Min-max lagerstyrning: När ska du beställa och hur mycket?

Hem » Resurser » Min-max lagerstyrning: När ska du beställa och hur mycket?

Beräknad lästid: 10 minuter

Det börjar bli tomt i en lagerlåda, så inköparen beställer ett parti till. Samtidigt pågår redan tillverkning för att fylla på lagret av samma artikel. Varje beslut verkar rimligt för sig. Tillsammans skapar de ett lager som fabriken inte behövde.

Min-max lagerstyrning ger en enhetlig regel för påfyllning: en undre nivå anger när du ska agera och en övre målnivå anger vilken nivå du ska fylla på till. För att metoden ska fungera i tillverkningen behöver du räkna med både det som redan är på väg in och de behov du redan har åtagit dig att täcka, inte bara det som ligger på hyllan.

Därefter kommer beslutet om tillverkningen. Om ni tillverkar påfyllningen själva behövs tid i maskinerna vid sidan av arbetet med kundorderna. SkyPlanner APS lägger in den godkända påfyllnaden i samma schema, med hänsyn till kapacitet och material. Då ser du när den blir klar utan att behöva bygga upp en separat kö för hand.

Vad är min-max lagerstyrning?

Min-max lagerstyrning är en påfyllnadsmetod med två parametrar för varje lagerförd artikel:

• Minimum: gränsen som utlöser ett beslut om påfyllning.
• Maximum: den lagerposition du fyller på till.

Minimum är inte den nivå där lagret är tänkt att ta slut. Nivån ska ge påfyllnaden tid att komma in medan efterfrågan fortsätter. Maximum är varken den kvantitet du beställer varje gång eller en garanti för att det fysiska lagret aldrig kan överstiga nivån.

Med min-max lagerstyrning varierar orderkvantiteten med skillnaden upp till målet. Om målet är 600 stycken och den relevanta lagerpositionen är 230 blir den preliminära påfyllnadskvantiteten 370. Är lagerpositionen 280 blir kvantiteten i stället 320.

Dokumentera om påfyllning ska utlösas ”under minimum” eller ”vid eller under minimum”. System och företagens regler kan hantera just den gränsen olika. I exemplen nedan utlöses påfyllning när lagerpositionen är under minimum.

Räkna på lagerpositionen, inte bara lagersaldot

Lagersaldot visar vad som finns fysiskt på plats. Lagerpositionen hjälper dig att avgöra om en ny påfyllnadsorder behövs när du har tagit hänsyn till redan planerad tillförsel och behov som ska täckas.

Om metoden räknar av bekräftade behov använder du:

Lagerposition = användbart lagersaldo + utestående påfyllnad − de bekräftade behov som ingår i beräkningen

Utestående påfyllnad kan omfatta öppna inköpsorder, lageröverföringar eller interna påfyllnadsorder. Ta med varje källa en gång. Räkna den kvantitet som återstår att leverera, inte den ursprungliga orderkvantiteten om en del redan har tagits emot.

Bestäm avgränsningen innan du räknar: en artikel, ett lagerställe eller en överenskommen grupp av lagerställen, en måttenhet och konsekventa tidsgränser för inleveranser och behov. Uteslut karantänlagt eller på annat sätt oanvändbart lager. Dra inte av samma behov två gånger: om reservationer redan har räknats bort från ditt utgångssaldo ska du inte dra av dem igen.

Vilka behovskategorier som räknas av varierar mellan olika tillämpningar. Det viktiga är att veta vad ditt värde omfattar och använda gränsvärden som är satta utifrån samma underlag. Ett minimum som beräknats enligt en definition kan inte utan vidare användas för en annan, utan måste först ses över.

Ett exempel på min-max lagerstyrning i tillverkningen

Tänk dig en tillverkare som lagerför ett standardfäste för återkommande order. Miniminivån är 300 stycken och den övre målnivån är 600. Enligt företagets regler räknas bekräftade behov av inom ett överenskommet planeringsfönster.

