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料箱里的库存快用完了，采购员便又订了一批。与此同时，车间已经在按补货订单生产同一物料。两项决定单独看都合情合理，合在一起却造成了工厂不需要的多余库存。
最小最大库存管理为补货提供了一套可重复执行的规则：下限决定何时采取行动，上限目标决定补到什么水平。制造企业要用好这套方法，不能只看货架上的数量，还必须计入尚未到货的供应量和已承诺的需求量。
接下来要决定如何安排生产。如果补货物料由工厂自制，就需要与客户订单一起占用实际设备的生产时间。SkyPlanner APS 将已批准的补货任务纳入同一份考虑产能和物料约束的排程，让您看清何时能够完工，无须再手动建立单独的任务队列。
什么是最小最大库存管理？
最小最大库存管理是一种补货策略，为每种库存物料设置两个参数：
- 最小值：触发补货决策的阈值。
- 最大值：补货后希望达到的库存净头寸目标。
最小值并不是计划将库存耗尽的水平，而是应当为补货留出到货时间，以满足等待期间持续发生的需求。最大值既不是每次的订货量，也不意味着实物库存绝不会超过这一水平。
采用最小最大库存策略时，订货量随库存净头寸与目标之间的差额而变化。例如，目标为 600 件，相关库存净头寸为 230 件，初步计算的补货量就是 370 件；如果净头寸为 280 件，补货量则为 320 件。
请明确写出触发条件是“低于最小值”还是“等于或低于最小值”，因为不同系统和企业策略对这一边界的处理可能不同。下文示例均在库存净头寸低于最小值时触发补货。
计算库存净头寸，而不只看现有库存
现有库存反映当前实际存放的数量。库存净头寸则综合考虑已有供应和已承诺需求，帮助您判断是否还需要下达补货订单。
如果补货策略需要扣除已承诺需求，可按以下公式计算：
库存净头寸 = 可用现有库存 + 尚未到货的补货供应量 − 纳入计算的已承诺需求量
尚未到货的供应可包括未交付的采购订单、调拨订单或厂内补货订单。每笔供应只计入一次。订单部分收货后，应计入剩余待收数量，而不是原始订单数量。
计算前先明确口径：针对一种物料、一个库位或约定的一组库位，采用同一计量单位，并统一供需的截止时间。隔离库存及其他不可用库存应予剔除。同一笔已承诺需求不能重复扣减：如果起始余额已经扣除了预留量，就不要再扣一次。
不同实施方案扣除的需求类别不一定相同。关键是清楚计算结果包含哪些内容，并使用按这一口径设定的阈值。按一种口径算出的最小值，未经复核不能直接套用到另一种口径上。
制造业最小最大库存管理示例
假设一家制造商为重复订单储备标准支架，最小值设为 300 件，最大目标值为 600 件。其补货策略会扣除约定计划时间窗口内的已承诺需求。
| 计算项目 | 数量 | 处理方式 |
|---|---|---|
| 现有可用支架 | 180 | 计入现有库存 |
| 已批准但尚未到货的补货 | 200 | 作为未到货供应加计一次 |
| 本次检查纳入的已承诺需求 | 150 | 扣减一次 |
| 库存净头寸 | 230 | 与最小值 300 比较 |
| 新增补货量 | 370 | 将库存净头寸从 230 提高到 600 |
计算结果为 180 + 200 − 150 = 230。由于 230 低于 300，按策略应当补货。初步计算的订货量为 600 − 230 = 370 件。
如果忽略已有的 200 件订单，就会得出补货 570 件的建议，相当于针对同一需求将这 200 件重复订购。反之，如果忽略已承诺需求，算出的库存净头寸就是 380，补货条件便完全不会触发。
目标值指的是计入新订单后的库存净头寸，不一定等于订单到货时的实物库存量。因为在采购或生产等待期间，库存仍在持续消耗。
