Discrete productie en procesproductie: wat moet uw systeem aankunnen?

Home » Bronnen » Discrete productie en procesproductie: wat moet uw systeem aankunnen?

Geschatte leestijd: 9 minuten

Bij discrete productie worden afzonderlijk herkenbare producten gemaakt, zoals pompen, printplaten en verspaande onderdelen. Bij procesproductie worden materialen volgens een formule of recept verwerkt tot bijvoorbeeld verf, dranken of speciale chemicaliën. Dat verschil bepaalt hoe u producten definieert, productiegegevens vastlegt en de kwaliteit bewaakt.

Voor een fabrikant die software kiest, is dat het vertrekpunt, maar niet de hele afweging. Een systeem kan de juiste stuklijst of het juiste recept bevatten, terwijl de planner nog steeds zelf moet uitzoeken welke taak als volgende op een gedeelde machine kan draaien.

Breng eerst het verschil tussen de productietypen in kaart. Maak vervolgens onderscheid tussen de gegevens die uw bedrijf moet vastleggen en het planningswerk dat uw team niet langer met de hand zou moeten doen. SkyPlanner APS neemt die planningsberekening voor zijn rekening. Zo krijgt u een samenhangende productieplanning, terwijl u zelf de prioriteiten blijft bepalen.

Wat is het verschil tussen discrete productie en procesproductie?

Bij discrete productie draait het om afzonderlijke onderdelen en eindproducten. Een pomp bestaat uit een pomphuis, een waaier, een as en andere componenten. De stuklijst legt vast wat erin gaat; de bewerkingsvolgorde beschrijft welke bewerkingen nodig zijn om de pomp te maken en te assembleren.

Discrete productie omvat niet alleen assemblage, maar ook verspaning en andere bewerkingen waarmee onderdelen worden gemaakt. Een onderdeel dat uit metaal is gesneden, blijft een afzonderlijk herkenbaar onderdeel, ook al kunt u het niet meer terugbrengen tot het oorspronkelijke materiaal. Of een product uit elkaar kan worden gehaald, is een bruikbaar voorbeeld, maar geen betrouwbare toets om het productietype te bepalen.

Bij procesproductie draait het om het omzetten van materialen door bijvoorbeeld mengen, laten reageren of verhitten. Een formule legt de materiaalverhoudingen vast; een recept kan ook de verwerkingsinstructies en procescondities beschrijven. De geproduceerde hoeveelheid wordt vaak in gewicht of volume bijgehouden voordat het product in verkoopbare eenheden wordt verpakt.

Een tablet of een fles shampoo is telbaar, maar dat maakt het proces waarmee de samenstelling tot stand komt nog geen discrete productie. Kijk naar hoe het product wordt gemaakt, niet alleen naar hoe het wordt verkocht.

Vergelijking	Discrete productie	Procesproductie	Wat moet u in uw software controleren?
Productdefinitie	Onderdelen, samenstellingen, varianten en revisies	Formules, ingrediëntverhoudingen en verwerkingsinstructies	Kan het systeem de goedgekeurde productdefinitie beheren en wijzigingen correct doorvoeren in de productie?
Productiehoeveelheden	Stuks, samenstellingen of partijen onderdelen	Bulkhoeveelheden, batches en verpakte hoeveelheden	Kan het systeem de eenheden voor inkoop, verbruik, productie en verkoop aan elkaar koppelen?
Productieverloop	Bewerkingen zoals verspanen, onderdelen vervaardigen, assembleren en testen	Processtappen zoals mengen, verwerken, tijdelijk opslaan en afvullen	Kan het systeem de werkelijke volgorde, de overdrachten en de benodigde productiemiddelen weergeven?
Productie- en kwaliteitsregistratie	Verbruik van componenten of partijen, inspecties en waar nodig registratie per serienummer	Ingrediëntpartijen, procesresultaten, batchstatus en waar relevant houdbaarheid	Kunt u de benodigde materialen traceren en voorkomen dat niet-goedgekeurde producten doorgaan naar de volgende stap?
Opbrengst en verliezen	Gereedgemelde producten, afkeur en herstelwerk	Werkelijke materiaalopbrengst, verliezen en soms meerdere producten uit één proces	Kan het systeem het werkelijke verbruik, de bruikbare opbrengst en de productiekosten met elkaar in overeenstemming brengen?

