Управління запасами мінімум-максимум: коли й скільки замовляти

Головна » Ресурси » Управління запасами мінімум-максимум: коли й скільки замовляти

Орієнтовний час читання: 10 хвилин

Запас у комірці закінчується, тож закупівельник замовляє ще одну партію. Тим часом у виробництві вже виконується замовлення на поповнення тієї самої позиції. Кожне рішення окремо здається слушним. Але разом вони створюють запас, який підприємству не потрібен.

Управління запасами мінімум-максимум задає єдине правило поповнення: нижній рівень указує, коли діяти, а верхній цільовий рівень — до якого обсягу поповнювати запас. Щоб цей підхід добре працював у виробництві, потрібно враховувати не лише залишки на полиці, а й очікувані надходження та підтверджені потреби.

Далі потрібно вирішити питання виробництва. Якщо ви самі виготовляєте продукцію для поповнення запасу, для цієї кількості потрібен час на обладнанні, де також виконуються замовлення клієнтів. SkyPlanner APS включає затверджене замовлення на поповнення до спільного графіка, який враховує потужності та матеріали. Так ви бачите, коли його буде завершено, без потреби вручну формувати окрему чергу.

Що таке управління запасами мінімум-максимум?

Мінімум-максимум — це політика поповнення запасів, яка задає два параметри для кожної складської позиції:

• Мінімум: поріг, перетин якого є сигналом для ухвалення рішення про поповнення.
• Максимум: цільовий розрахунковий рівень запасів, до якого їх поповнюють.

Мінімум — це не рівень, на якому ви плануєте повністю вичерпати запас. Він має дати час на надходження поповнення, поки споживання триває. Максимум — це не кількість, яку ви замовляєте щоразу, і не гарантія того, що фактичний запас ніколи не перевищить цей рівень.

За політикою мінімум-максимум кількість до замовлення залежить від різниці між цільовим і розрахунковим рівнями запасів. Якщо ціль становить 600 штук, а відповідний розрахунковий рівень — 230, початкова кількість для поповнення дорівнює 370. Якщо розрахунковий рівень становить 280, ця кількість дорівнюватиме 320.

Зафіксуйте, яка саме умова запускає поповнення: «нижче мінімуму» чи «на рівні мінімуму або нижче». Системи та внутрішні правила підприємств можуть по-різному трактувати цю межу. У наведених нижче прикладах поповнення потрібне, коли розрахунковий рівень запасів нижчий за мінімум.

Враховуйте розрахунковий рівень запасів, а не лише наявні залишки

Наявний залишок показує, що фізично є на складі. Розрахунковий рівень запасів допомагає визначити, чи потрібне ще одне замовлення на поповнення, з урахуванням уже очікуваних надходжень і зобов’язань.

Якщо ваша політика передбачає віднімання підтверджених потреб, використовуйте таку формулу:

Розрахунковий рівень запасів = придатний до використання наявний залишок + очікувані надходження за відкритими замовленнями на поповнення − підтверджені потреби, включені до розрахунку

Очікувані надходження можуть включати невиконані замовлення на закупівлю, переміщення або внутрішні замовлення на поповнення. Враховуйте кожне джерело лише один раз. Після часткового надходження беріть до розрахунку кількість, яку ще належить отримати, а не початковий обсяг замовлення.

Перед розрахунком визначте його межі: одна позиція, одне місце зберігання або узгоджена група місць, одна одиниця виміру та узгоджені часові межі для врахування надходжень і потреб. Виключіть запаси на карантині та інші непридатні до використання залишки. Не віднімайте те саме зобов’язання двічі: якщо початковий залишок уже зменшено на резерви, повторно їх не віднімайте.

У різних реалізаціях із запасу віднімають різні категорії потреб. Головне — розуміти, що саме включає ваш показник, і використовувати пороги, розраховані на цій самій основі. Мінімум, обчислений за одним визначенням показника, не можна безпечно застосовувати до іншого без перегляду.

Приклад застосування мінімум-максимум у виробництві

Уявімо підприємство, яке тримає на складі стандартний кронштейн для повторних замовлень. Мінімум для нього становить 300 штук, а максимальний цільовий рівень — 600. За прийнятою політикою під час розрахунку рівня запасів віднімають підтверджені потреби в межах узгодженого періоду планування.

