Gestiunea stocurilor minim-maxim: când și cât să comandați

Acasă » Resurse » Gestiunea stocurilor minim-maxim: când și cât să comandați

Timp estimat de citire: 10 minute

Stocul dintr-un recipient este pe terminate, așa că responsabilul de achiziții comandă încă un lot. Între timp, în producție se execută deja o comandă de reaprovizionare pentru același articol. Luate separat, ambele decizii par justificate. Împreună, însă, generează un stoc de care fabrica nu avea nevoie.

Gestiunea stocurilor minim-maxim stabilește o regulă consecventă pentru reaprovizionare: pragul minim arată când trebuie să acționați, iar ținta maximă arată până la ce nivel trebuie să refaceți stocul. Pentru a aplica bine metoda în producție, trebuie să luați în calcul atât cantitățile deja în curs de aprovizionare, cât și cererea deja angajată, nu doar piesele de pe raft.

Urmează decizia privind producția. Dacă produceți intern cantitatea de reaprovizionare, trebuie să îi alocați timp pe utilajele din fabrică, alături de lucrările pentru clienți. SkyPlanner APS integrează reaprovizionarea aprobată în același program de producție, ținând cont de capacitate și de materiale. Astfel, vedeți când se va finaliza, fără să întocmiți manual o listă separată de lucrări în așteptare.

Ce este gestiunea stocurilor minim-maxim?

Gestiunea stocurilor minim-maxim este o politică de reaprovizionare care stabilește doi parametri pentru fiecare articol ținut în stoc:

• Minimul: pragul care declanșează decizia de reaprovizionare.
• Maximul: nivelul-țintă al poziției nete a stocului până la care se face reaprovizionarea.

Minimul nu este nivelul la care intenționați să epuizați stocul. El trebuie să lase timp pentru sosirea cantităților de reaprovizionare, în condițiile în care cererea continuă. Maximul nu reprezintă cantitatea comandată de fiecare dată și nici nu garantează că stocul fizic nu va depăși niciodată acel nivel.

Într-o politică minim-maxim, cantitatea comandată variază în funcție de diferența față de țintă. Dacă ținta este de 600 de bucăți, iar poziția netă a stocului luată în calcul este de 230, cantitatea inițială de reaprovizionare este de 370. Dacă poziția netă este de 280, cantitatea este de 320.

Precizați în scris dacă reaprovizionarea se declanșează „sub minim” sau „la minim ori sub minim”; sistemele și politicile companiilor pot trata diferit această limită. În exemplele de mai jos, reaprovizionarea se declanșează când poziția netă a stocului este sub minim.

Calculați poziția netă a stocului, nu doar stocul existent

Stocul existent arată ce cantitate este prezentă fizic. Poziția netă a stocului vă ajută să decideți dacă mai este necesară o comandă de reaprovizionare, după ce luați în calcul aprovizionările existente și obligațiile deja asumate.

Pentru o politică în care se scade cererea angajată, folosiți formula:

Poziția netă a stocului = stoc existent utilizabil + cantități de reaprovizionare încă nerecepționate − cererea angajată inclusă în calcul

Cantitățile încă nerecepționate pot proveni din comenzi de achiziție în curs, transferuri sau comenzi interne de reaprovizionare. Includeți fiecare sursă o singură dată. După o recepție parțială, luați în calcul cantitatea rămasă de primit, nu cantitatea inițială a comenzii.

Înainte de calcul, stabiliți ce includeți: un articol, o locație sau un grup de locații convenit, o unitate de măsură și limite temporale consecvente pentru aprovizionare și cerere. Excludeți stocul în carantină sau care nu poate fi utilizat din alte motive. Nu scădeți de două ori aceeași obligație: dacă soldul de pornire este deja diminuat cu rezervările, nu le mai scădeți încă o dată.

Nu toate implementările scad aceleași categorii de cerere. Important este să știți ce include valoarea calculată și să folosiți praguri stabilite pe aceeași bază. Dacă schimbați modul de definire a poziției nete a stocului, trebuie să revizuiți pragul minim înainte de a-l folosi în continuare în siguranță.

Un exemplu de gestiune minim-maxim în producție

Să presupunem că un producător ține în stoc o consolă standard pentru comenzi repetitive. Minimul este de 300 de bucăți, iar ținta maximă este de 600. Politica prevede scăderea cererii angajate dintr-un interval de planificare convenit.

