carcasă, un rotor, un arbore și alte componente. Lista de materiale stabilește ce intră în componența ei, iar fluxul tehnologic stabilește operațiile necesare pentru fabricare și asamblare.

Producția discretă include și prelucrarea mecanică și fabricarea pieselor, nu doar asamblarea. O componentă debitată dintr-un semifabricat metalic rămâne o piesă identificabilă, chiar dacă nu mai poate fi transformată în semifabricatul inițial. Posibilitatea de a dezasambla un produs ajută la ilustrarea diferenței, dar nu este un criteriu sigur de clasificare.

În producția de proces, activitatea este organizată în jurul transformării materialelor prin operații precum amestecarea, reacțiile chimice, încălzirea sau omogenizarea. Formula stabilește proporțiile materialelor, iar rețeta poate preciza și instrucțiunile și condițiile de procesare. Cantitatea obținută este adesea gestionată în unități de masă sau de volum înainte de a fi ambalată în unități destinate vânzării.

O tabletă sau un flacon de șampon poate fi numărat, dar acest lucru nu transformă procesul de preparare după formulă în producție discretă. Contează cum este fabricat produsul, nu doar cum este vândut.

Criteriu de comparație	Producție discretă	Producție de proces	Ce să verificați în software
Definirea produsului	Piese, ansambluri, variante și revizii	Formule, proporții ale ingredientelor și instrucțiuni de procesare	Poate sistemul să păstreze definiția aprobată a produsului și să aplice corect modificările în producție?
Cantități de producție	Bucăți, ansambluri sau loturi de piese	Cantități în vrac, loturi și cantități ambalate	Poate corela unitățile de măsură folosite la achiziție, consum, producție și vânzare?
Fluxul de producție	Operații precum prelucrarea mecanică, fabricarea pieselor, asamblarea și testarea	Etape precum amestecarea, procesarea, păstrarea intermediară și umplerea recipientelor	Poate reprezenta succesiunea reală a operațiilor, transferurile dintre etape și necesarul de resurse?
Evidențe de producție și calitate	Utilizarea componentelor sau a loturilor, inspecții și evidențe pe numere de serie, unde sunt necesare	Loturi de ingrediente, rezultate ale procesului, starea loturilor și termenul de valabilitate, unde este relevant	Puteți urmări materialele și componentele necesare și puteți împiedica trecerea produselor neaprobate la etapa următoare?
Producție obținută și pierderi	Unități finalizate, rebuturi și reprelucrări	Randament efectiv, pierderi și, uneori, mai multe produse rezultate din același proces	Poate sistemul să coreleze consumul efectiv, cantitatea utilizabilă obținută și costul de producție?

Acestea sunt diferențe de accent, nu liste de funcționalități exclusive fiecărui tip de producție. Producătorii din industria de proces pot folosi liste de materiale, iar cei cu producție discretă pot avea nevoie de trasabilitatea loturilor, date de expirare sau evidențe detaliate de calitate. Cerințele sunt determinate de produsul și procesul dvs. concret.

Producția pe loturi, producția continuă și producția la comandă descriu lucruri diferite

Este ușor să confundați trei alegeri distincte atunci când încercați să încadrați o fabrică într-o singură categorie.

Distincția dintre producția discretă și producția de proces descrie natura activității de fabricație. Distincția dintre producția pe loturi și producția continuă descrie modul în care se desfășoară fluxul. Un atelier de prelucrări mecanice poate produce un lot de console identice, iar un producător de vopsele poate realiza un lot după o formulă. Producția pe loturi se regăsește în ambele tipuri de producție.

Un proces continuu menține un flux neîntrerupt, în loc să finalizeze loturi separate, clar delimitate. Chiar și în acest caz, umplerea recipientelor sau ambalarea din aval se poate desfășura pe comenzi distincte. Prin urmare, o fabrică poate avea nevoie de controlul procesului continuu în amonte și de programarea operațiilor în aval.

Producția la comandă, producția pe stoc și asamblarea la comandă descriu modul în care cererea declanșează producția. Un producător cu producție discretă poate fabrica pompe standard pentru stoc sau poate aștepta o comandă de la client. Un producător din industria de proces poate realiza un produs cu formulă standard pentru stoc sau poate lansa un lot pentru un anumit client. Aceste strategii nu înlocuiesc distincția dintre producția discretă și producția de proces.

Acest lucru contează la alegerea software-ului: afirmația „producem pe stoc” îi spune furnizorului ceva despre politica dvs. de planificare, dar foarte puțin despre nevoia de a gestiona formule, revizii ale componentelor sau conversia cantităților din vrac în unități ambalate.

Poate aceeași fabrică să folosească ambele tipuri de producție?