Dit zijn verschillen in nadruk, geen functies die uitsluitend bij één productietype horen. Procesproducenten kunnen stuklijsten gebruiken, en discrete producenten kunnen behoefte hebben aan partijtraceerbaarheid, vervaldata of gedetailleerde kwaliteitsregistraties. Uw eigen product en proces bepalen wat er nodig is.

Batch, continu en make-to-order beschrijven verschillende aspecten

Drie afzonderlijke keuzes worden al snel samengevoegd tot één etiket voor de hele fabriek.

Discrete productie of procesproductie zegt iets over de aard van het productiewerk. Batchgewijs of continu beschrijft hoe dat werk verloopt. Een verspaningsbedrijf kan een batch identieke beugels maken; een verffabrikant kan een batch volgens een formule produceren. Batchproductie komt bij beide productietypen voor.

Bij een continu proces blijft de materiaalstroom op gang, in plaats van dat afzonderlijke, afgebakende batches worden afgerond. Ook dan kan het afvullen of verpakken verderop in het proces in afzonderlijke orders plaatsvinden. Een fabriek kan dus aan het begin continue procesbesturing nodig hebben en verderop taken moeten inplannen.

Make-to-order, make-to-stock en assemble-to-order beschrijven hoe de vraag de productie in gang zet. Een discrete producent kan standaardpompen op voorraad maken of wachten op een klantorder. Een procesproducent kan een standaardsamenstelling op voorraad maken of een batch voor een specifieke klant starten. Deze strategieën staan los van het onderscheid tussen discrete productie en procesproductie.

Dat is belangrijk bij de softwarekeuze: met ‘wij produceren op voorraad’ vertelt u een leverancier iets over uw planningsbeleid. Het zegt echter weinig over de vraag of u formules moet beheren, componentrevisies moet bijhouden of bulkhoeveelheden naar verpakte hoeveelheden moet omrekenen.

Kan één fabriek beide productietypen gebruiken?

Ja. Verschillende producten of processtappen binnen dezelfde fabriek kunnen verschillende productie-eisen stellen. Een bedrijf kan op de ene afdeling een materiaal volgens een formule maken en op een andere afdeling een samenstelling produceren waarin dat materiaal wordt gebruikt. Sommige ERP-systemen ondersteunen beide productietypen binnen dezelfde fabriek.

Alleen de verpakkingsstap bepaalt niet tot welk type de productie behoort. Bij het afvullen van een product dat volgens een formule is gemaakt, krijgt u te maken met verpakkingscomponenten, aantallen en lijncapaciteit. De noodzaak om de formule en de bijbehorende productiehistorie te beheren, blijft echter bestaan.

Volg bij een gemengde productie de overdrachten tussen processtappen. Welke hoeveelheid komt uit de voorgaande stap? Wanneer is die beschikbaar voor de volgende stap? Welke productversie, materiaalpartij of kwaliteitsstatus moet eraan gekoppeld blijven? De software moet die samenhang behouden, in plaats van elke afdeling een overtuigend scherm te bieden dat losstaat van de rest.

Vertaal de vergelijking naar eisen voor uw eigen fabriek

Kies een representatief product en volg het vanaf de goedgekeurde productdefinitie tot aan de voorraad gereed product. Neem ook een variant mee die regelmatig problemen oplevert, in plaats van alleen de eenvoudigste herhaalorder te demonstreren.

Stel dat u twee fabrikanten vergelijkt. De ene maakt industriële pompen. De andere mengt een reinigingsmiddel volgens een formule en vult het af in verschillende verpakkingsformaten.

Voor de pompenfabrikant is een componentrevisie een belangrijke test. Het systeem moet aangeven welke versie bij de order hoort, de benodigde componenten en bewerkingsvolgorde tonen en de vereiste productiegegevens voor die pomp bewaren. Ontbreekt er een ingekocht onderdeel, dan mag de assemblageplanning er niet van uitgaan dat de pomp gewoon verder kan worden afgewerkt.