已在途的订单，也可能来不及满足需求
库存净头寸回答的是数量问题，仅凭这一指标，无法确认每笔需求都能在所需日期得到满足。
在支架示例中，假设周二需要 120 件，周三再需要 30 件。现有的 180 件可用库存足以满足这两笔需求。但是，如果已有补货订单的全部 200 件都推迟到一笔新需求的所需日期之后才到货，那么即使该订单已计入整体库存净头寸，这笔后续需求仍可能无法得到满足。
不仅要核对总量，也要检查日期。与其再新增一张完整的补货订单，加急或重新安排已有订单可能更合理。按日期进行的库存覆盖检查是对最小最大库存管理的补充，并不取代其触发阈值和补货目标。
如何设置库存最小值和最大值
先选择一种有持续消耗、且消耗与补货记录可靠的物料。最小值和最大值应统筹设定，但两者各有不同的作用。
让最小值覆盖补货等待期间的需求
在需求较为稳定的情况下，可先用以下公式估算：
最小值 = 补货交货期内的预计需求量 + 安全库存
应采用从发起补货到库存可用的完整时间，而不只是供应商的运输时间或设备的加工时间。审批、采购、等待生产产能以及收货，都可能占用这段时间。
假设某物料每个工作日消耗 40 件，补货需要 5 个工作日，企业选定的安全库存为 80 件。交货期内的预计需求为 200 件，因此初步设定的最小值为 280 件。
80 件的安全库存只是本例的假设，并非推荐的服务水平。应根据需求和供应的波动情况，以及缺货后果来确定安全库存。价格低廉的零件如果会导致总装停工，就可能需要给予比单看采购价值时更多的重视。
检查频率同样重要。持续监控与每周查看一次报表并不等效。如果刚检查完就可能跌破阈值，就要为实际下单前的额外等待时间留出余量；否则，看似充足的最小值也可能导致补货行动启动过晚。
通过最大值设定合理的补货周期
跌破触发阈值后，最大值决定库存净头寸应恢复到什么水平。调高最大值，通常意味着补货批量更大、承担的库存风险也更大；调低最大值，则通常意味着补货更频繁，下单或生产准备作业也更多。
沿用每个工作日消耗 40 件的示例，假设最大值设为 600 件。它与最小值 280 件之间相差 320 件，相当于按平均消耗量使用 8 个工作日。这有助于理解拟定的补货周期，但并不能证明 600 件就是成本最低或最合适的目标。
应结合存储空间、保质期、淘汰风险、营运资金以及生产或供应商批量来检验目标是否合理。如果物料周转慢且保质期短，即使最小值和最大值区间看起来很规整，也可能造成代价高昂的浪费。
下达订单前，先核对订货约束
计算出的缺口只是初步的订货数量。供应商的最低订货量、包装倍数和生产批量限制，都可能影响实际可下单的数量。
如果支架的建议补货量为370件，但供货包装只能是50件的整数倍，向上取整后就需要订购400件。这比未经调整的目标多出30件。你需要决定是接受这一差额、调整供货安排，还是修改补货策略。不要不加区分地把“最高库存目标”和“单次订货量上限”当成同一个设置：前者规定期望达到的净库存水平，后者限制单笔订单的数量。
补货获批后，应及时将其登记为未到货供应量。这样才能避免在下一次检查时，或由另一位采购员，再次针对同一缺口下单。
最小最大库存管理何时适用，何时不能只靠上下限
对于持续消耗且补货过程可监控的备库物料，例如通用零部件、标准子装配件或常用耗材，最小最大库存管理很有用。它的优势在于规则一致：大家都能看清为什么需要补货，以及补货数量是如何确定的。
如果平均用量掩盖了特定日期的大批量需求，这种方法就不那么可靠了。某个零部件如果只在偶尔出现的客户批量订单中使用，可能更需要按时段编制物料计划，而不是长期维持一个固定的库存范围。对于间歇性使用的备件，也可能需要根据其关键程度决定是否备库；平均用量低，并不能说明缺少这个备件会造成多大的损失。
注意区分以下相关概念和方法：
