Lagerreichweite in der Fertigung: Reicht der Bestand?

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Laut Bestandsbericht reichen Ihre Komponenten für sieben Arbeitstage. Die nächste Lieferung ist für Freitag angekündigt. Trotzdem fehlt für den Produktionsauftrag am Donnerstag die nötige Menge, um starten zu können.

Das ist kein Widerspruch: Eine Reichweite von sieben Tagen bei durchschnittlichem Verbrauch bedeutet nicht, dass die tatsächlich anstehenden Aufträge gedeckt sind. Ein großes Los, eine Qualitätssperre oder bereits anderweitig reservierter Bestand können das Ergebnis verändern.

Mit der Lagerreichweite erkennen Sie diese Lücke, bevor sie zum Stillstand führt. In der Fertigung kommt es auf eine konkrete Frage an: Welchen anstehenden Bedarf können wir nicht mehr decken, und trifft bis dahin nutzbarer Nachschub ein? SkyPlanner APS verknüpft die Materialverfügbarkeit mit dem Produktionsplan. So können Sie bei Ihrer Reaktion neben dem Bestand auch Maschinenkapazitäten und Lieferzusagen berücksichtigen.

Was bedeutet Lagerreichweite in der Fertigung?

Die Lagerreichweite gibt an, wie lange eine bestimmte Bestandsmenge den Bedarf decken kann. Sie wird häufig in Tagen oder Wochen angegeben. In der Fertigung kann es dabei um Komponenten oder Rohmaterial für anstehende Arbeitsgänge gehen, statt um Fertigwaren, die an Kunden verkauft werden.

Die Berechnungsgrundlage muss klar sein. Die Reichweite einer einzelnen Komponente an einem Fertigungsstandort ist etwas anderes als eine unternehmensweite Bestandskennzahl. Ebenso ist zu unterscheiden, ob nur bereits verfügbarer Bestand zählt oder auch erwartete Zugänge einfließen.

Für eine schnelle Schätzung bei gleichmäßigem Verbrauch gilt:

Lagerreichweite = nutzbare Bestandsmenge ÷ Verbrauchsmenge pro Tag

Verwenden Sie einheitliche Mengen- und Zeiteinheiten. Bei einem nutzbaren Bestand von 420 Komponenten und einem durchschnittlichen Verbrauch von 60 Komponenten pro Arbeitstag ergibt sich eine geschätzte Reichweite von sieben Arbeitstagen. Vergleichen Sie diese nicht direkt mit einer in Kalendertagen angegebenen Lieferzeit, ohne die unterschiedlichen Kalender zu berücksichtigen.

Mit dieser Schätzung lassen sich Materialien erkennen, die Aufmerksamkeit erfordern. Schwankt der Verbrauch je nach Auftrag, sollten Sie stattdessen anhand der terminierten Bedarfe vorausrechnen. Eine Komponente, die in großen Losen verbraucht wird, verlässt das Lager nicht so gleichmäßig, wie der Tagesdurchschnitt vermuten lässt.

Lagerreichweite ist nicht Lagerumschlag oder DIO

Die Lagerumschlagshäufigkeit und die durchschnittliche Lagerdauer, auch Days Inventory Outstanding oder DIO, beschreiben Bestandsbewegungen beziehungsweise die Lagerdauer anhand von Finanzdaten eines Zeitraums. Sie helfen dabei, die Bestandsführung zu beurteilen. Ob eine bestimmte Komponente für den Arbeitsgang am Donnerstag verfügbar ist, erfährt ein Planer daraus jedoch nicht.

Für diese Entscheidung brauchen Sie Mengen desselben Artikels und die jeweiligen Bedarfstermine. Teilen Sie eine Komponentenmenge nicht durch die Umsatzkosten. Gehen Sie auch nicht davon aus, dass eine rückblickend ermittelte Lagerdauer die künftige Materialverfügbarkeit belegt.

