Покриття запасів у виробництві: чи вистачить матеріалів?

Головна » Ресурси » Покриття запасів у виробництві: чи вистачить матеріалів?

Орієнтовний час читання: 10 хвилин

За складським звітом компонентів вистачить на сім робочих днів. Наступне постачання очікується в п’ятницю. Однак для запуску виробничого замовлення в четвер потрібної кількості не вистачає.

Суперечності тут немає: сім днів за середнього споживання — не те саме, що забезпечення замовлень, які фактично надходять у виробництво. Велика партія, блокування матеріалу до завершення контролю якості або запас, уже зарезервований для інших потреб, можуть змінити результат.

Розрахунок покриття запасів допомагає виявити таку нестачу, перш ніж вона призведе до простою. Для виробництва важливе конкретне запитання: яку з майбутніх потреб ми вже не зможемо покрити й чи надійде до того часу поповнення, придатне до використання? SkyPlanner APS пов’язує доступність матеріалів із графіком виробництва, тож під час вибору подальших дій ви можете враховувати не лише запаси, а й потужності обладнання та зобов’язання щодо постачання.

Що таке покриття запасів у виробництві?

Покриття запасів — це період, протягом якого визначена кількість запасу може задовольняти потреби. Його часто виражають у днях або тижнях. У виробництві йдеться не обов’язково про готову продукцію для продажу клієнтам, а про компоненти чи сировину, потрібні для майбутніх виробничих завдань.

Потрібно чітко визначити, на чому ґрунтується цей показник. Покриття потреб в одному компоненті на одному заводі відрізняється від показника запасів усього підприємства. Так само покриття лише наявним доступним запасом — не те саме, що покриття з урахуванням очікуваних надходжень.

Для швидкої оцінки за рівномірного споживання скористайтеся формулою:

Покриття запасів = кількість доступного для використання запасу ÷ обсяг споживання за день

Узгоджуйте одиниці виміру та спосіб відліку днів. Якщо доступний запас становить 420 компонентів, а середнє споживання — 60 компонентів за робочий день, розрахункове покриття дорівнює семи робочим дням. Не порівнюйте його безпосередньо зі строком постачання, зазначеним у календарних днях: спочатку узгодьте календарі.

Така оцінка допомагає швидко визначити матеріали, що потребують уваги. Якщо споживання залежить від замовлення, натомість розраховуйте майбутнє покриття за потребами з конкретними датами. Компонент, який витрачають великими партіями, не вибуває зі складу рівномірно щодня, як можна було б припустити за середнім значенням.

Покриття — це не оборотність запасів і не DIO

Оборотність запасів і тривалість зберігання запасів у днях, або DIO, характеризують рух запасів чи час їх зберігання на основі фінансових даних за певний період. Вони допомагають оцінити управління запасами, але не дають планувальнику відповіді, чи буде конкретний компонент доступний для виробничого завдання в четвер.

Щоб ухвалити таке рішення, використовуйте кількості однієї й тієї самої номенклатурної позиції та дати, коли вона потрібна. Не діліть кількість компонентів на собівартість реалізованої продукції й не вважайте, що історичний показник запасів у днях підтверджує забезпеченість матеріалами в майбутньому.

Почніть із запасу, який виробництво справді може використати

Перш ніж розраховувати покриття, звірте початковий залишок. Фізично наявний запас може містити матеріал, який є на складі, але недоступний для завдань, які ви аналізуєте.

Розрізняйте чотири категорії:

• Наявний запас: кількість, облікована як фізично наявна у відповідному місці зберігання.
• Недоступний запас: матеріал, заблокований до завершення контролю якості, пошкоджений запас, матеріал із простроченим терміном придатності або такий, що не відповідає специфікації виробничого завдання.
• Зарезервований запас: матеріал, виділений для інших завдань; це резервування потрібно враховувати в розрахунку.
• Очікувані надходження: кількості, які можуть стати доступними пізніше, а не вже наявний запас.

Головне — узгодити початковий залишок із переліком потреб. Якщо зарезервовану кількість уже вирахувано з початкового залишку, не віднімайте ту саму потребу ще раз згодом. І навпаки: якщо ви починаєте з доступного запасу до вирахування резервувань, врахуйте невиконані потреби, на які він буде витрачений.