Date de intrare	Cantitate	Mod de calcul
Console utilizabile existente în stoc	180	Se includ ca stoc curent
Cantitate de reaprovizionare deja aprobată, încă nerecepționată	200	Se adaugă o singură dată ca aprovizionare în curs
Cerere angajată inclusă în această evaluare	150	Se scade o singură dată
Poziția netă a stocului	230	Se compară cu minimul de 300
Noua cantitate de reaprovizionare	370	Aduce poziția netă a stocului de la 230 la 600

Calculul este 180 + 200 − 150 = 230. Deoarece 230 este sub 300, politica impune reaprovizionarea. Cantitatea inițială de comandat este de 600 − 230 = 370 de bucăți.

Dacă ați ignora comanda existentă de 200 de bucăți, propunerea ar fi de 570 de bucăți. Ați comanda de două ori 200 de bucăți pentru același necesar. Invers, dacă ați ignora cererea angajată, poziția netă ar fi de 380, iar reaprovizionarea nu s-ar mai declanșa deloc.

Ținta descrie poziția netă după adăugarea noii comenzi, nu neapărat stocul fizic pe care îl veți avea la sosirea acesteia. Consumul continuă pe durata aprovizionării sau a producției.

O comandă în curs poate totuși să sosească prea târziu

Poziția netă a stocului răspunde la întrebarea privind cantitatea; singură, nu dovedește că fiecare necesar este acoperit la data la care trebuie satisfăcut.

În exemplul cu consolele, să presupunem că sunt necesare 120 de bucăți marți și alte 30 miercuri. Cele 180 de bucăți utilizabile acoperă ambele necesare. Dar dacă toate cele 200 de bucăți din reaprovizionarea existentă întârzie până după data unui nou necesar, acesta din urmă poate rămâne neacoperit, chiar dacă respectiva comandă este inclusă în poziția netă totală.

Verificați atât datele, cât și totalurile. Urgentarea sau reprogramarea unei comenzi existente poate rezolva problema mai bine decât lansarea unei alte comenzi complete de reaprovizionare. O verificare a acoperirii stocurilor în funcție de date completează metoda minim-maxim; nu înlocuiește pragul de declanșare și ținta acestei politici.

Cum stabiliți nivelurile minime și maxime ale stocurilor

Începeți cu un articol consumat în mod regulat, pentru care aveți evidențe fiabile privind consumul și reaprovizionarea. Stabiliți cele două niveluri împreună, dar atribuiți fiecăruia un rol distinct.

Stabiliți minimul astfel încât să acopere perioada de reaprovizionare

Când cererea este relativ constantă, un punct de pornire practic este:

Minim = cererea estimată pe durata lead time-ului de reaprovizionare + stocul de siguranță

Luați în calcul timpul până când stocul poate fi utilizat, nu doar durata transportului de la furnizor sau timpul de prelucrare pe un utilaj. Aprobarea, achiziția, așteptarea unei capacități de producție disponibile și recepția pot contribui toate la această durată.

Să presupunem că un articol are un consum de 40 de bucăți pe zi lucrătoare. Reaprovizionarea durează cinci zile lucrătoare, iar compania a ales un stoc de siguranță de 80 de bucăți. Cererea estimată pe durata lead time-ului este de 200 de bucăți, ceea ce dă un minim inițial de 280 de bucăți.

Rezerva de 80 de bucăți este o ipoteză a acestui exemplu, nu un nivel de serviciu recomandat. Stabiliți stocul de siguranță în funcție de variabilitate și de consecințele unei lipse de stoc. O componentă ieftină care poate opri asamblarea finală poate merita mai multă atenție decât ar sugera valoarea ei de achiziție.

Contează și frecvența verificărilor. O regulă monitorizată continuu nu este echivalentă cu un raport verificat o dată pe săptămână. Dacă poziția netă a stocului poate scădea sub prag imediat după o verificare, luați în calcul și timpul suplimentar până când cineva plasează comanda. Altfel, un minim aparent adecvat poate declanșa acțiunea prea târziu.

Stabiliți nivelul maxim pentru un ciclu de reaprovizionare bine definit

Nivelul maxim stabilește până unde se reface poziția netă a stocului atunci când aceasta scade sub pragul de declanșare. Un nivel mai ridicat înseamnă, în general, reaprovizionări mai mari și riscuri mai mari asociate stocurilor; un nivel mai scăzut înseamnă, de regulă, reaprovizionări mai frecvente și mai multe comenzi sau pregătiri de utilaje.