Показник	Кількість	Як враховувати
Наявні кронштейни, придатні до використання	180	Включити як поточний залишок
Уже затверджене, але ще не отримане поповнення	200	Додати один раз як очікуване надходження
Підтверджені потреби, включені до цього розрахунку	150	Відняти один раз
Розрахунковий рівень запасів	230	Порівняти з мінімумом 300
Кількість для нового поповнення	370	Підвищити розрахунковий рівень із 230 до 600

Розрахунок такий: 180 + 200 − 150 = 230. Оскільки 230 менше за 300, за цією політикою потрібне поповнення. Початкова кількість до замовлення становить 600 − 230 = 370 штук.

Якщо не врахувати вже наявне замовлення на 200 штук, розрахунок запропонує замовити 570 штук. Так ви двічі замовите 200 штук для тієї самої потреби. І навпаки: якщо не врахувати підтверджені потреби, розрахунковий рівень становитиме 380, і сигналу до поповнення взагалі не буде.

Цільовий рівень описує розрахунковий баланс після додавання нового замовлення, а не обов’язково фактичний залишок на момент його надходження. Поки замовлену продукцію закуповують або виготовляють, споживання триває.

Очікуване замовлення все одно може надійти запізно

Розрахунковий рівень запасів відповідає на питання про кількість, але сам по собі не доводить, що кожна потреба буде забезпечена на потрібну дату.

Припустімо, у прикладі з кронштейнами у вівторок потрібно 120 штук, а в середу — ще 30. Наявних 180 придатних до використання штук вистачає на обидві потреби. Але якщо всі 200 штук за вже оформленим замовленням на поповнення затримаються й надійдуть пізніше за дату нової потреби, ця пізніша потреба все одно може залишитися незабезпеченою, хоча замовлення враховане в загальному розрахунковому рівні запасів.

Перевіряйте не лише загальну кількість, а й дати. Прискорення або перенесення строків уже наявного замовлення може бути доцільнішим рішенням, ніж створення ще одного повного замовлення на поповнення. Перевірка забезпеченості запасами за датами доповнює метод мінімум-максимум, але не замінює його поріг спрацювання та цільовий рівень.

Як установити мінімальний і максимальний рівні запасів

Почніть із позиції, яку регулярно споживають і для якої є достовірні дані про використання та поповнення. Визначайте обидва рівні разом, але відведіть кожному окрему роль.

Установіть мінімум, якого вистачить на час очікування поповнення

За відносно стабільного попиту практичною відправною точкою є така формула:

Мінімум = очікувана потреба за час виконання замовлення на поповнення + страховий запас

Враховуйте весь час до моменту, коли запас стане придатним до використання, а не лише транспортування від постачальника чи обробку на верстаті. Погодження, закупівля, очікування вільних виробничих потужностей і приймання — усе це може збільшувати час очікування.

Уявімо позицію, яку використовують по 40 штук за робочий день. Поповнення триває п’ять робочих днів, а підприємство визначило страховий запас у 80 штук. Очікувана потреба за час виконання замовлення становить 200 штук, тож початковий мінімум дорівнює 280 штук.

Страховий запас у 80 штук — це припущення для цього прикладу, а не рекомендований рівень обслуговування. Визначайте страховий запас з огляду на мінливість і наслідки дефіциту. Дешевий компонент, нестача якого зупиняє остаточне складання, може потребувати більше уваги, ніж можна припустити за його закупівельною вартістю.

Частота перевірки теж має значення. Безперервна перевірка рівня запасів за цим правилом — не те саме, що перегляд звіту раз на тиждень. Якщо рівень запасів може перетнути поріг одразу після перевірки, врахуйте додатковий час до моменту, коли хтось оформить замовлення. Інакше мінімум, який здається достатнім, може подати сигнал до дії запізно.

Установіть максимум відповідно до запланованого циклу поповнення

Максимум визначає, до якого рівня слід відновити розрахунковий запас, коли він опускається нижче порога поповнення. Підвищення максимуму зазвичай означає більші обсяги поповнення та більші ризики, пов’язані із запасами; зниження — частіші поповнення та більше роботи з оформлення замовлень або переналагодження.