Ausgangspunkt ist der tatsächlich nutzbare Bestand

Klären Sie vor der Reichweitenberechnung, welcher Anfangsbestand anzusetzen ist. Der physisch erfasste Bestand kann Material enthalten, das zwar vorhanden ist, aber für die betrachteten Arbeiten nicht zur Verfügung steht.

Unterscheiden Sie vier Größen:

• Vorhandener Bestand: die am betreffenden Lagerort physisch erfasste Menge.
• Nicht nutzbarer Bestand: qualitätsgesperrtes, beschädigtes oder abgelaufenes Material sowie Material, dessen Spezifikation für den Arbeitsgang nicht geeignet ist.
• Reservierter Bestand: Material, das anderen Arbeiten zugeordnet ist. Diese Zuordnung muss in der Berechnung berücksichtigt werden.
• Erwartete Zugänge: Mengen, die möglicherweise später verfügbar werden, aber noch nicht zum vorhandenen Bestand gehören.

Entscheidend ist, dass Anfangsbestand und Bedarfsliste zueinander passen. Wurde eine Reservierung bereits vom Anfangsbestand abgezogen, dürfen Sie denselben Bedarf später nicht nochmals abziehen. Beginnen Sie dagegen mit dem nutzbaren Bestand vor Abzug der Reservierungen, müssen Sie die offenen Bedarfe berücksichtigen, die diesen Bestand verbrauchen.

Wenn ein System beispielsweise einen „freien Bestand“ ausweist, prüfen Sie, welche Mengen darin bereits abgezogen sind. Ziehen Sie alle offenen Aufträge von einem Bestand ab, der diese Aufträge bereits ausschließt, entsteht ein rein rechnerischer Fehlbestand.

Unterscheiden Sie außerdem zwischen einer Warnung wegen Unterschreitung des Sicherheitsbestands und einer tatsächlichen Fehlmenge. Wird ein geschützter Puffer unterschritten, kann Handlungsbedarf bestehen, obwohl noch alle Arbeitsgänge gedeckt sind. Geben Sie an, bis zu welchem Punkt Ihre Reichweite gilt: bis der Puffer erreicht wird oder bis ein Bedarf nicht mehr gedeckt werden kann.

Künftige Reichweite anhand anstehender Arbeitsgänge berechnen

Gehen Sie bei Material mit schwankendem Produktionsbedarf die Bedarfe in zeitlicher Reihenfolge durch. Beginnen Sie mit dem abgestimmten nutzbaren Anfangsbestand. Ziehen Sie jeden berücksichtigten Bedarf zu dem Zeitpunkt ab, an dem das Material benötigt wird. Einen Zugang addieren Sie erst dann, wenn die Menge voraussichtlich nutzbar ist.

Der Bestand wird dabei fortlaufend so berechnet:

Prognostizierter Bestand = nutzbarer Anfangsbestand + bis dahin nutzbare Zugänge − bis dahin berücksichtigte Bedarfe

Ermitteln Sie den ersten Bedarf, den die verfügbare Menge nicht vollständig decken kann. Dieser Zeitpunkt ist entscheidend, um einen Materialengpass zu verhindern – auch wenn ein späterer Zugang den Bestand zum Wochenende wieder ausreichend erscheinen lässt.

Verwenden Sie den Materialbedarfstermin, nicht automatisch den Versandtermin des fertigen Produkts. Ein zugekaufter Rohling, der am Dienstag zur Bearbeitung benötigt wird, kann nicht bis zum Versand der Baugruppe am Freitag warten.

Beispiel: im Durchschnitt sieben Tage Reichweite, aber am Donnerstag fehlt Material

Angenommen, ein Hersteller prüft am Montagmorgen den Bestand einer Zukaufkomponente. Physisch sind 600 Stück vorhanden. Davon sind 100 qualitätsgesperrt und 80 für andere Arbeiten reserviert, die nicht zu diesem Beispiel gehören. Für die unten aufgeführten Arbeitsgänge beträgt der nutzbare Anfangsbestand somit 420 Stück.

