Min-max upravljanje zalog: kdaj naročiti in koliko

Domov » Viri » Min-max upravljanje zalog: kdaj naročiti in koliko

Predviden čas branja: 10 minut

Zaloga v zaboju kopni, zato nabavnik naroči novo serijo. Medtem v proizvodnji že izdelujejo isti artikel za dopolnitev zaloge. Vsaka odločitev zase se zdi smiselna. Skupaj pa ustvarita zalogo, ki je tovarna ni potrebovala.

Min-max upravljanje zalog določa enotno pravilo za dopolnjevanje: spodnja meja pove, kdaj ukrepati, zgornja ciljna raven pa, do kod dopolniti zalogo. Za učinkovito uporabo v proizvodnji morate poleg kosov na polici upoštevati tudi že naročene količine in potrjene potrebe.

Nato je treba sprejeti še odločitev o proizvodnji. Če zalogo dopolnjujete z lastno izdelavo, morate za to količino zagotoviti čas na dejanskih strojih, ki so zasedeni tudi z delom za kupce. SkyPlanner APS odobreno dopolnitev zaloge vključi v isti terminski plan, ki upošteva kapacitete in materiale. Tako vidite, kdaj bo končana, ne da bi morali ročno sestavljati ločeno čakalno vrsto.

Kaj je min-max upravljanje zalog?

Min-max upravljanje zalog je politika dopolnjevanja, ki za vsak artikel na zalogi določa dva parametra:

• Minimum: prag, ki sproži odločanje o dopolnitvi zaloge.
• Maksimum: ciljno neto stanje zaloge, do katerega zalogo dopolnite.

Minimum ni raven, pri kateri nameravate ostati brez zaloge. Zagotoviti mora dovolj časa, da dopolnitev prispe, medtem ko se poraba nadaljuje. Maksimum ni količina, ki jo vsakič naročite, niti zagotovilo, da fizična zaloga te ravni nikoli ne more preseči.

Pri politiki min-max je količina naročila odvisna od razlike do ciljne ravni. Če je cilj 600 kosov, upoštevano neto stanje zaloge pa 230, je izhodiščna količina za dopolnitev 370 kosov. Če je neto stanje 280, je ta količina 320 kosov.

Zapišite, ali dopolnitev sproži stanje »pod minimumom« ali »na minimumu ali pod njim«, saj se sistemi in pravila podjetij pri tej meji lahko razlikujejo. V spodnjih primerih se dopolnitev sproži, ko neto stanje pade pod minimum.

Upoštevajte neto stanje zaloge, ne le fizične zaloge

Fizična zaloga pove, kaj je dejansko prisotno v skladišču. Neto stanje zaloge pa vam pomaga presoditi, ali je potrebno dodatno naročilo za dopolnitev, ko upoštevate že naročene količine in obveznosti.

Če vaša politika pri izračunu odšteva potrjene potrebe, uporabite:

Neto stanje zaloge = uporabna fizična zaloga + še neprejete količine za dopolnitev − vključene potrjene potrebe

Še neprejete količine lahko izvirajo iz odprtih nabavnih naročil, premikov med skladišči ali internih nalogov za dopolnitev zaloge. Vsak vir upoštevajte le enkrat. Po delnem prevzemu upoštevajte preostalo pričakovano količino, ne prvotne količine naročila.

Pred izračunom določite obseg: en artikel, eno lokacijo ali dogovorjeno skupino lokacij, eno mersko enoto ter usklajene časovne meje za vključevanje dobav in potreb. Izločite zalogo v karanteni in drugo neuporabno zalogo. Istih obveznosti ne odštevajte dvakrat: če so rezervacije že odštete od izhodiščnega stanja, jih ne odštejte ponovno.

Vsi sistemi pri izračunu ne odštevajo istih vrst potreb. Pomembno je vedeti, kaj vaš izračun vključuje, in uporabljati pragove, določene na tej podlagi. Minimuma, izračunanega po eni opredelitvi, ni varno uporabiti po drugi brez predhodnega preverjanja.

Primer uporabe min-max v proizvodnji

Predstavljajte si proizvajalca, ki ima za ponavljajoča se naročila na zalogi standardni nosilec. Minimum je 300 kosov, ciljna najvišja raven pa 600. Politika pri izračunu odšteva potrjene potrebe znotraj dogovorjenega planskega obdobja.

