Lagertäckning i tillverkningen: räcker lagret?

Hem » Resurser » Lagertäckning i tillverkningen: räcker lagret?

Beräknad lästid: 10 minuter

Enligt lagerrapporten räcker komponenterna i sju arbetsdagar. Nästa leverans väntas på fredag. Ändå saknas det komponenter för att kunna starta torsdagens tillverkningsorder.

Det är ingen motsägelse: att lagret räcker i sju dagar vid genomsnittlig förbrukning är inte samma sak som att det täcker de order som faktiskt ska köras i fabriken. En stor sats, material som spärrats i väntan på kvalitetsgodkännande eller lager som redan reserverats för annat kan ändra bilden.

Lagertäckningen hjälper dig att upptäcka den luckan innan den leder till ett stopp. I tillverkningen behöver frågan vara konkret: vilket kommande behov kan vi inte längre täcka, och hinner nytt material bli tillgängligt för produktion innan dess? SkyPlanner APS kopplar materialtillgången till produktionsplanen, så att du kan ta hänsyn till maskinkapacitet och leveransåtaganden när du agerar – inte bara till lagret.

Vad är lagertäckning i tillverkningen?

Lagertäckning anger hur länge en viss lagerkvantitet räcker för att täcka behovet. Den uttrycks ofta i dagar eller veckor. I tillverkningen kan behovet avse komponenter eller råmaterial till kommande operationer, snarare än färdigvaror som säljs till kunder.

Det måste vara tydligt vad beräkningen bygger på. Lagertäckningen för en komponent i en fabrik är inte samma sak som ett lagermått för hela företaget. Det är också skillnad på en beräkning som enbart utgår från tillgängligt lager och en som även tar med förväntade inleveranser.

För en snabb uppskattning vid jämn förbrukning kan du använda:

Lagertäckning = användbar lagerkvantitet ÷ förbrukad kvantitet per dag

Använd samma enheter och tidsgrund genom hela beräkningen. Om det användbara lagret är 420 komponenter och den genomsnittliga förbrukningen är 60 komponenter per arbetsdag blir uppskattningen sju arbetsdagar. Jämför inte detta direkt med en leverantörsledtid i kalenderdagar utan att först räkna om till samma kalender.

Uppskattningen är användbar för att sålla fram material som behöver ses över. När förbrukningen varierar mellan olika order bör du i stället räkna framåt utifrån daterade behov. En komponent som förbrukas i stora satser lämnar inte lagret i den jämna dagstakt som genomsnittet antyder.

Lagertäckning är inte lageromsättningshastighet eller DIO

Lageromsättningshastighet och genomsnittlig lagringstid i dagar, DIO, beskriver hur lagret omsätts eller hur länge varor ligger i lager, utifrån ekonomiska uppgifter för en viss period. De hjälper till att bedöma lagerstyrningen, men visar inte planeraren om en viss komponent finns tillgänglig för torsdagens operation.

För det beslutet behöver du kvantiteter av samma artikel och de datum då de behövs. Dividera inte antalet komponenter med kostnaden för sålda varor, och utgå inte från att ett historiskt mått på lagringstid visar att materialet kommer att finnas tillgängligt framöver.

Utgå från det lager som produktionen faktiskt kan använda

Stäm av ingående saldo innan du beräknar lagertäckningen. En fysisk inventering kan omfatta material som finns på plats men som inte kan användas för de operationer du bedömer.

Skilj på fyra saker:

• Fysiskt lagersaldo: den kvantitet som är registrerad som fysiskt närvarande på den aktuella lagerplatsen.
• Ej användbart lager: material som spärrats i väntan på kvalitetsgodkännande, skadat material, material med passerat utgångsdatum eller material vars specifikation inte passar operationen.
• Reserverat lager: material som avsatts för andra operationer och som därför måste beaktas i beräkningen.
• Förväntade inleveranser: kvantiteter som kan bli tillgängliga senare, inte material som redan finns i lager.

Det viktiga är att ingående saldo och listan över behov stämmer överens. Om en reservation redan har dragits av från ingående saldo ska du inte dra av samma behov en gång till senare. Om du däremot utgår från användbart lager före reservationer måste du ta med de återstående behov som ska förbruka det.

Om systemet till exempel visar ”fritt lager” behöver du kontrollera vad som redan har räknats bort. Drar du av alla öppna order från ett saldo där de redan är borträknade skapar du en brist som inte finns.

Skilj också på en varning om att säkerhetslagret underskrids och en faktisk materialbrist. Om lagret faller under en skyddad buffert kan du behöva agera trots att det fortfarande finns material till alla operationer. Ange vilken gräns lagertäckningen avser: när bufferten nås eller när ett behov inte längre kan täckas.

Beräkna lagertäckningen framåt utifrån kommande operationer

När materialbehovet i produktionen varierar behöver du gå igenom behoven i tidsordning. Utgå från det avstämda användbara saldot, dra av varje behov som ingår när materialet behövs och lägg till en inleverans först när kvantiteten förväntas vara användbar i produktionen.