Наприклад, якщо система показує «вільний запас», перевірте, що вже вирахувано для отримання цього значення. Якщо від залишку, у якому відкриті замовлення вже враховані, ще раз відняти всі ці замовлення, виникне хибний дефіцит.

Також відокремлюйте попередження про зниження нижче рівня страхового запасу від фактичної нестачі. Зниження запасу нижче встановленого рівня резерву може вимагати дій ще до того, як якесь виробниче завдання залишиться без матеріалу. Зазначайте, яку межу використовує ваш показник покриття: досягнення рівня резерву чи неможливість покрити потребу.

Розраховуйте майбутнє покриття за виробничими завданнями

Якщо виробничі потреби в матеріалі змінюються, розглядайте їх у хронологічному порядку. Почніть зі звіреного доступного залишку, віднімайте кожну включену до розрахунку потребу на момент, коли матеріал потрібен, і додавайте надходження лише на той момент, коли очікується його доступність для використання.

Прогнозний залишок на кожен момент розраховується так:

Прогнозний залишок = початковий доступний запас + надходження, доступні для використання на цей момент − включені до розрахунку потреби до цього моменту

Знайдіть першу потребу, яку доступна кількість не може покрити повністю. Саме цей момент важливий для запобігання дефіциту, навіть якщо завдяки пізнішому надходженню підсумковий залишок на кінець тижня виглядатиме достатнім.

Використовуйте дату потреби в матеріалі, а не підставляйте автоматично дату відвантаження готового замовлення. Закуплена заготовка, потрібна для механічної обробки у вівторок, не може чекати до п’ятниці, коли відвантажуватимуть зібраний виріб.

Приклад: за середнім споживанням запасу на сім днів, але в четвер — дефіцит

Уявімо, що в понеділок уранці виробник перевіряє запас одного закуповуваного компонента. Фізично наявні 600 штук. Із них 100 заблоковано до завершення контролю якості, а 80 зарезервовано для інших завдань, не включених до цього прикладу. Отже, початковий доступний залишок для наведених нижче завдань становить 420 штук.

Включені до розрахунку завдання потребують 120 штук у понеділок, 180 — у вівторок і 160 — у четвер. Ці потреби ще не вирахувано з початкового залишку в 420 штук. Очікується, що закуплена партія з 200 штук стане доступною для використання в п’ятницю вранці.

Момент у плані	Потреба або доступне надходження	Прогнозний залишок
Початок понеділка	Початковий доступний запас	420 штук
Завдання на понеділок	Потрібно 120 штук	300 штук
Завдання на вівторок	Потрібно 180 штук	120 штук
Завдання на четвер	Потрібно 160 штук	Бракує 40 штук
Надходження в п’ятницю	200 штук стають доступними для використання	160 штук після покриття всіх перелічених потреб

Якщо орієнтуватися на середнє споживання за останній час — 60 штук за робочий день, — здається, що початкового запасу вистачить на сім робочих днів. Однак фактичні завдання виявляють нагальнішу проблему: для покриття потреби в четвер бракує 40 штук. Надходження в п’ятницю не забезпечить її вчасно.

Останній рядок — це плановий прогноз, а не твердження, що виробництво може списати зі складу більше, ніж є в наявності. Він передбачає, що непокриту потребу четверга все ще потрібно задовольнити. Якщо завдання переноситься, разом із ним мають змінитися фактичний момент потреби в матеріалі та дата завершення.

Тепер відділу закупівель можна передати конкретне завдання: забезпечити щонайменше 40 відсутніх штук, придатних до використання, до початку технологічної операції в четвер, яка їх потребує, або погодити інший план виробництва. Фраза «У нас запасу на сім днів» не передала б цієї терміновості.

Враховуйте поповнення тоді, коли його можна використати

Замовлення на закупівлю може усунути майбутню нестачу за кількістю, але не забезпечити матеріал вчасно. Перевірте, що означає очікувана дата: прибуття на територію підприємства, завершення приймання чи дозвіл на використання матеріалу у виробництві. Приймання, контроль і внутрішнє переміщення можуть створювати часовий розрив між цими подіями.