- 安全库存是应对不确定性的缓冲量。它可以作为设定库存下限的依据，但不能代表完整的最小最大库存管理策略。
- 经济订货批量（EOQ）根据订货成本和库存持有成本的假设来计算订货批量。最小最大库存管理则是补足与库存上限目标之间不断变化的缺口。
- 按库存生产是指在收到客户订单之前就安排生产。最小最大库存管理是在这一生产策略下控制补货的一种可选方法。
当用量、供应商表现、生产交货期或产品寿命发生变化时，应重新审视库存上下限。如果反复出现缺货或库存过剩，应先调查原因，而不是直接扩大库存范围：到货延迟、库存账面数量不准确和重复下单，需要采取不同的解决办法。
将已批准的补货纳入生产排程
对于自制零件，“下单370件”只完成了一半决策。它并不能说明这些支架能否在库存短缺之前备妥，也不能说明需要调整哪些客户生产任务来腾出产能。
假设已批准的补货任务与一笔本周到期的客户订单需要使用同一台加工中心。即使把补货任务排在单独的库存补货清单首位，这一冲突仍然会被掩盖。将它纳入统一排程，才能在还有时间决策时，看清需要做出的取舍。
选择SkyPlanner APS，让统一排程更易于管理。其人工智能排程引擎Arcturus根据已配置的工作中心、班次、优先级、工序依赖关系和物料计算排程。甘特图排程会将补货与其他订单一起展示，让你看清补货应安排在哪个时段、预计何时完成。你可以减少在库存清单与各台设备的任务队列之间反复核对的时间，也能更清楚地判断如何保障交付。
SkyPlanner支持低库存数量提醒，提示你创建补货订单。请与负责的计划员协商，或通过ERP/MRP确定库存上下限目标、补货数量及审批安排。然后使用SkyPlanner，将已批准的补货任务与客户订单一起排程，让库存决策成为工厂统一生产计划的一部分。
启用考虑物料的排程功能并维护好相关物料数据后，排程计算还会考虑执行任务时所需物料是否可用。外购物料的排程以采购订单的到货日期为依据。当到货日期或优先级发生变化时，重新计算统一计划即可查看影响，无须手动调整每一项受影响的生产任务。
SkyPlanner通过开放的REST API，可与任何ERP或MES集成。你可以保留用于管理补货策略的系统，并将其中已批准的订单接入考虑实际产能的生产排程。
按库存生产中的实际应用
Opes Corporation根据可预期的客户采购承诺，采用按库存生产的方式。在使用SkyPlanner之前，该公司使用Excel和独立的仓库应用程序，数据分散存放。通过分阶段实施Visma Nova集成，这些信息与生产计划衔接了起来。
据该公司介绍，SkyPlanner让团队能够清楚掌握产能情况。当紧急小订单或产品开发试制任务到来时，更新后的生产计划会显示它们对交付时间的影响。团队可以更快地调整计划，计划员也能看清各项任务如何协调安排。
这对补货管理的启示是：备库需求稳定，并不意味着可以忽略例外情况。统一排程让团队能够结合已有的交付承诺评估新增任务，而不是各自孤立地管理任务队列。
用一次实际补货检验策略
选择一种经常使用的物料，确认其可用库存、未到货供应量、纳入计算的已承诺需求以及交货期。在此基础上设定补货触发下限和库存目标，计算缺口，并核实实际需要这批物料的时间。
然后，参加SkyPlanner演示时，带上已批准的补货任务，以及一笔与其争用产能的客户订单作为实例。请演示人员展示两者的工艺路线如何共用产能、补货何时完成，以及物料到货延迟会带来什么影响。这样，你就能看到，除了库存计算之外，一项能够落实到生产的补货决策还需要考虑什么。
预约SkyPlanner演示，结合你工厂的实际情况进行探讨；也可以先使用演示数据试用SkyPlanner。目标很明确：按需补货，避免重复下单，并为生产任务制定工厂能够执行的排程。
Jussi Mäntylä
生产计划专家，SkyPlanner