Underlag	Kvantitet	Hantering
Användbara fästen i lager	180	Räkna med som aktuellt lagersaldo
Redan godkänd, ännu inte inlevererad påfyllnad	200	Lägg till en gång som utestående påfyllnad
Bekräftade behov som ingår i denna genomgång	150	Dra av en gång
Lagerposition	230	Jämför med minimum på 300
Ny påfyllnadskvantitet	370	Höj lagerpositionen från 230 till 600

Beräkningen blir 180 + 200 − 150 = 230. Eftersom 230 ligger under 300 ska påfyllning ske enligt reglerna. Den preliminära orderkvantiteten är 600 − 230 = 370 stycken.

Om du bortser från den befintliga ordern på 200 stycken blir förslaget 570 stycken. Då beställer du 200 stycken två gånger för samma behov. Om du i stället bortser från de bekräftade behoven visar beräkningen en lagerposition på 380, och påfyllning utlöses inte alls.

Målet beskriver nettopositionen efter att den nya ordern har lagts till, inte nödvändigtvis det lager du kommer att ha när den levereras. Förbrukningen fortsätter medan de beställda artiklarna köps in eller tillverkas.

En beställd påfyllnad kan ändå komma för sent

Lagerpositionen besvarar frågan om kvantitet. Den visar inte i sig att varje behov kan täckas den dag det uppstår.

Anta att det i exemplet med fästen behövs 120 stycken på tisdag och ytterligare 30 på onsdag. De 180 användbara fästena täcker båda behoven. Men om samtliga 200 stycken i den befintliga påfyllnadsordern försenas och kommer först efter att ett nytt behov ska täckas, kan det nya behovet ändå sakna täckning, trots att ordern räknas med i den totala lagerpositionen.

Kontrollera datumen, inte bara totalsummorna. Att påskynda eller flytta om en befintlig order kan vara en rimligare lösning än att skapa ytterligare en hel påfyllnadsorder. En kontroll av lagertäckningen per datum kompletterar min-max lagerstyrning. Den ersätter inte metodens utlösande gräns och målnivå.

Så sätter du minimi- och maximinivåer för lagret

Börja med en artikel som förbrukas återkommande och där det finns tillförlitliga uppgifter om förbrukning och påfyllning. Bestäm båda nivåerna tillsammans, men låt dem fylla var sin tydlig funktion.

Sätt minimum så att det täcker väntan på påfyllning

Vid någorlunda jämn efterfrågan är en praktisk utgångspunkt:

Minimum = förväntad efterfrågan under ledtiden för påfyllning + säkerhetslager

Räkna med tiden tills varorna kan användas, inte bara leverantörens transporttid eller maskinens bearbetningstid. Godkännande, inköp, väntan på produktionskapacitet och godsmottagning kan alla bidra till väntetiden.

Tänk dig en artikel med en förbrukning på 40 stycken per arbetsdag. Påfyllningen tar fem arbetsdagar och företaget har valt ett säkerhetslager på 80 stycken. Den förväntade efterfrågan under ledtiden är 200 stycken, vilket ger ett preliminärt minimum på 280 stycken.

Bufferten på 80 stycken är ett antagande i exemplet, inte en rekommenderad servicenivå. Välj säkerhetslager utifrån variationerna och konsekvenserna av en brist. En billig komponent som stoppar slutmonteringen kan behöva mer uppmärksamhet än inköpsvärdet antyder.

Även kontrollfrekvensen spelar roll. En regel som övervakas löpande är inte likvärdig med en rapport som kontrolleras en gång i veckan. Om gränsen kan passeras strax efter en kontroll behöver du räkna med den extra väntetiden innan någon lägger ordern. Annars kan ett till synes tillräckligt minimum utlösa åtgärden för sent.