Vhodni podatek	Količina	Upoštevanje v izračunu
Uporabni nosilci na zalogi	180	Upoštevajte kot trenutno fizično zalogo
Že odobrena, še neprejeta dopolnitev zaloge	200	Prištejte enkrat kot še neprejeto količino
Potrjene potrebe, vključene v ta pregled	150	Odštejte enkrat
Neto stanje zaloge	230	Primerjajte z minimumom 300
Količina za novo dopolnitev	370	Povečajte neto stanje z 230 na 600

Izračun je 180 + 200 − 150 = 230. Ker je 230 manj kot 300, politika zahteva dopolnitev zaloge. Izhodiščna količina naročila je 600 − 230 = 370 kosov.

Če bi prezrli obstoječe naročilo za 200 kosov, bi dobili predlog za 570 kosov. Tako bi za isto potrebo dvakrat naročili 200 kosov. Če pa bi prezrli potrjene potrebe, bi izračun pokazal neto stanje 380 in dopolnitve sploh ne bi sprožil.

Cilj opisuje neto stanje po prištetju novega naročila, ne nujno fizične zaloge ob njegovem prejemu. Med nabavo ali izdelavo naročenih količin se poraba nadaljuje.

Tudi že naročena količina lahko prispe prepozno

Neto stanje zaloge odgovori na vprašanje o količini, samo po sebi pa ne potrjuje, da bo vsaka potreba pokrita na zahtevani datum.

V primeru z nosilci predpostavimo, da v torek potrebujete 120 kosov, v sredo pa še 30. Zaloga 180 uporabnih kosov pokrije obe potrebi. Če pa vseh 200 kosov iz obstoječega naročila za dopolnitev zamuja in prispe šele po datumu neke nove potrebe, lahko ta poznejša potreba ostane nepokrita, čeprav je naročilo vključeno v skupno neto stanje zaloge.

Poleg skupnih količin preverite tudi datume. Pospešitev ali sprememba termina obstoječega naročila je lahko smiselnejša rešitev kot novo naročilo za celotno dopolnitev zaloge. Preverjanje pokritosti zalog po datumih dopolnjuje min-max upravljanje, ne nadomešča pa njegovega sprožilnega praga in ciljne ravni.

Kako določiti najnižjo in najvišjo raven zaloge

Začnite z artiklom, ki se redno porablja in za katerega imate zanesljive podatke o porabi ter dopolnjevanju. Obe ravni določite skupaj, vendar naj ima vsaka svojo jasno vlogo.

Minimum naj pokrije čas do dopolnitve zaloge

Pri razmeroma enakomernih potrebah je praktično izhodišče:

Minimum = pričakovane potrebe v pretočnem času dopolnitve + varnostna zaloga

Upoštevajte čas do trenutka, ko je zaloga uporabna, ne le prevoznega časa dobavitelja ali časa obdelave na stroju. Ta čas lahko vključuje tudi odobritev, nabavo, čakanje na proizvodne kapacitete in prevzem.

Predstavljajte si artikel s porabo 40 kosov na delovni dan. Dopolnitev traja pet delovnih dni, podjetje pa se je odločilo za varnostno zalogo 80 kosov. Pričakovane potrebe v pretočnem času znašajo 200 kosov, zato je izhodiščni minimum 280 kosov.

Varnostna zaloga 80 kosov je predpostavka tega primera, ne priporočena raven oskrbe. Varnostno zalogo določite glede na variabilnost in posledice pomanjkanja. Poceni sestavni del, zaradi katerega se ustavi končna montaža, lahko zahteva več pozornosti, kot bi sklepali po njegovi nabavni vrednosti.

Pomembna je tudi pogostost pregledovanja. Stalno spremljanje praga ni enako preverjanju poročila enkrat tedensko. Če lahko stanje pade pod prag takoj po pregledu, upoštevajte še dodatno čakanje, preden kdo odda naročilo. Sicer lahko minimum, ki se zdi ustrezen, sproži ukrepanje prepozno.

Z maksimumom določite želeni cikel dopolnjevanja

Maksimum določa, do katere ravni dopolnite neto stanje zaloge, ko pade pod sprožilni prag. Višji maksimum praviloma pomeni večje dopolnitve in več tveganj, povezanih z zalogami. Nižji maksimum praviloma pomeni pogostejše dopolnjevanje ter več dela z naročanjem ali pripravo proizvodnje.