Die berücksichtigten Arbeitsgänge benötigen am Montag 120 Stück, am Dienstag 180 und am Donnerstag 160. Diese Bedarfe sind vom Anfangsbestand von 420 Stück noch nicht abgezogen. Für Freitagmorgen wird ein Zugang von 200 zugekauften Teilen erwartet, die dann voraussichtlich nutzbar sind.

Zeitpunkt im Plan	Bedarf oder nutzbarer Zugang	Prognostizierter Bestand
Montag, zu Beginn	Nutzbarer Anfangsbestand	420 Stück
Arbeitsgang am Montag	Bedarf: 120 Stück	300 Stück
Arbeitsgang am Dienstag	Bedarf: 180 Stück	120 Stück
Arbeitsgang am Donnerstag	Bedarf: 160 Stück	Fehlmenge: 40 Stück
Zugang am Freitag	200 Stück werden nutzbar	160 Stück nach Deckung aller aufgeführten Bedarfe

Beim zuletzt ermittelten Durchschnittsverbrauch von 60 Stück pro Arbeitstag scheint der Anfangsbestand für sieben Arbeitstage zu reichen. Die tatsächlichen Arbeitsgänge zeigen jedoch dringenderen Handlungsbedarf: Für Donnerstag fehlen 40 Stück. Der Zugang am Freitag kommt dafür zu spät.

Die letzte Zeile ist eine Planungsrechnung. Sie bedeutet nicht, dass die Produktion Material aus einem negativen Bestand entnehmen kann. Die Rechnung geht davon aus, dass der ungedeckte Bedarf vom Donnerstag weiterhin erfüllt werden muss. Wird der Arbeitsgang verschoben, müssen sein tatsächlicher Materialbedarfstermin und sein Fertigstellungstermin entsprechend mitwandern.

Die konkrete Aufgabe für den Einkauf ist damit klar: Mindestens die fehlenden 40 Stück müssen vor dem Arbeitsgang am Donnerstag einsatzbereit sein. Andernfalls muss ein anderer Produktionsplan vereinbart werden. „Unser Bestand reicht für sieben Tage“ würde diese Dringlichkeit nicht vermitteln.

Nachschub erst berücksichtigen, wenn er nutzbar ist

Eine Bestellung kann eine künftige Fehlmenge ausgleichen, ohne das Material rechtzeitig bereitzustellen. Prüfen Sie, ob der erwartete Termin die Ankunft am Werkstor, den abgeschlossenen Wareneingang oder die Freigabe für die Produktion bezeichnet. Warenannahme, Prüfung und innerbetrieblicher Transport können dazu führen, dass zwischen diesen Ereignissen Zeit vergeht.

Bei einem kritischen Arbeitsgang kann selbst eine tagesgenaue Betrachtung zu grob sein. Eine Lieferung, die erst am späten Donnerstag erwartet wird, steht für einen Arbeitsgang am Donnerstagmorgen nicht zur Verfügung. Planen Sie zeitlich genauer, wenn dieser Unterschied die Entscheidung beeinflusst.

Halten Sie zwei Betrachtungen klar auseinander: Welche Bedarfe deckt allein der aktuell nutzbare Bestand, und welche sind gedeckt, wenn verlässlich erwartete Zugänge einbezogen werden? So erkennen Sie sowohl die Abhängigkeit vom Nachschub als auch die Folgen einer Verzögerung.

Sind die Bedarfe im gesamten betrachteten Zeitraum gedeckt, geben Sie „bis zum Ende des Planungshorizonts gedeckt“ an. Das bedeutet nicht, dass der Bestand unbegrenzt reicht. Wird kein Verbrauch erwartet, liefert auch eine Division durch null keine sinnvolle Grundlage für eine Nachschubentscheidung.