Sätt maximum utifrån en genomtänkt påfyllnadscykel

Maximum avgör vilken lagerposition du ska nå genom påfyllning när den utlösande gränsen har passerats. Ett högre maximum innebär i allmänhet större påfyllnader och större lagerrisk. Ett lägre maximum innebär i allmänhet tätare påfyllning och fler beställningar eller omställningar.

Anta att du väljer en maxnivå på 600 i exemplet med 40 stycken per dag. Skillnaden mellan maxnivån och miniminivån på 280 stycken är 320 stycken, vilket motsvarar åtta arbetsdagars genomsnittlig förbrukning. Det ger en bild av den föreslagna påfyllnadscykeln, men bevisar inte att 600 är den billigaste eller bästa målnivån.

Pröva målnivån mot lagerutrymme, hållbarhet, inkuransrisk, rörelsekapital och batchstorlekar i produktionen eller hos leverantören. Om en artikel har låg omsättning och kort hållbarhet kan ett till synes väl avvägt min–max-intervall ändå leda till kostsamt svinn.

Ta hänsyn till beställningsbegränsningar innan ordern frisläpps

Den beräknade skillnaden är en utgångspunkt för beställningskvantiteten. Leverantörens minimikvantiteter, förpackningsstorlekar och begränsningar för produktionsbatcher kan påverka hur mycket du faktiskt kan beställa.

Om förslaget för fästena är 370 stycken men de bara levereras i förpackningar om 50, ger en avrundning uppåt 400 stycken. Det innebär 30 stycken över den ursprungliga målnivån. Avgör om ni ska acceptera skillnaden, ändra leveransupplägget eller revidera påfyllnadsreglerna. Behandla inte utan vidare ”övre målnivå för lagret” och ”maximal orderkvantitet” som samma inställning: den ena beskriver önskad lagerposition, den andra begränsar en enskild order.

Registrera godkänd påfyllnad direkt som en utestående inleverans. Det förhindrar att samma behov beställs igen vid nästa genomgång eller av nästa inköpare.

När min–max fungerar – och när det behövs mer än gränsvärden

Min–max passar lagerförda artiklar med återkommande förbrukning och en påfyllnadsprocess som går att följa upp, till exempel vanliga komponenter, standardiserade delmontage eller förbrukningsmaterial som används ofta. Styrkan är att besluten blir konsekventa. Alla kan se varför påfyllnad behövs och hur kvantiteten har valts.

Metoden blir mindre tillförlitlig när ett genomsnitt döljer stora behov vid specifika tidpunkter. En komponent som bara används i enstaka kundbatcher kan behöva tidsfördelad materialplanering i stället för ett fast lagerintervall. För en reservdel som behövs sporadiskt kan lagerhållningen också behöva avgöras utifrån hur kritisk den är. En låg genomsnittlig förbrukning säger inget om vad det kostar att sakna reservdelen.

Skilj på de närliggande begreppen och metoderna:

• Säkerhetslager är bufferten för osäkerhet. Det kan användas för att fastställa miniminivån, men definierar inte hela min–max-styrningen.
• Ekonomisk orderkvantitet (EOQ) beräknar en partistorlek utifrån antaganden om beställnings- och lagerhållningskostnader. Min–max fyller i stället på den varierande skillnaden upp till en övre målnivå.
• Tillverkning mot lager innebär att man väljer att tillverka innan kundorder kommer in. Min–max är ett möjligt sätt att styra påfyllnaden inom den strategin.

Se över nivåerna när förbrukningen, leverantörernas prestation, produktionens ledtid eller produktens livslängd förändras. Utred återkommande lagerbrister och överskottslager innan ni bara breddar intervallet: sena inleveranser, felaktiga lagersaldon och dubbla beställningar kräver olika åtgärder.

Planera in den godkända påfyllnaden i produktionsschemat

För en egentillverkad artikel är ”beställ 370” bara halva beslutet. Det säger inget om huruvida fästena blir klara innan lagret tar slut, eller vilka kundorder som måste flyttas för att ge plats.