Voor de fabrikant van het reinigingsmiddel zegt een test van het verband tussen de goedgekeurde formule, de werkelijk geproduceerde bulkhoeveelheid en de verpakte hoeveelheid meer. Het team heeft mogelijk ook registratie van ingrediëntpartijen, kwaliteitsvrijgave, houdbaarheidsbeheer of registratie van de materiaalopbrengst nodig. Laat zien hoe het systeem omgaat met de eisen die voor dit proces gelden; ga er niet van uit dat een scherm met de naam ‘batch’ ze allemaal afdekt.

Vraag de leverancier in beide gevallen om een volledige transactie te laten zien, niet alleen een lijst met modules:

• Van productdefinitie naar order: Welke goedgekeurde versie wordt gebruikt en wat gebeurt er als die verandert?
• Van materiaal naar bruikbare opbrengst: Hoe worden verbruik, gereedgemelde hoeveelheden, verliezen en de vereiste traceerbaarheidsgegevens vastgelegd?
• Van vrijgave naar de volgende bewerking: Aan welke voorwaarden moet zijn voldaan voordat het werk daadwerkelijk verder kan, en hoe komt die status in de planning terecht?
• Van wijziging naar levering: Wie berekent bij een verandering in materiaal, capaciteit of prioriteit de gevolgen voor de overige orders?

Met de eerste drie vragen stelt u vast of uw productiegegevens en de bewaking van de uitvoering aansluiten op het werk. De vierde legt een planningsbehoefte bloot waar het productietype op zichzelf geen antwoord op geeft.

Houd dat onderscheid vooral bij continue processen scherp. Afzonderlijke productiebewerkingen op elkaar afstemmen is iets anders dan een continu gekoppeld netwerk van reactoren of tanks aansturen. Als de beperkingen van een continue materiaalstroom bepalend zijn voor uw fabriek, neem die dan expliciet mee bij de beoordeling van het systeem.

Ook met correcte productiegegevens is een uitvoerbare planning nodig

Terug naar de twee fabrieken. De pompenfabrikant beschikt over de juiste revisie van het onderdeel en volledige werkorders. De fabrikant van reinigingsmiddelen heeft een goedgekeurde receptuur en de benodigde productiegegevens. Toch kunnen beide ‘s ochtends tegen hetzelfde probleem aanlopen: een spoedorder vraagt om capaciteit die al aan ander werk is toegewezen.

Bij de pompenfabrikant kan het verschuiven van een verspanende bewerking de assemblage en het testen vertragen. Bij de fabrikant van reinigingsmiddelen kan een wijziging in de geplande beschikbaarheid van bulkmateriaal meerdere afvulruns verstoren. Alleen kijken naar het eerste productiemiddel dat hierdoor wordt geraakt, is niet genoeg. De planner moet de gevolgen voor de hele bewerkingsvolgorde en voor concurrerende orders kunnen overzien.

Mogelijk berekent uw ERP- of MES-systeem die planning al goed. Maak daar dan gebruik van. Exporteert het team het werk nog steeds om na elke wijziging de volgorde per productiemiddel opnieuw op te bouwen? Dan is dat resterende probleem een goede reden om SkyPlanner toe te voegen, in plaats van een productiesysteem te vervangen dat verder goed aansluit.

Laat SkyPlanner de planning berekenen en bepaal zelf de prioriteiten

SkyPlanner brengt werkstations, ploegen, operators, materialen en prioriteiten samen in één productieplanning. U legt de bewerkingen, geschikte werkstations, bewerkingstijden en onderlinge afhankelijkheden vast. Arcturus, de AI voor fijnplanning van SkyPlanner, berekent wanneer het werk moet worden uitgevoerd op basis van de ingestelde capaciteit en regels.