Welche Lagerreichweite ist ausreichend?

Es gibt keinen einheitlichen Zielwert für alle Fertigungsmaterialien. Wie viel Absicherung angemessen ist, hängt von der Wiederbeschaffungszeit, den Schwankungen, der Kritikalität, der Haltbarkeit und den Folgen eines Materialmangels ab.

Prüfen Sie zunächst, ob die nutzbaren Mengen den Bedarf decken, bis der nächste verlässlich erwartete Nachschub eingesetzt werden kann – einschließlich der Absicherung, die Ihre Bestandsrichtlinien vorsehen. Ein preiswertes Bauteil, das eine gesamte Montage zum Stillstand bringen kann, verdient unter Umständen mehr Aufmerksamkeit als ein deutlich teurerer Artikel, der sich leicht ersetzen lässt.

Kaufen Sie nicht von jedem Artikel mehr ein, nur um die Kennzahl zur Lagerreichweite zu verbessern. Prüfen Sie, ob das vermeintliche Risiko auf eine tatsächliche Versorgungslücke, falsche Bestandsdaten, veraltete Bedarfe oder einen unrealistischen Zugangstermin zurückgeht.

Maßnahmen wählen, die Produktion und Lieferungen absichern

Sobald Sie den ersten ungedeckten Bedarf kennen, entscheiden Sie, mit welcher Änderung er sich decken lässt. Im Beispiel könnte eine frühere Teillieferung die Lücke von 40 Stück schließen. In anderen Fällen kommen ein freigegebenes Ersatzmaterial, eine angepasste Losgröße oder eine andere Reihenfolge der Arbeitsgänge infrage.

Jede Option wirkt sich auf die Produktion aus. Ein Ersatzmaterial benötigt die entsprechende technische Freigabe. Ein kleineres Los kann zusätzlichen Rüstaufwand verursachen. Wenn Sie einen anderen Auftrag vorziehen, bleibt die Maschine zwar möglicherweise ausgelastet. Gleichzeitig kann sich aber die Lieferung an den Kunden verzögern, dessen Material ursprünglich in diesem Zeitfenster bearbeitet werden sollte.

Deshalb sollte die Prüfung der Lagerreichweite in die Feinplanung einfließen und nicht bei einer Einkaufsmaßnahme enden. Selbst wenn der Lieferant die fehlenden Teile früher liefert, kann das vorgesehene Maschinenzeitfenster bereits verloren sein. Nachgelagerte Arbeiten lassen sich dann womöglich nicht mehr vor dem Versand abschließen.

Prüfen Sie beide Fragen gemeinsam: Wird das Material rechtzeitig bereitstehen, und lassen sich die verbleibenden Arbeiten noch termingerecht abschließen? So verhindern Sie, dass eine für den Bestand sinnvolle Entscheidung unbemerkt an anderer Stelle ein Lieferproblem verursacht.

Auf Basis der Materialverfügbarkeit einen umsetzbaren Produktionsplan in SkyPlanner erstellen

SkyPlanner APS berücksichtigt Materialien und erwartete Zugänge aus Bestellungen in derselben Planungsberechnung wie Arbeitsstationen, Schichten, Prioritäten und Abhängigkeiten zwischen Arbeitsgängen. Wenn Sie die materialabhängige Planung über die Regel „Materialien berücksichtigen“ aktivieren, prüft SkyPlanner beim Einplanen der Arbeitsgänge die Verfügbarkeit der dafür hinterlegten Materialien.

Der Vorteil: Ihre Entscheidung zur Materialversorgung bleibt nicht auf eine separate Bestandsliste beschränkt. Arcturus, die KI für die Feinplanung in SkyPlanner, berechnet den Produktionsplan anhand der gepflegten Materialverfügbarkeit und der konfigurierten Kapazitäten. Die Gantt-Ansicht zeigt die daraus entstehende Reihenfolge der Arbeitsgänge. So erkennen Sie die Auswirkungen auf Liefertermine, ohne die Belegungspläne aller Maschinen von Hand neu erstellen zu müssen.