Tänk dig att den godkända påfyllnaden behöver samma bearbetningscentrum som en kundorder som ska levereras den här veckan. Om påfyllnaden läggs överst på en separat lista för lagerpåfyllnad döljs konflikten. Med en plats i det gemensamma schemat blir avvägningen synlig medan det fortfarande finns tid att fatta beslut.

Välj SkyPlanner APS för att göra det gemensamma schemat enklare att hantera. Arcturus, systemets AI för schemaläggning, beräknar hur arbetet ska förläggas utifrån konfigurerade produktionsresurser, skift, prioriteringar, beroenden mellan operationer och material. Gantt-schemat visar var påfyllnaden passar in bland övriga order och när den beräknas vara klar. Du lägger mindre tid på att stämma av en lagerlista mot köerna till enskilda maskiner och får ett tydligare underlag för att säkra leveranserna.

SkyPlanner har stöd för en varning vid låg lagerkvantitet som uppmanar dig att skapa en påfyllnadsorder. Fastställ min–max-nivåer, påfyllnadskvantitet och godkännande med ansvarig planerare eller i ert ERP/MRP-system. Använd sedan SkyPlanner för att schemalägga det godkända arbetet tillsammans med kundorder, så att lagerbeslutet blir en del av fabrikens gemensamma produktionsplan.

När schemaläggning med materialhänsyn är aktiverad och uppgifterna om berörda material hålls uppdaterade tar beräkningen också hänsyn till om materialen finns tillgängliga när de förbrukande operationerna ska köras. Inköpsordrarnas ankomstdatum ligger till grund för schemaläggningen av arbete som använder inköpt material. När ett ankomstdatum eller en prioritet ändras kan du räkna om den gemensamma planen för att se konsekvenserna, i stället för att flytta varje berörd operation manuellt.

SkyPlanner kan integreras med alla ERP- och MES-system via sitt öppna REST API. Ni kan behålla systemet som hanterar påfyllnadsreglerna och koppla dess godkända order till ett produktionsschema som tar hänsyn till den faktiska kapaciteten.

Så fungerar det vid tillverkning mot lager

Opes Corporation tillverkar mot lager utifrån förutsägbara kundåtaganden. Före SkyPlanner använde företaget Excel och en separat lagerapplikation, med uppgifter utspridda på olika ställen. Genom en stegvis integration med Visma Nova kopplades informationen till produktionsplaneringen.

Enligt företaget ger SkyPlanner teamet en tydlig bild av kapaciteten. När brådskande småorder eller körningar för produktutveckling tillkommer visar den uppdaterade produktionsplanen hur leveranstiderna påverkas. Ändringar kan göras snabbare och planerarna kan se hur arbetet hänger ihop.

Lärdomen för lagerpåfyllnad är att ett stabilt behov av lagerartiklar inte tar bort behovet av att hantera undantag. Med ett gemensamt schema kan teamet bedöma tillkommande arbete mot befintliga åtaganden i stället för att hantera varje kö för sig.

Testa påfyllnadsreglerna med en verklig påfyllnadsorder

Välj en artikel som används återkommande. Kontrollera det användbara lagersaldot, utestående inleveranser, de åtaganden som ska räknas med och ledtiden. Fastställ beställningspunkten och målnivån utifrån det, beräkna skillnaden och kontrollera när kvantiteten faktiskt behövs.

Ta sedan med den godkända påfyllnadsordern och en kundorder som konkurrerar om kapaciteten till en demonstration av SkyPlanner. Be att få se hur deras operationsföljder delar på kapaciteten, när påfyllnaden blir klar och vad som händer om en materialleverans blir försenad. Det visar vad som krävs för att ett påfyllnadsbeslut ska fungera i produktionen, utöver själva lagerberäkningen.

Boka en demonstration av SkyPlanner för att gå igenom er fabriks förutsättningar, eller prova SkyPlanner med demodata först. Målet är enkelt: fyll på det ni behöver, undvik att beställa det två gånger och ge arbetet ett schema som fabriken kan följa.