Det beräknade saldot vid varje tidpunkt blir:

Beräknat saldo = ingående användbart lager + inleveranser som blir användbara fram till tidpunkten − de behov som ingår i beräkningen fram till tidpunkten

Hitta det första behov som den tillgängliga kvantiteten inte kan täcka helt. Det är den tidpunkten som är avgörande för att förebygga brist, även om en senare inleverans gör att saldot vid veckans slut ser bra ut.

Använd datumet då materialet behövs, inte slentrianmässigt datumet då den färdiga ordern ska skickas. Ett inköpt ämne som behövs för bearbetning på tisdag kan inte vänta tills den färdiga enheten skickas på fredag.

Exempel: sju dagars lagertäckning i genomsnitt, men brist på torsdag

Tänk dig en tillverkare som kontrollerar en inköpt komponent på måndag morgon. Det finns 600 stycken fysiskt i lager. Av dessa är 100 spärrade i väntan på kvalitetsgodkännande och 80 reserverade för andra operationer som inte ingår i exemplet. Det ingående användbara saldot för operationerna nedan är alltså 420 stycken.

Operationerna som ingår kräver 120 stycken på måndag, 180 på tisdag och 160 på torsdag. Dessa behov har inte redan dragits av från det ingående saldot på 420 stycken. En inköpsleverans på 200 stycken förväntas bli tillgänglig för produktion på fredag morgon.

Tidpunkt i planen	Behov eller användbar inleverans	Beräknat saldo
Måndag morgon	Ingående användbart lager	420 stycken
Måndagens operation	Behov: 120 stycken	300 stycken
Tisdagens operation	Behov: 180 stycken	120 stycken
Torsdagens operation	Behov: 160 stycken	40 stycken saknas
Fredagens inleverans	200 stycken blir användbara	160 stycken när alla angivna behov har täckts

Med den senaste tidens genomsnittliga förbrukning på 60 stycken per arbetsdag ser ingående lager ut att räcka i sju arbetsdagar. De faktiska operationerna visar ett mer brådskande problem: det saknas 40 stycken för torsdagens behov. Fredagens inleverans täcker inte behovet i tid.

Den sista raden är en prognos för planeringen, inte ett påstående om att produktionen kan göra uttag ur ett negativt lager. Beräkningen förutsätter att det återstående behovet från torsdagen fortfarande ska uppfyllas. När operationen flyttas måste även tidpunkten för dess faktiska materialbehov och färdigdatum flyttas.

Nu går det att ge inköpsavdelningen ett precist besked: få fram minst de 40 stycken som saknas, i användbart skick, före den operation på torsdagen där de ska användas – eller kom överens om en annan produktionsplan. ”Vi har lager för sju dagar” skulle inte förmedla hur bråttom det är.

Räkna med nytt material först när det blir användbart

En inköpsorder kan lösa en framtida kvantitetsbrist utan att lösa tidsproblemet. Kontrollera om det förväntade datumet avser ankomst till fabriken, slutförd inleverans eller frisläppning till produktionen. Godsmottagning, kontroll och interna transporter kan göra att det går tid mellan dessa händelser.

För en kritisk operation kan även en tidsindelning i dagar vara för grov. En leverans som väntas sent på torsdagen kan inte användas i en operation på torsdagsmorgonen. Använd mer exakta tidpunkter när skillnaden påverkar beslutet.

Håll isär två tydliga bilder: vilka behov det nuvarande användbara lagret täcker på egen hand och vilka behov planen täcker när tillförlitliga förväntade inleveranser räknas med. Då ser du både beroendet av påfyllning och konsekvensen av en försening.

Om behoven täcks under hela den undersökta perioden, ange ”behoven täcks fram till planeringshorisontens slut”. Det betyder inte att lagret räcker hur länge som helst. Om ingen förbrukning förväntas ger en division med noll inte heller något meningsfullt underlag för beslut om påfyllning.

Hur stor lagertäckning behövs?

Det finns ingen gemensam målnivå som passar alla material i tillverkningen. Vilken säkerhetsmarginal som behövs beror på tiden för påfyllning, variationer, hur kritiskt materialet är, dess hållbarhet och följderna av en brist.

En rimlig första kontroll är om det användbara materialet täcker behoven tills nästa tillförlitliga påfyllning kan tas i bruk, med den säkerhetsmarginal som lagerpolicyn kräver. En billig komponent som kan stoppa en hel montering kan behöva mer uppmärksamhet än en betydligt dyrare artikel som är lätt att ersätta.

Köp inte in mer av varje artikel bara för att förbättra ett nyckeltal för lagertäckning. Undersök om den risk som verkar finnas beror på en verklig materialbrist, felaktiga lagersaldon, inaktuella behov eller ett orealistiskt inleveransdatum.

