Lagerdekning i produksjonen: Holder lageret?

Hjem » Ressurser » Lagerdekning i produksjonen: Holder lageret?

Estimert lesetid: 10 minutter

Lagerrapporten sier at du har nok komponenter til syv arbeidsdager. Neste levering er ventet på fredag. Likevel er det ikke nok til å starte torsdagens produksjonsordre med mengden den krever.

Det er ingen motsetning her: Syv dager med gjennomsnittlig forbruk er ikke det samme som å dekke ordrene som faktisk skal gjennom fabrikken. En stor batch, materialer som venter på kvalitetsgodkjenning, eller lager som allerede er reservert til annet arbeid, kan endre svaret.

Lagerdekning hjelper deg å oppdage mangelen før den fører til produksjonsstans. I produksjonen er det nyttige spørsmålet konkret: Hvilket kommende behov kan vi ikke lenger dekke, og kommer påfyll som kan brukes i produksjonen, tidsnok? SkyPlanner APS kobler materialtilgjengelighet til produksjonsplanen, slik at du kan ta hensyn til både maskinkapasitet, leveringsforpliktelser og lager når du velger tiltak.

Hva er lagerdekning i produksjonen?

Lagerdekning angir hvor lenge en bestemt lagermengde kan dekke behovet. Den uttrykkes ofte i dager eller uker. I produksjonen kan behovet gjelde komponenter eller råvarer til kommende produksjonsjobber, ikke ferdigvarer som selges til kunder.

Tallet må ha et tydelig beregningsgrunnlag. Dekningen for én komponent ved én fabrikk er noe annet enn et lagermål for hele virksomheten. Dekning basert på det som allerede er tilgjengelig på lager, er også noe annet enn dekning som inkluderer forventede varemottak.

Ved jevnt forbruk kan du bruke denne formelen for et raskt anslag:

Lagerdekning = brukbar lagermengde ÷ forbruk per dag

Bruk samme enheter og tidsgrunnlag gjennom hele beregningen. Med 420 brukbare komponenter på lager og et gjennomsnittlig forbruk på 60 komponenter per arbeidsdag blir anslaget syv arbeidsdager. Ikke sammenlign dette direkte med en leverandørledetid oppgitt i kalenderdager uten først å ta hensyn til forskjellen mellom kalenderne.

Dette anslaget er nyttig for å finne materialer som trenger oppfølging. Når forbruket varierer fra ordre til ordre, bør du i stedet beregne dekningen fremover ut fra daterte behov. En komponent som brukes i store batcher, tas ikke ut fra lager i det jevne daglige tempoet som gjennomsnittet antyder.

Lagerdekning er ikke lageromløpshastighet eller DIO

Lageromløpshastighet og gjennomsnittlig lagringstid i dager, eller DIO, beskriver lagerbevegelser eller lagringstid ut fra økonomiske data for en periode. De er nyttige for å vurdere lagerstyringen, men forteller ikke planleggeren om en bestemt komponent vil være tilgjengelig til torsdagens jobb.

Den vurderingen krever mengder for samme artikkel og datoene de trengs. Ikke del et antall komponenter på varekostnaden, og ikke anta at et historisk mål på lagringstid viser at materialene vil være klare til fremtidige jobber.

Start med det produksjonen faktisk kan bruke

Avstem inngående beholdning før du beregner lagerdekningen. En fysisk telling kan inkludere materialer som finnes på lager, men som ikke er tilgjengelige for arbeidet du vurderer.

Skill mellom fire ting:

• Fysisk lagerbeholdning: mengden som er registrert som fysisk til stede på den aktuelle lokasjonen.
• Utilgjengelig beholdning: materialer som venter på kvalitetsgodkjenning, skadde varer, utgåtte materialer eller materialer med en spesifikasjon som ikke kan brukes til jobben.
• Reservert beholdning: materialer som er satt av til annet arbeid, og som beregningen må ta hensyn til.
• Forventede varemottak: mengder som kan bli tilgjengelige senere, ikke varer som allerede finnes på lager.