De Gantt-tijdlijn toont de berekende volgorde voor alle productiemiddelen. In plaats van de planning van elke machine afzonderlijk te herstellen, ziet u welke toezeggingen in het gedrang komen en kunt u gericht beslissen: een prioriteitsorder veiligstellen, elders beschikbare capaciteit inzetten of een andere leverdatum bespreken.

Door de geregistreerde materiaalbeschikbaarheid mee te nemen in de berekening, voorkomt de planning dat een vrij tijdslot op een machine zomaar leidt tot een start die niet uitvoerbaar is. Vereiste kwaliteitsvrijgaven moeten daarbij wel zijn verwerkt in de gegevens die voor de planning aangeven of het werk kan starten. Materiaal op voorraad is immers niet noodzakelijk vrijgegeven voor gebruik.

U stuurt Arcturus aan met prioriteiten en planningsvergrendelingen. Verandert de productiesituatie, dan herberekent Arcturus de planning binnen die kaders. Dat betekent minder handmatige afstemming en een duidelijkere basis voor beslissingen over capaciteit en levering, of het geplande werk nu afzonderlijke onderdelen oplevert of deel uitmaakt van procesproductie.

Zo werkt het bij Opes Corporation

Opes Corporation werkt op het snijvlak van de chemische industrie en de voedingsmiddelenindustrie. Het bedrijf maakt smaakkaarten op voorraad, doorgaans op basis van voorspelbare afnameafspraken met klanten. Vóór SkyPlanner werkte de productieplanning met Excel en een aparte magazijnapplicatie. De informatie stond los van de financiële administratie en inkoop.

Toen Opes zijn ERP-systeem vernieuwde, koos het bedrijf SkyPlanner voor de productieplanning en koppelde het dit aan Visma Nova. De invoering verliep in fasen, zodat medewerkers de werkwijze konden leren en testen. In het dagelijkse werk registreren medewerkers de geproduceerde hoeveelheden, het grondstoffenverbruik en de oorzaken van afval, terwijl het team een gedeeld beeld van de capaciteit krijgt.

Dat inzicht is belangrijk wanneer er productieruns voor productontwikkeling of kleine spoedorders binnenkomen. Opes beschrijft hoe de productieplanning automatisch wordt bijgewerkt en de gevolgen voor levertijden zichtbaar worden. Zo kunnen planners zien wanneer taken klaar zijn en sneller wijzigingen doorvoeren.

De les is niet dat elke procesfabrikant dezelfde inrichting nodig heeft. Wel dat productiespecifieke registraties en betere fijnplanning kunnen samengaan met een bestaand ERP-systeem. Opes kreeg een duidelijker beeld van de productie zonder de volledige vervanging van het ERP-systeem als oplossing voor de planningsbehoefte te zien.

Lees hoe Opes Corporation SkyPlanner beoordeelt voor het volledige verhaal.

Kies een passend systeem en verminder vervolgens het planningswerk

Een goede vergelijking mondt uit in eisen, niet in een etiket. De manier waarop u producten definieert, hoeveelheden vastlegt, traceerbaarheid waarborgt en de uitvoering aanstuurt, moet aansluiten bij uw productie. Vervolgens moet de planning de daadwerkelijk benodigde productiemiddelen op elkaar afstemmen om dat werk te kunnen leveren.

Kies SkyPlanner als die afstemming nog steeds afhangt van een planner die de volgorde per productiemiddel handmatig opnieuw opbouwt. SkyPlanner integreert via zijn open REST API met elk ERP- of MES-systeem. Zo behoudt u de systemen die uw bedrijf goed ondersteunen en krijgt de productie een betere planningsengine. Arcturus voert de berekeningen uit; u bepaalt de prioriteiten en bekijkt de gevolgen in de Gantt-weergave.

Plan een SkyPlanner-demo en neem een representatieve productiestroom, een knelpunt dat deze met ander werk deelt en een recente wijziging die lastig in te plannen was als uitgangspunt. Zo krijgt het gesprek een concrete focus: welk werk kan SkyPlanner uw team uit handen nemen, en hoe krijgt u zicht op de gevolgen voordat u een volgende levering toezegt? Wilt u liever eerst zelf rondkijken? Probeer SkyPlanner met demogegevens.