V primeru s porabo 40 kosov na dan predpostavimo, da izberete najvišjo ciljno zalogo 600 kosov. Razlika do minimalne zaloge 280 kosov je 320 kosov, kar pri tej povprečni porabi ustreza osmim delovnim dnem. Tako si lahko ponazorite predlagani cikel dopolnjevanja, vendar to ni dokaz, da je cilj 600 kosov stroškovno najugodnejši ali najboljši.

Preverite, ali je cilj primeren glede na skladiščni prostor, rok uporabnosti, tveganje zastaranja, obratni kapital in velikosti proizvodnih ali dobaviteljevih serij. Če ima artikel z majhno porabo kratek rok uporabnosti, lahko tudi na videz ustrezen razpon min–max povzroči drag odpis.

Pred sprostitvijo naročila upoštevajte omejitve naročanja

Izračunana razlika je izhodiščna količina. Najmanjše količine, ki jih zahteva dobavitelj, večkratniki pakiranj in omejitve proizvodnih serij lahko spremenijo količino, ki jo dejansko lahko naročite.

Če je predlagano naročilo nosilcev 370 kosov, dobava pa je mogoča le v pakiranjih po 50, z zaokrožitvijo navzgor dobite 400 kosov. S tem prvotni cilj presežete za 30 kosov. Odločite se, ali boste to razliko sprejeli, spremenili dogovor o dobavi ali prilagodili pravila dopolnjevanja. »Najvišja ciljna zaloga« in »največja količina naročila« nista ista nastavitev: prva določa želeno neto količino zaloge ob upoštevanju dobav in potreb, druga pa omejuje posamezno naročilo.

Odobreno dopolnitev čim prej evidentirajte kot odprto dobavo. S tem preprečite, da bi kdo ob naslednjem pregledu ali drug nabavnik znova naročil količino za pokritje iste razlike.

Kdaj min–max upravljanje zalog deluje in kdaj sami pragovi niso dovolj

Min–max upravljanje zalog je uporabno za artikle, ki jih držite na zalogi, se redno porabljajo in imajo proces dopolnjevanja, ki ga lahko spremljate: običajne komponente, standardne podsklope ali pogosto uporabljen potrošni material. Njegova prednost je doslednost. Vsi lahko vidijo, zakaj je dopolnitev potrebna in kako je bila določena količina.

Metoda je manj zanesljiva, kadar povprečje prikriva velike potrebe z določenimi roki. Za komponento, ki se uporablja le v občasnih serijah za kupce, je lahko namesto stalnega razpona zalog potrebno časovno razporejeno planiranje materialnih potreb. Tudi pri rezervnem delu z občasno porabo je lahko treba odločitev o zalogi opreti na njegovo kritičnost; nizka povprečna poraba ne pove, koliko bi stalo, če rezervnega dela ne bi bilo na voljo.

Razlikujte med sorodnimi pristopi:

• Varnostna zaloga je rezerva za nepredvidena odstopanja. Pomaga lahko pri določitvi minimalne zaloge, ne določa pa celotne politike min–max upravljanja zalog.
• Optimalna količina naročila (EOQ) določa velikost naročila na podlagi predpostavk o stroških naročanja in vzdrževanja zalog. Metoda min–max pa dopolnjuje vsakokratno razliko do zgornje ciljne ravni.
• Izdelava na zalogo pomeni odločitev za proizvodnjo pred prejemom naročil kupcev. Min–max je eden od možnih načinov upravljanja dopolnjevanja zalog v okviru te strategije.

Ravni zalog preverite ob spremembah porabe, uspešnosti dobaviteljev, pretočnega časa proizvodnje ali življenjske dobe izdelka. Preden preprosto razširite razpon, raziščite vzroke za ponavljajoče se pomanjkanje in presežke zalog: zamude pri prevzemih, netočna stanja in podvojena naročila zahtevajo različne rešitve.

Odobreno dopolnitev vključite v terminski plan proizvodnje

Pri delu, ki ga izdelujete sami, je »naročiti 370 kosov« le polovica odločitve. To še ne pove, ali bodo nosilci pripravljeni, preden zmanjka zaloge, niti katere operacije za naročila kupcev bo treba prestaviti, da jim naredite prostor.