În exemplul cu un consum de 40 de bucăți pe zi, să presupunem că alegeți un nivel maxim de 600. Diferența față de nivelul minim de 280 de bucăți este de 320 de bucăți, echivalentul a opt zile lucrătoare la acel consum mediu. Acest calcul vă ajută să înțelegeți ciclul propus, dar nu dovedește că 600 este ținta cu cel mai mic cost sau cea mai potrivită.

Verificați dacă ținta este adecvată ținând cont de spațiul de depozitare, termenul de valabilitate, riscul de învechire, capitalul de lucru și dimensiunea loturilor de producție sau de livrare ale furnizorului. Dacă un articol cu mișcare lentă are un termen scurt de valabilitate, chiar și un interval minim–maxim aparent bine ales poate genera pierderi costisitoare.

Aplicați restricțiile de comandă înainte de lansare

Diferența calculată reprezintă cantitatea de la care porniți. Cantitățile minime impuse de furnizor, multiplii de ambalare și restricțiile privind loturile de producție pot modifica ceea ce puteți comanda efectiv.

Dacă propunerea de reaprovizionare pentru console este de 370 de bucăți, dar acestea se livrează numai în pachete de 50, prin rotunjire în sus rezultă 400. Astfel, se ajunge cu 30 de bucăți peste ținta neajustată. Decideți dacă acceptați diferența, modificați condițiile de aprovizionare sau revizuiți politica. Nu tratați implicit „nivelul maxim țintă al stocului” și „cantitatea maximă pe comandă” ca fiind aceeași setare: primul descrie poziția netă dorită a stocului, iar a doua limitează cantitatea unei singure comenzi.

Înregistrați prompt reaprovizionarea aprobată ca aprovizionare în curs. Astfel evitați să comandați din nou aceeași cantitate lipsă la următoarea verificare sau ca un alt responsabil de achiziții să o comande încă o dată.

Când funcționează metoda minim–maxim și când pragurile nu sunt suficiente

Metoda minim–maxim este utilă pentru articolele ținute în stoc, cu un consum recurent și un proces de reaprovizionare pe care îl puteți monitoriza: componente uzuale, subansamble standard sau consumabile folosite frecvent. Avantajul ei este consecvența. Cei implicați pot vedea de ce este necesară reaprovizionarea și cum a fost aleasă cantitatea.

Metoda devine mai puțin fiabilă atunci când media ascunde necesare mari, cu termene precise. Pentru o componentă utilizată doar ocazional în loturi destinate clienților, poate fi necesară planificarea necesarului de materiale pe perioade, în locul unui interval de stoc permanent. În cazul unei piese de schimb folosite sporadic, decizia de a o ține în stoc poate depinde și de cât de critică este: un consum mediu scăzut nu arată cât ar costa lipsa acelei piese.

Faceți distincția între metodă și conceptele înrudite:

• Stocul de siguranță este rezerva care acoperă incertitudinile. Poate contribui la stabilirea nivelului minim, dar nu definește întreaga politică minim–maxim.
• Cantitatea economică de comandă (EOQ) stabilește dimensiunea lotului pe baza unor ipoteze privind costurile de lansare a comenzilor și de păstrare a stocurilor. În schimb, metoda minim–maxim acoperă prin reaprovizionare diferența variabilă până la nivelul maxim țintă.
• Producția pe stoc presupune decizia de a fabrica înainte de primirea comenzilor de la clienți. Metoda minim–maxim este una dintre modalitățile de a controla reaprovizionarea în cadrul acestei strategii.

Revizuiți nivelurile atunci când se schimbă consumul, performanța furnizorilor, lead time-ul de producție sau durata de viață a produsului. Investigați lipsurile repetate și excedentele de stoc înainte de a lărgi pur și simplu intervalul: recepțiile întârziate, soldurile inexacte și comenzile duplicate necesită soluții diferite.

Integrați reaprovizionarea aprobată în programul de producție

Pentru o piesă fabricată intern, „comandăm 370” reprezintă doar jumătate din decizie. Nu vă spune dacă acele console vor fi gata înainte ca stocul să devină insuficient sau ce lucrări pentru clienți ar trebui reprogramate pentru a le face loc.