Det avgjørende er at inngående beholdning og behovslisten bygger på samme grunnlag. Hvis en reservasjon allerede er trukket fra inngående beholdning, må du ikke trekke fra det samme behovet igjen senere. Starter du derimot med brukbar beholdning før reservasjoner er trukket fra, må du ta med de utestående behovene som skal forbruke den.

Når et system for eksempel viser «fri beholdning», må du undersøke hva som allerede er trukket fra for å komme frem til tallet. Trekker du alle åpne ordrer fra en beholdning som allerede er redusert med disse ordrene, skaper du en mangel som ikke finnes.

Skill også mellom et varsel om at beholdningen går under sikkerhetslageret, og en fysisk mangel. Det kan være nødvendig å handle når beholdningen faller under en fastsatt buffer, selv om alle jobber fortsatt er dekket. Oppgi hvilken grense dekningstallet gjelder: når bufferen nås, eller når et behov ikke lenger kan dekkes.

Beregn lagerdekningen fremover ut fra kommende jobber

For materialer med varierende produksjonsbehov går du gjennom behovene i tidsrekkefølge. Start med den avstemte brukbare beholdningen. Trekk fra hvert behov som inngår i beregningen når materialet trengs, og legg først til et varemottak når mengden forventes å kunne brukes.

Den løpende beregningen blir:

Forventet beholdning = brukbar inngående beholdning + mengder fra mottak som forventes å være brukbare innen dette tidspunktet − behov som inngår i beregningen frem til dette tidspunktet

Finn det første behovet som den tilgjengelige mengden ikke kan dekke fullt ut. Det er dette tidspunktet som er avgjørende for å forebygge materialmangel, selv om et senere varemottak får beholdningen ved ukeslutt til å se god ut.

Bruk datoen materialet trengs, ikke automatisk datoen den ferdige ordren skal sendes. Et innkjøpt emne som trengs til maskinering på tirsdag, kan ikke vente til sammenstillingen sendes på fredag.

Eksempel: syv dagers dekning i gjennomsnitt, men mangel på torsdag

Tenk deg en produsent som sjekker én innkjøpt komponent mandag morgen. Den fysiske beholdningen er 600 stykk. Av disse venter 100 på kvalitetsgodkjenning, og 80 er reservert til annet arbeid som ikke inngår i dette eksemplet. Brukbar inngående beholdning for jobbene nedenfor er derfor 420 stykk.

Jobbene som inngår i beregningen, krever 120 stykk på mandag, 180 på tirsdag og 160 på torsdag. Disse behovene er ikke allerede trukket fra den inngående beholdningen på 420 stykk. En innkjøpsleveranse på 200 stykk forventes å være klar til bruk fredag morgen.

Tidspunkt i planen	Behov eller mottak klart til bruk	Forventet beholdning
Mandag morgen	Brukbar inngående beholdning	420 stykk
Mandagens jobb	Behov: 120 stykk	300 stykk
Tirsdagens jobb	Behov: 180 stykk	120 stykk
Torsdagens jobb	Behov: 160 stykk	Mangler 40 stykk
Fredagens varemottak	200 stykk blir klare til bruk	160 stykk etter at alle oppførte behov er dekket

Med det siste gjennomsnittsforbruket på 60 stykk per arbeidsdag ser inngående beholdning ut til å gi syv arbeidsdagers dekning. De faktiske jobbene avdekker noe som haster mer: Det mangler 40 stykk til torsdagens behov. Fredagens varemottak dekker ikke dette i tide.

Den siste raden er en fremskriving for planleggingen, ikke en påstand om at produksjonen kan ta ut varer fra en negativ beholdning. Den forutsetter at det udekkede behovet fra torsdag fortsatt skal oppfylles. Når jobben flyttes, må det faktiske materialbehovet og ferdigstillelsesdatoen flyttes med den.