Predstavljajte si, da za odobreno dopolnitev potrebujete isti obdelovalni center kot za naročilo kupca z rokom dobave ta teden. Če dopolnitev postavite na vrh ločenega seznama za dopolnjevanje zalog, ta konflikt ostane skrit. Ko jo vključite v skupni terminski plan, vidite, kako bi njena izvedba vplivala na naročilo kupca, ko je še čas za odločitev.

Izberite SkyPlanner APS za lažje upravljanje skupnega terminskega plana. Arcturus, njegova umetna inteligenca za terminiranje, razporedi delo glede na nastavljena delovna mesta, izmene, prioritete, odvisnosti med operacijami in materiale. Ganttov diagram pokaže, kam se dopolnitev uvrsti med druga naročila in kdaj naj bi bila končana. Tako porabite manj časa za usklajevanje seznama zalog s čakalnimi vrstami na posameznih strojih in dobite jasnejšo podlago za zagotavljanje pravočasnih dobav.

SkyPlanner omogoča opozorilo o nizki količini zaloge, ki vas pozove k ustvarjanju naročila za dopolnitev. Ciljne ravni min–max, količino dopolnitve in odobritev uskladite z odgovornim planerjem oziroma v sistemu ERP/MRP. Nato v SkyPlanner razporedite odobreno delo skupaj z naročili kupcev, da odločitev o zalogi postane del skupnega proizvodnega plana tovarne.

Če je omogočeno terminiranje z upoštevanjem materialov in so podatki o ustreznih materialih vzdrževani, izračun upošteva tudi njihovo razpoložljivost v času izvajanja operacij, ki jih porabljajo. Pri kupljenih materialih so podlaga za terminiranje datumi prihoda iz nabavnih naročil. Ko se datum prihoda ali prioriteta spremeni, ponovno izračunajte skupni plan in preverite posledice, namesto da ročno prestavljate vsako prizadeto operacijo.

SkyPlanner se prek odprtega vmesnika REST API poveže s katerim koli sistemom ERP ali MES. Obdržite lahko sistem, v katerem upravljate pravila dopolnjevanja, in njegova odobrena naročila povežete s terminskim planom proizvodnje, ki upošteva dejanske kapacitete.

Kako je to videti pri izdelavi na zalogo

Opes Corporation izdeluje na zalogo na podlagi predvidljivih obveznosti do kupcev. Pred uvedbo rešitve SkyPlanner je podjetje uporabljalo Excel in ločeno skladiščno aplikacijo, podatki pa so bili shranjeni na različnih mestih. S postopno integracijo sistema Visma Nova je te podatke povezalo s planiranjem proizvodnje.

Po navedbah podjetja SkyPlanner ekipi omogoča jasen pregled nad kapacitetami. Ko prejmejo nujna manjša naročila ali naloge za razvojne serije, posodobljen proizvodni plan pokaže njihov vpliv na dobavne roke. Spremembe lahko izvedejo hitreje, planerji pa vidijo, kako se posamezne operacije medsebojno usklajujejo.

Za dopolnjevanje zalog je pomemben ta nauk: tudi pri stabilnih potrebah po zalogi je treba obvladovati izjeme. Skupni terminski plan ekipi omogoča, da dodatno delo presoja glede na obstoječe obveznosti, namesto da vsako čakalno vrsto upravlja ločeno.

Pravila preizkusite na eni dejanski dopolnitvi

Izberite artikel, ki ga redno uporabljate. Preverite njegovo uporabno zalogo, odprte dobave, upoštevane obveznosti in pretočni čas. Na tej podlagi določite sprožilni prag in ciljno raven, izračunajte razliko ter preverite, kdaj bo ta količina dejansko potrebna.

Nato na predstavitev rešitve SkyPlanner prinesite primer odobrene dopolnitve in naročila kupca, ki se potegujeta za iste kapacitete. Prosite, naj vam pokažejo, kako si njuni proizvodni postopki delijo kapacitete, kdaj bo dopolnitev končana in kaj se zgodi ob zamudi pri prihodu materiala. Tako boste videli, kaj poleg izračuna zaloge vključuje odločitev o dopolnitvi, ki jo je mogoče izvesti v proizvodnji.

Rezervirajte predstavitev rešitve SkyPlanner, na kateri boste obravnavali razmere v svoji tovarni, ali pa najprej preizkusite SkyPlanner s predstavitvenimi podatki. Cilj je preprost: dopolniti zalogo s potrebno količino, preprečiti podvojena naročila in delo razporediti po terminskem planu, ki ga vaša tovarna lahko izvede.