У прикладі зі споживанням 40 штук на день припустімо, що ви обрали максимум 600. Різниця між ним і мінімумом 280 штук становить 320 штук — це вісім робочих днів за такого середнього споживання. Так можна оцінити запропонований цикл поповнення, але це не доводить, що цільовий рівень 600 є найдешевшим або найкращим.

Перевірте, чи відповідає цільовий рівень наявному місцю для зберігання, строку придатності, ризику застарівання, обіговому капіталу та розмірам виробничих партій або партій постачальника. Якщо позиція витрачається повільно й має короткий строк придатності, навіть на вигляд вдало підібраний діапазон «мінімум–максимум» може призвести до дорогих списань.

Врахуйте обмеження перед запуском замовлення

Розрахована різниця — це початкова кількість для замовлення. Мінімальний обсяг замовлення постачальника, кратність паковання та обмеження на розмір виробничої партії можуть змінити кількість, яку ви фактично зможете замовити.

Якщо запропоновано замовити 370 кронштейнів, але вони постачаються лише пакованнями по 50 штук, округлення вгору дасть 400. Унаслідок цього розрахунковий рівень запасів перевищить нескоригований цільовий рівень на 30 штук. Вирішіть, чи прийняти цю різницю, змінити умови постачання або переглянути правила поповнення. Не ототожнюйте «максимальний цільовий рівень запасу» з «максимальною кількістю в замовленні»: перший параметр визначає бажаний розрахунковий запас, а другий обмежує обсяг окремого замовлення.

Одразу реєструйте затверджене поповнення як очікуване надходження. Саме це запобігає повторному замовленню тієї самої кількості під час наступного перегляду запасів або іншим закупівельником.

Коли метод «мінімум–максимум» працює, а коли самих порогів недостатньо

Метод «мінімум–максимум» корисний для складських позицій із регулярним споживанням і процесом поповнення, який можна контролювати: поширених компонентів, стандартних складальних одиниць або часто використовуваних витратних матеріалів. Його перевага — послідовність рішень. Працівники бачать, чому потрібне поповнення та як визначено його обсяг.

Метод стає менш надійним, коли середні показники приховують великі потреби на конкретні дати. Для компонента, який використовують лише в окремих партіях за замовленнями клієнтів, може знадобитися планування потреб у матеріалах за строками, а не постійний діапазон запасу. Для запасної частини, потреба в якій виникає нерегулярно, рішення про зберігання на складі також може залежати від її критичності: низьке середнє споживання не показує, скільки коштуватиме її відсутність.

Не плутайте цей метод із суміжними підходами:

• Страховий запас — це буфер на випадок невизначеності. Він може допомогти встановити мінімум, але не визначає всі правила поповнення за методом «мінімум–максимум».
• Економічний розмір замовлення (EOQ) дає змогу розрахувати розмір партії на основі припущень щодо витрат на оформлення замовлень і зберігання запасів. Натомість за методом «мінімум–максимум» запас поповнюють на величину різниці до верхнього цільового рівня, яка щоразу може бути іншою.
• Виробництво на склад означає, що продукцію виготовляють до отримання замовлень клієнтів. Метод «мінімум–максимум» — один із можливих способів керувати поповненням у межах цієї стратегії.

Переглядайте встановлені рівні, коли змінюються споживання, надійність постачальників, час виконання виробничого замовлення або строк життя продукції. Перш ніж просто розширювати діапазон, з’ясуйте причини повторних дефіцитів і надлишків: запізнілі надходження, неточні дані про залишки та дубльовані замовлення потребують різних рішень.

Включіть затверджене поповнення до графіка виробництва

Для деталі власного виробництва рішення «замовити 370» — лише половина справи. Воно не показує, чи будуть ці кронштейни готові до вичерпання запасу та які завдання за замовленнями клієнтів доведеться перенести, щоб звільнити для них потужності.