Nå kan innkjøp få en presis beskjed: Skaff minst de 40 manglende stykkene, klare til bruk før operasjonen som trenger dem på torsdag, eller avtal en annen produksjonsplan. «Vi har lager for syv dager» ville ikke formidlet hvor mye det haster.

Ta med påfyll først når det kan brukes

En innkjøpsordre kan dekke mengden som vil mangle, uten å sikre at materialene er tilgjengelige i tide. Sjekk om den forventede datoen gjelder ankomst til fabrikken, ferdig registrert varemottak eller materialer frigitt til produksjon. Varemottak, kontroll og intern transport kan gi et tidsgap mellom disse hendelsene.

For en kritisk jobb kan selv en inndeling per dag bli for grov. En levering som ventes sent på torsdag, kan ikke dekke en operasjon torsdag morgen. Bruk mer presise tidspunkter når forskjellen påvirker beslutningen.

Skill tydelig mellom to oversikter: hva dagens brukbare beholdning dekker alene, og hva planen dekker når pålitelige forventede varemottak tas med. Da ser du både hvor avhengig planen er av påfyll, og hva en forsinkelse vil bety.

Hvis behovene er dekket i hele perioden du har undersøkt, rapporterer du «dekket ut planleggingshorisonten». Det betyr ikke at lageret vil vare i det uendelige. Hvis det ikke er noe forventet forbruk, gir heller ikke divisjon med null et meningsfullt grunnlag for å beslutte påfyll.

Hvor stor lagerdekning er nok?

Det finnes ikke ett måltall som passer for alle materialer i produksjonen. Hvor stor buffer som trengs, avhenger av tiden det tar å få påfyll, variasjon, kritikalitet, holdbarhet og konsekvensene av en mangel.

En fornuftig første sjekk er om den brukbare tilgangen dekker behovet frem til neste pålitelige påfyll kan tas i bruk, med bufferen lagerpolicyen krever. En rimelig komponent som kan stoppe en hel montering, kan fortjene mer oppmerksomhet enn en langt dyrere vare som er enkel å erstatte.

Ikke kjøp mer av alle varer bare for å forbedre tallet for lagerdekning. Undersøk om den tilsynelatende risikoen skyldes en reell mangel i tilgangen, feil lagerbeholdning, utdaterte behov eller en urealistisk mottaksdato.

Velg tiltak som sikrer produksjon og leveranser

Når du har funnet det første behovet som ikke er dekket, må du avgjøre hvilken endring som løser problemet. I eksemplet kan en tidligere dellevering dekke mangelen på 40 stykker. I andre situasjoner kan løsningen være et godkjent alternativt materiale, en endret batchstørrelse eller en annen rekkefølge på jobbene.

Alle alternativene får konsekvenser for produksjonen. Et alternativt materiale trenger nødvendig teknisk godkjenning. En mindre batch kan gi mer omstillingsarbeid. Å fremskynde en annen ordre kan holde maskinen i gang, men samtidig forsinke leveransen til kunden som opprinnelig skulle få sitt materiale bearbeidet i dette tidsrommet.

Derfor bør vurderingen av lagerdekning følges opp i produksjonsplanleggingen, ikke stoppe ved et innkjøpstiltak. Selv om leverandøren fremskynder de manglende delene, kan det planlagte tidsrommet på maskinen ha gått tapt, og de etterfølgende operasjonene lar seg kanskje ikke lenger fullføre før utsending.

Vurder begge spørsmålene samlet: Vil materialet være klart, og kan resten av arbeidet fortsatt fullføres i tide? Da unngår du at en isolert sett fornuftig lagerbeslutning skaper et annet leveringsproblem uten at det blir oppdaget.