Da. Produse sau etape diferite din aceeași fabrică pot avea cerințe de fabricație diferite. O companie poate prepara un material după o formulă într-un departament și poate fabrica în altul un ansamblu care utilizează acel material. Unele sisteme ERP acceptă ambele moduri de producție în aceeași fabrică.

Ambalarea, în sine, nu este suficientă pentru a stabili tipul de producție. Umplerea recipientelor cu un produs preparat după o formulă aduce în ecuație componente de ambalare, cantități și capacitatea liniei. Nu elimină însă necesitatea de a gestiona formula și istoricul de producție al produsului.

Într-o fabrică cu producție mixtă, urmăriți transferurile dintre etape. Ce cantitate iese din etapa din amonte? Când devine disponibilă pentru etapa următoare? Ce informații despre versiunea produsului, lotul de material sau starea de calitate trebuie să o însoțească? Software-ul trebuie să păstreze această legătură, nu să ofere fiecărui departament câte un ecran convingător, dar deconectat de celelalte.

Transformați comparația în cerințe pentru propria fabrică

Alegeți un produs reprezentativ și urmăriți-l de la definiția aprobată până la intrarea în stoc ca produs finit. Includeți o variantă care creează frecvent probleme, în loc să demonstrați doar cea mai simplă comandă repetitivă.

Imaginați-vă că analizați doi producători. Unul fabrică pompe industriale. Celălalt prepară un detergent după o formulă și îl ambalează în recipiente de diferite dimensiuni.

Pentru producătorul de pompe, un test important este revizia unei componente. Sistemul ar trebui să identifice versiunea care trebuie folosită în comandă, să afișeze componentele necesare și fluxul tehnologic și să păstreze evidențele de producție necesare pentru acea unitate. Dacă lipsește o piesă achiziționată, planul de asamblare nu trebuie să presupună că fabricarea pompei poate continua pur și simplu.

Pentru producătorul de detergent, un test mai relevant este legătura dintre formula aprobată, cantitatea în vrac produsă efectiv și cantitatea ambalată. Echipa poate avea nevoie și de evidențe ale loturilor de ingrediente, de aprobarea utilizării în urma controlului de calitate, de gestionarea termenelor de valabilitate sau de evidența randamentului. Cereți demonstrarea cerințelor aplicabile acestui proces; nu presupuneți că un ecran numit „lot” le acoperă pe toate.

În ambele cazuri, cereți furnizorului să demonstreze o tranzacție completă, nu doar să prezinte o listă de module:

• De la definiția produsului la comandă: Ce versiune aprobată se folosește și ce se întâmplă când aceasta se modifică?
• De la materiale la producția utilizabilă: Cum se înregistrează consumul, cantitățile finalizate, pierderile și informațiile necesare pentru trasabilitate?
• Aprobarea trecerii la operația următoare: Ce condiții trebuie îndeplinite pentru ca lucrarea să fie cu adevărat pregătită și cum se reflectă acest lucru în plan?
• De la modificare la livrare: Când se schimbă disponibilitatea materialelor, capacitatea sau prioritatea, cine calculează efectul asupra celorlalte comenzi?

Primele trei întrebări stabilesc dacă informațiile de producție și mecanismele de control al execuției corespund activității dvs. A patra scoate la iveală o cerință de programare la care simpla încadrare într-un tip de producție nu poate răspunde.

Această distincție trebuie să fie foarte clară mai ales în producția cu flux continuu. Coordonarea unor operații de producție distincte nu este același lucru cu controlul unei rețele de reactoare sau rezervoare interconectate, cu funcționare continuă. Dacă activitatea fabricii depinde de constrângerile fluxului continuu, includeți-le explicit în evaluarea sistemului.

Pe lângă evidențe corecte de producție, aveți nevoie și de un program realizabil

Să revenim la cele două fabrici. Producătorul de pompe are versiunea corectă a componentei și comenzi de lucru complete. Producătorul de detergent are o formulă aprobată și evidențele de producție necesare. Totuși, ambele se pot confrunta dimineața cu aceeași problemă: o comandă urgentă necesită capacitate deja alocată altor lucrări.

La producătorul de pompe, mutarea unei operații de prelucrare poate întârzia asamblarea și testarea. La producătorul de detergent, modificarea momentului în care produsul vrac este planificat să fie disponibil poate perturba mai multe serii de umplere. Nu este suficient să fie analizată prima resursă afectată; planificatorul trebuie să vadă consecințele asupra întregului flux tehnologic și asupra comenzilor care concurează pentru aceleași resurse.

Este posibil ca sistemul ERP sau MES pe care îl folosiți să calculeze deja bine acest program. Dacă este așa, folosiți această funcționalitate. Dacă însă echipa încă exportă operațiile și reface separat ordinea lor pe fiecare resursă după fiecare modificare, această problemă rămasă nerezolvată este un motiv solid să adăugați SkyPlanner, nu să înlocuiți un sistem de producție care, în rest, răspunde nevoilor.