Liefertermine aus Bestellungen haben in diesem Plan eine konkrete Funktion. SkyPlanner verwendet das in einer Bestellung eingetragene Lieferdatum als erwarteten Verfügbarkeitstermin des Materials. Wenn Sie die Bestellung bei Ankunft des Materials als „Geliefert“ bestätigen, wird der Bestand aktualisiert. Erwartete Zugänge und bereits eingegangener Bestand bleiben damit klar getrennt.

Zurück zum Materialmangel am Donnerstag: Tragen Sie den erwarteten Zugang am Freitag ein und berechnen Sie den Plan neu. Prüfen Sie, wo sich die betroffenen Arbeiten nun zwischen den anderen Aufträgen einplanen lassen, und berücksichtigen Sie dabei auch die nachfolgenden Arbeitsgänge. Sichert der Einkauf eine frühere Lieferung, bewerten Sie den daraus entstehenden Plan anhand der aktualisierten Verfügbarkeit. Gehen Sie nicht davon aus, dass die ursprüngliche Lieferzusage damit automatisch wieder eingehalten werden kann.

Sie legen die Prioritäten fest; Arcturus übernimmt die Planungsberechnung. Damit haben Planung und Einkauf eine gemeinsame Grundlage für die Auswahl geeigneter Maßnahmen und müssen weniger Zeit für den Abgleich von Bestandslisten und separaten Maschinenbelegungsplänen aufwenden.

Was sich dadurch bei Eskomatic verändert hat

Der Lohnfertiger Eskomatic arbeitete in seiner früheren Produktionssteuerung mit weitgehend manuell gepflegten Arbeitsfolgen und hatte nur begrenzten Einblick in die Materialverfügbarkeit. Materialmangel wurde mitunter erst kurz vor dem geplanten Start eines Arbeitsgangs sichtbar, wenn kaum noch Spielraum zum Reagieren blieb.

Mit der Einführung von SkyPlanner sorgten eine visuelle Arbeitsfolge im Gantt-Diagramm, die automatisierte Belegungsplanung und ein besserer Überblick über Materialengpässe für mehr Klarheit in der täglichen Planung. Eskomatic berichtet von weniger Produktionsstillständen durch fehlendes Material und einer genaueren Festlegung von Lieferterminen.

Diese Erfahrung zeigt, warum Materialverfügbarkeit und Produktionsplan zusammengehören: Planer können die Auswirkungen auf die Arbeitsgänge und die Zusagen an Kunden berücksichtigen, statt den Materialmangel erst an der Maschine festzustellen.

Sehen Sie, wie sich eine verspätete Materiallieferung auf Ihre Fertigung auswirken würde

SkyPlanner lässt sich über seine offene REST API an jedes ERP- oder MES-System anbinden. So können Sie Ihre vorhandenen Auftrags- und Materialdaten mit einer Feinplanung unter Berücksichtigung begrenzter Kapazitäten verbinden, statt separate Arbeitsfolgen manuell miteinander abzugleichen.

Bringen Sie für eine gezielte SkyPlanner-Demo ein wichtiges Bauteil, die Arbeitsgänge, in denen es benötigt wird, und ein aktuelles Beispiel für eine Nachschubverzögerung mit. Lassen Sie sich zeigen, wie sich der eingetragene Ankunftstermin auf den gemeinsamen Produktionsplan und die Liefertermine auswirkt. So können Sie den Nutzen über die reine Kennzahl zur Lagerreichweite hinaus praxisnah beurteilen.

Buchen Sie eine SkyPlanner-Demo, um Ihre konkrete Produktionssituation zu besprechen, oder testen Sie SkyPlanner mit Demodaten, um zunächst den Ablauf der Feinplanung kennenzulernen.