Imaginați-vă că reaprovizionarea aprobată are nevoie de același centru de prelucrare ca o comandă de client cu termen în această săptămână. Dacă o puneți în fruntea unei liste separate de reaprovizionare, conflictul rămâne ascuns. Dacă o includeți în programul comun, compromisul necesar devine vizibil cât încă mai este timp să decideți.

Alegeți SkyPlanner APS pentru a gestiona mai ușor acest program comun. Arcturus, motorul său de programare bazat pe inteligență artificială, calculează programul de lucru în funcție de resursele de producție, schimburile, prioritățile, dependențele dintre operații și materialele configurate. Diagrama Gantt arată unde se încadrează reaprovizionarea și când ar trebui finalizată, alături de celelalte comenzi. Petreceți mai puțin timp corelând lista de reaprovizionare cu cozile de lucrări de la fiecare utilaj și aveți o bază mai clară pentru respectarea termenelor de livrare.

SkyPlanner oferă o alertă de cantitate scăzută care vă îndeamnă să creați o comandă de reaprovizionare. Stabiliți țintele minim–maxim, cantitatea de reaprovizionat și aprobarea împreună cu planificatorul responsabil sau prin sistemul ERP/MRP. Apoi folosiți SkyPlanner pentru a programa lucrările aprobate alături de comenzile clienților, astfel încât decizia privind stocul să facă parte din planul comun de producție al fabricii.

Dacă este activată programarea care ține cont de materiale, iar datele materialelor relevante sunt menținute la zi, calculul ia în considerare și disponibilitatea acestora la momentul executării operațiilor care le consumă. Datele de sosire aferente comenzilor de achiziție stau la baza programării pentru materialele cumpărate. Când se modifică o dată de sosire sau o prioritate, recalculați planul comun pentru a vedea consecințele, în loc să mutați manual fiecare operație afectată.

SkyPlanner se integrează cu orice ERP sau MES prin interfața sa REST API deschisă. Puteți păstra sistemul care gestionează politica de reaprovizionare și puteți integra comenzile aprobate în acel sistem într-un program de producție care ține cont de capacitatea reală.

Cum funcționează în practică, în producția pe stoc

Opes Corporation produce pe stoc pe baza unor angajamente previzibile față de clienți. Înainte de SkyPlanner, compania folosea Excel și o aplicație separată pentru gestiunea depozitului, iar datele erau păstrate în locuri diferite. Integrarea etapizată cu Visma Nova a conectat aceste informații cu planificarea producției.

Potrivit companiei, SkyPlanner oferă echipei o imagine clară asupra capacității. Când apar comenzi mici urgente sau loturi pentru dezvoltarea de produse, planul de producție actualizat arată efectul acestora asupra termenelor de livrare. Modificările se pot face mai rapid, iar planificatorii pot vedea cum se încadrează toate lucrările în același plan.

Aceasta este lecția relevantă pentru reaprovizionare: un necesar stabil pentru stoc nu elimină nevoia de a gestiona excepțiile. Un program comun permite echipei să evalueze lucrările suplimentare în raport cu angajamentele existente, în loc să gestioneze fiecare coadă de lucrări separat.

Testați politica pe un caz real de reaprovizionare

Alegeți un articol utilizat în mod repetat. Confirmați stocul utilizabil, aprovizionările în curs, angajamentele incluse în calcul și lead time-ul. Pe această bază, stabiliți pragul de declanșare și nivelul țintă, calculați diferența și verificați când este necesară efectiv cantitatea respectivă.

Apoi aduceți la o demonstrație SkyPlanner cazul de reaprovizionare aprobată și o comandă de client care concurează pentru aceeași capacitate. Cereți să vedeți cum se împarte capacitatea între cele două fluxuri tehnologice, când se finalizează reaprovizionarea și ce se întâmplă dacă sosirea unui material întârzie. Astfel vedeți cum arată, dincolo de calculul stocului, o decizie de reaprovizionare care poate fi pusă în practică în producție.

Programați o demonstrație SkyPlanner pentru a analiza situația fabricii dumneavoastră sau încercați mai întâi SkyPlanner cu date demonstrative. Scopul este simplu: să reaprovizionați ceea ce vă trebuie, să evitați comenzile duplicate și să programați lucrările astfel încât fabrica să poată respecta programul.