Уявіть, що для затвердженого поповнення потрібен той самий обробний центр, що й для замовлення клієнта, яке слід виконати цього тижня. Якщо поставити поповнення першим в окремому списку, цей конфлікт залишиться прихованим. Якщо ж включити його до спільного графіка, наслідки вибору стануть видимими, поки ще є час ухвалити рішення.

Оберіть SkyPlanner APS, щоб простіше керувати спільним графіком виробництва. Arcturus, його ШІ для планування, розраховує графік робіт з урахуванням налаштованих виробничих ресурсів, змін, пріоритетів, залежностей між технологічними операціями та матеріалів. На діаграмі Ганта видно, де в графіку розміщується поповнення та коли воно має завершитися поряд з іншими замовленнями. Ви витрачаєте менше часу на узгодження списку поповнення запасів із чергами завдань на окремих верстатах і отримуєте чіткішу основу для дотримання строків постачання.

У SkyPlanner є сповіщення про низький залишок, яке підказує, що вам потрібно створити замовлення на поповнення. Узгодьте мінімальний і максимальний рівні, обсяг поповнення та порядок затвердження з відповідальним фахівцем із планування або в ERP/MRP. Потім використовуйте SkyPlanner для планування затверджених робіт поряд із замовленнями клієнтів, щоб рішення щодо запасів стало частиною спільного виробничого плану підприємства.

Якщо ввімкнено планування з урахуванням матеріалів і дані про відповідні матеріали підтримуються в актуальному стані, розрахунок також враховує їхню доступність на час виконання робіт, у яких вони використовуються. Дати надходження за замовленнями на закупівлю слугують основою для планування робіт із закуповуваними матеріалами. Коли дата надходження або пріоритет змінюється, перерахуйте спільний план, щоб побачити наслідки, замість того щоб вручну переносити кожне виробниче завдання, якого торкнулася зміна.

SkyPlanner інтегрується з будь-якою ERP або MES через відкритий REST API. Ви можете зберегти систему, у якій керуєте правилами поповнення, і передавати затверджені в ній замовлення до графіка виробництва, що враховує реальні потужності.

Як це працює у виробництві на склад

Opes Corporation виробляє продукцію на склад, орієнтуючись на передбачувані зобов’язання перед клієнтами. До впровадження SkyPlanner компанія використовувала Excel і окрему складську програму, тож дані зберігалися в різних місцях. Поетапна інтеграція з Visma Nova дала змогу пов’язати цю інформацію з плануванням виробництва.

За словами представників компанії, SkyPlanner дає команді чітке уявлення про виробничі потужності. Коли надходять невеликі термінові замовлення або виникає потреба виготовити дослідні партії нової продукції, оновлений виробничий план показує їхній вплив на строки постачання. Зміни можна вносити швидше, а фахівці з планування бачать, як усі роботи узгоджуються між собою.

Для поповнення запасів тут важливий такий висновок: стабільна потреба в запасах не усуває необхідності реагувати на позапланові ситуації. Спільний графік дає команді змогу оцінювати додаткові роботи з огляду на вже взяті зобов’язання, а не керувати кожною чергою завдань окремо.

Перевірте правила на прикладі одного реального поповнення запасів

Оберіть одну позицію, яка використовується регулярно. Уточніть придатний до використання залишок, очікувані надходження, враховані зобов’язання та час виконання замовлення. На цій основі встановіть поріг поповнення й цільовий рівень, розрахуйте різницю та перевірте, коли ця кількість насправді буде потрібна.

Потім підготуйте для демонстрації SkyPlanner затверджене замовлення на поповнення та замовлення клієнта, яке конкурує з ним за потужності. Попросіть показати, як їхні виробничі маршрути використовують спільні потужності, коли завершиться поповнення та що станеться, якщо надходження матеріалу затримається. Так ви побачите, що, крім розрахунку запасів, потрібно для рішення про поповнення, яке можна реалізувати у виробництві.

Замовте демонстрацію SkyPlanner, щоб розглянути ситуацію на вашому підприємстві, або спочатку спробуйте SkyPlanner із демонстраційними даними. Мета проста: поповнювати потрібні запаси, не замовляти те саме двічі та планувати роботи за графіком, який ваше підприємство здатне виконати.