Lag en gjennomførbar plan i SkyPlanner ut fra materialtilgangen

SkyPlanner APS tar med materialer og forventede innkjøpsleveranser i den samme planberegningen som arbeidsstasjoner, skift, prioriteringer og avhengigheter mellom operasjoner. Når planlegging med materialhensyn er aktivert gjennom regelen Ta hensyn til materialene, kontrollerer SkyPlanner tilgjengeligheten til materialene som er definert for arbeidet, når jobbene som bruker dem, planlegges.

Fordelen er at materialbeslutningen ikke blir liggende i en separat lagerliste. Arcturus, SkyPlanners KI for produksjonsplanlegging, beregner produksjonsplanen ut fra de oppdaterte opplysningene om tilgjengelighet og kapasiteten som er konfigurert. Gantt-tidslinjen viser den beregnede arbeidsrekkefølgen, slik at du kan se konsekvensene for leveransene uten å bygge opp hver maskinkø på nytt manuelt.

Leveringsdatoene på innkjøpsordrene har en praktisk funksjon i denne planen. SkyPlanner bruker leveringsdatoen som er registrert på en innkjøpsordre, som forventet tidspunkt for når materialet er tilgjengelig. Når materialet ankommer og innkjøpsordren bekreftes som Levert, oppdateres lagerbeholdningen. Dermed holdes forventet tilgang og mottatt beholdning atskilt.

La oss gå tilbake til mangelen på torsdag. Når mottaket ventes på fredag, må du sørge for at denne ankomstinformasjonen er oppdatert, og beregne planen på nytt. Se hvor det berørte arbeidet nå passer inn blant de andre ordrene, også med tanke på operasjonene som følger etter. Hvis innkjøp sikrer en tidligere levering, bruker du den reviderte tilgjengeligheten til å vurdere den nye planen, i stedet for å anta at den opprinnelig lovede leveringsdatoen automatisk kan overholdes.

Du setter prioriteringene; Arcturus tar seg av planberegningen. Det gir planlegging og innkjøp et felles grunnlag for å velge tiltak, samtidig som mindre tid går med til å samordne lagerlister og separate maskinplaner.

Hva dette endret for Eskomatic

Eskomatic, som utfører maskinering på oppdrag, hadde i stor grad manuelt håndterte arbeidskøer og begrenset oversikt over materialtilgangen i sitt eldre produksjonsstyringssystem. En mangel kunne bli oppdaget så tett opp mot planlagt jobbstart at det var lite handlingsrom igjen.

Da Eskomatic tok i bruk SkyPlanner, ble den daglige planleggingen mer oversiktlig med en visuell arbeidskø i Gantt-diagrammet, automatisk planlegging av belastningen og bedre oversikt over materialmangler. Eskomatic rapporterer om færre produksjonsstopp som følge av manglende materialer og mer presis fastsetting av leveringsdatoer.

Erfaringen viser hvorfor det er viktig å knytte materialene til produksjonsplanen: Planleggerne kan håndtere konsekvensene for arbeidet og kundeløftene, i stedet for å oppdage mangelen ved maskinen.

Se hva en forsinket materialleveranse ville bety i din fabrikk

SkyPlanner kan integreres med ethvert ERP- eller MES-system gjennom sitt åpne REST API. Du kan koble eksisterende ordre- og materialdata til produksjonsplanlegging som tar hensyn til begrenset kapasitet, i stedet for å vedlikeholde separate køer som må samordnes manuelt.

Til en målrettet demo av SkyPlanner kan du ta med én viktig komponent, jobbene som bruker den, og et nylig eksempel på en forsinket materialleveranse. Be om å få se hvordan den registrerte ankomstdatoen påvirker den felles planen og leveringsdatoene. Det er en praktisk måte å vurdere verdien utover selve tallet for lagerdekning.

Bestill en demo av SkyPlanner for å se nærmere på din produksjonssituasjon, eller prøv SkyPlanner med demodata for å utforske arbeidsflyten for produksjonsplanlegging først.