Välj en åtgärd som säkrar produktion och leveranser

När du har identifierat det första behov som inte täcks kan du avgöra vilken förändring som löser problemet. I exemplet skulle en tidigare delleverans kunna täcka bristen på 40 stycken. I andra situationer kan det behövas ett godkänt ersättningsmaterial, en ändrad batchstorlek eller en annan ordningsföljd för operationerna.

Varje alternativ får konsekvenser för produktionen. Ett ersättningsmaterial kräver rätt tekniskt godkännande. En mindre batch kan innebära mer ställarbete. Att tidigarelägga en annan order kan hålla en maskin igång, men samtidigt försena leveransen till den kund vars material ursprungligen var inplanerat på den tiden.

Därför bör analysen av lagertäckningen leda vidare till produktionsplaneringen, inte stanna vid en inköpsåtgärd. Även om leverantören skyndar på leveransen av de saknade delarna kan maskintiden redan ha gått förlorad, så att efterföljande arbete inte längre hinns med före utleverans.

Bedöm båda frågorna tillsammans: kommer materialet att vara tillgängligt, och går det fortfarande att slutföra det återstående arbetet i tid? Då undviker du att ett lagerbeslut som verkar rimligt isolerat skapar ett annat leveransproblem utan att det märks.

Skapa en genomförbar produktionsplan i SkyPlanner utifrån materialtillgången

SkyPlanner APS tar med material och inkommande inköpsleveranser i samma planeringsberäkning som arbetsstationer, skift, prioriteringar och beroenden mellan operationer. När materialhänsyn aktiveras med regeln Ta hänsyn till materialen kontrollerar SkyPlanner tillgängligheten för de material som angetts för arbetet när operationerna som använder dem planeras.

Fördelen är att ditt beslut om material inte stannar i en separat lagerlista. Arcturus, SkyPlanners AI för produktionsplanering, beräknar produktionsplanen utifrån registrerad materialtillgänglighet och konfigurerad kapacitet. Gantt-schemat visar den resulterande arbetsordningen och hjälper dig att se hur leveranserna påverkas, utan att du behöver bygga om varje maskinkö för hand.

Inköpens leveransdatum har en praktisk roll i planen. SkyPlanner använder det leveransdatum som angetts på en inköpsorder som den förväntade tidpunkten för materialets tillgänglighet. När materialet anländer uppdateras lagersaldot genom att inköpsordern bekräftas som Levererad. Förväntade inleveranser och mottaget lager hålls därmed isär.

Gå tillbaka till materialbristen på torsdagen. Registrera att inleveransen väntas på fredagen och beräkna produktionsplanen på nytt. Granska var det berörda arbetet nu ryms bland övriga order, inklusive de efterföljande operationerna. Om inköp lyckas ordna en tidigare leverans använder du den uppdaterade tillgängligheten för att bedöma den nya planen, i stället för att anta att det ursprungliga leveranslöftet automatiskt går att hålla igen.

Du sätter prioriteringarna, och Arcturus sköter planeringsberäkningen. Det ger planering och inköp ett gemensamt underlag för att välja åtgärd, samtidigt som mindre tid går åt till att stämma av lagerlistor mot separata maskinplaner.

Vad förändrades för Eskomatic?

Legobearbetningsföretaget Eskomatic hade till stor del manuellt hanterade arbetsköer och begränsad insyn i materialtillgängligheten i sitt äldre system för produktionsstyrning. En brist kunde upptäckas för nära operationens planerade start, när det fanns lite utrymme kvar att agera.

Med införandet av SkyPlanner blev den dagliga planeringen tydligare tack vare en visuell arbetskö i Gantt-schemat, automatiserad beläggningsplanering och bättre överblick över materialbrister. Eskomatic rapporterar färre produktionsstopp på grund av saknat material och större träffsäkerhet när leveransdatum fastställs.

Erfarenheten visar varför det är viktigt att koppla samman material och produktionsplan: planerarna kan hantera konsekvenserna för arbetet och kundåtagandena i stället för att upptäcka bristen först vid maskinen.

Se hur en materialförsening skulle påverka din fabrik

SkyPlanner kan integreras med valfritt ERP- eller MES-system via sitt öppna REST API. Du kan koppla dina befintliga order- och materialdata till produktionsplanering med begränsad kapacitet, i stället för att underhålla separata arbetsköer som måste stämmas av manuellt.

Ta med uppgifter om en viktig komponent, de operationer som förbrukar den och en nyligen inträffad leveransförsening, så att demonstrationen av SkyPlanner får ett tydligt fokus. Be att få se hur det registrerade ankomstdatumet påverkar den gemensamma produktionsplanen och leveransdatumen. Det är ett praktiskt sätt att bedöma värdet utöver vad ett nyckeltal för lagertäckning visar.

Boka en demonstration av SkyPlanner för att gå igenom din produktionssituation, eller prova SkyPlanner med demodata för att först se hur planeringen fungerar.