Lăsați SkyPlanner să calculeze programul, iar dumneavoastră stabiliți prioritățile

SkyPlanner reunește posturile de lucru, schimburile, operatorii, materialele și prioritățile într-un singur program de producție. Dumneavoastră definiți operațiile, posturile de lucru pe care pot fi executate, duratele și dependențele. Arcturus, motorul său de programare bazat pe inteligență artificială, calculează când trebuie executate lucrările, ținând cont de capacitatea și regulile configurate.

Diagrama Gantt arată succesiunea rezultată a operațiilor pe toate resursele. În loc să corectați separat ordinea operațiilor la fiecare utilaj, puteți vedea ce angajamente sunt afectate și puteți decide ce aveți de făcut: să protejați o comandă prioritară, să folosiți capacitatea disponibilă în altă parte sau să discutați un alt termen de livrare.

Programarea care ține cont de materiale include în calcul disponibilitatea lor înregistrată în sistem, astfel încât simpla existență a unui interval liber la un utilaj să nu ducă automat la programarea unei operații care nu poate începe. Deciziile necesare de aprobare a materialelor din punctul de vedere al calității trebuie în continuare să se reflecte în informațiile folosite la planificare pentru a stabili dacă producția poate începe; un material aflat în stoc nu este neapărat și aprobat pentru utilizare.

Dirijați Arcturus prin priorități și blocări ale programului. Când situația din producție se schimbă, acesta recalculează respectând instrucțiunile stabilite. Beneficiul constă în mai puțină coordonare manuală și o bază mai clară pentru deciziile privind capacitatea și livrările, indiferent dacă operațiile programate produc componente individuale sau fac parte din producția de proces.

Cum funcționează în practică la Opes Corporation

Opes Corporation activează la intersecția dintre industria chimică și cea alimentară. Compania produce carduri aromatizante pe stoc, în general pe baza unor angajamente previzibile din partea clienților. Înainte de SkyPlanner, planificarea producției se baza pe Excel și pe o aplicație separată de gestiune a depozitului, iar informațiile nu erau conectate cu cele din administrarea financiară și achiziții.

Când și-a modernizat sistemul ERP, Opes a ales SkyPlanner pentru planificarea producției și l-a integrat cu Visma Nova. Implementarea s-a desfășurat în etape, astfel încât personalul să poată învăța și testa modul de lucru. În activitatea de zi cu zi, lucrătorii raportează cantitățile produse, materiile prime consumate și cauzele pierderilor, iar echipa are o imagine comună asupra capacității.

Această vizibilitate contează atunci când apar serii pentru dezvoltarea de produse sau comenzi mici și urgente. Potrivit Opes, planul de producție se actualizează automat și arată efectul asupra termenelor de livrare, astfel încât planificatorii pot vedea când se vor încheia lucrările și pot face modificări mai rapid.

Concluzia utilă nu este că toți producătorii din industria de proces au nevoie de aceeași configurație. Ci că evidențele specifice producției și o programare mai bună pot funcționa împreună cu un ERP existent. Opes a obținut o imagine mai clară asupra producției fără să recurgă la înlocuirea întregului ERP pentru a-și rezolva nevoia de planificare.

Citiți opinia Opes Corporation despre SkyPlanner pentru a afla toate detaliile.

Alegeți sistemul potrivit, apoi eliminați povara programării

O comparație bine făcută duce la cerințe concrete, nu la o etichetă. Modul în care definiți produsele, cantitățile, trasabilitatea și controalele de execuție trebuie să corespundă felului în care fabricați. Programul de producție trebuie apoi să coordoneze resursele reale necesare pentru realizarea acestor lucrări.

Alegeți SkyPlanner atunci când această coordonare depinde încă de refacerea manuală, de către planificator, a ordinii operațiilor pe resurse. SkyPlanner se integrează cu orice ERP sau MES prin intermediul interfeței sale deschise REST API, astfel încât să puteți păstra sistemele care răspund nevoilor afacerii și să oferiți producției un motor de programare mai bun. Arcturus se ocupă de calcule; dumneavoastră controlați prioritățile și analizați efectele în diagrama Gantt.

Programați o demonstrație SkyPlanner și pregătiți un flux reprezentativ pentru un produs, blocajul comun mai multor comenzi și o modificare recentă care a fost dificil de inclus în program. Astfel, discuția se poate concentra pe întrebări utile: ce sarcini ar prelua SkyPlanner de la echipa dumneavoastră și cum ați putea vedea consecințele înainte de a promite următorul termen de livrare? Dacă preferați să explorați mai întâi, încercați SkyPlanner cu date demonstrative.