Для критично важливого виробничого завдання навіть точності до дня може бути недостатньо. Постачання, очікуване пізно в четвер, не забезпечить матеріалом технологічну операцію, заплановану на ранок четверга. Використовуйте точніший час там, де ця різниця впливає на рішення.

Чітко розмежовуйте два варіанти розрахунку: які потреби покриває лише поточний придатний до використання запас і які потреби покриває план з урахуванням очікуваних надходжень, на які можна обґрунтовано розраховувати. Так ви бачитимете і залежність від поповнення, і наслідки його затримки.

Якщо потреби покриті протягом усього розглянутого періоду, зазначайте: «потреби покриті до кінця горизонту планування». Це не означає, що запасу вистачить назавжди. Якщо споживання не очікується, ділення на нуль також не дасть змістовної основи для рішення про поповнення.

Який рівень покриття є достатнім?

Єдиного цільового рівня для всіх виробничих матеріалів немає. Потрібний запас на випадок відхилень залежить від строку поповнення, мінливості умов, критичності матеріалу, терміну його придатності та наслідків нестачі.

Насамперед варто перевірити, чи вистачить придатного до використання матеріалу для покриття потреб до моменту, коли стане доступним наступне поповнення, на яке можна обґрунтовано розраховувати. При цьому має зберігатися резерв, передбачений вашою політикою управління запасами. Недорогий компонент, нестача якого може зупинити все складання, може потребувати більшої уваги, ніж значно дорожча позиція, яку легко замінити.

Не збільшуйте закупівлі за кожною позицією лише заради кращого показника покриття. З’ясуйте, що стоїть за виявленим ризиком: реальна нестача постачання, помилкові дані про запаси, неактуальні потреби чи нереалістична дата надходження.

Виберіть дію, що убезпечить виробництво та постачання клієнтам

Визначивши першу непокриту потребу, вирішіть, яка зміна дасть змогу її закрити. У наведеному прикладі раніша часткова поставка могла б усунути нестачу 40 штук. В інших ситуаціях може знадобитися погоджений матеріал-замінник, зміна розміру партії або послідовності виробничих завдань.

Кожен варіант має наслідки для виробництва. Заміна матеріалу потребує відповідного технічного погодження. Менша партія може додати робіт із переналагодження. Якщо перенести інше замовлення на раніший час, можна зберегти завантаження верстата, але водночас затримати постачання клієнту, матеріал для якого спочатку планували обробляти в цей проміжок.

Саме тому результати оцінки покриття слід враховувати в календарному плануванні виробництва, а не обмежуватися діями відділу закупівель. Навіть якщо постачальник прискорить доставку відсутніх деталей, запланований час на верстаті вже може бути втрачено, а наступні роботи — не вміститися в строк до відвантаження.

Перевіряйте обидва питання разом: чи буде матеріал готовий до використання і чи можна ще вчасно завершити решту робіт? Так рішення щодо запасів, доцільне саме по собі, не створить непомітно іншу проблему з постачанням клієнту.

Побудуйте здійсненний графік у SkyPlanner з урахуванням наявності матеріалів

Під час розрахунку графіка SkyPlanner APS враховує не лише виробничі ресурси, зміни, пріоритети й залежності між технологічними операціями, а й матеріали та надходження за закупівлями. Якщо ввімкнути планування з урахуванням матеріалів за допомогою правила «Враховувати матеріали», SkyPlanner під час планування виробничих завдань перевірятиме наявність матеріалів, зазначених для їх виконання.

Перевага в тому, що ваше рішення щодо матеріалів не залишається лише в окремому переліку запасів. Arcturus — штучний інтелект SkyPlanner для календарного планування — розраховує виробничий графік на основі актуалізованих даних про доступність матеріалів і заданих виробничих потужностей. Діаграма Ганта показує отриману послідовність робіт і допомагає побачити вплив на строки постачання без ручної перебудови черги для кожного верстата.

Дати постачання за закупівлями безпосередньо впливають на цей план. SkyPlanner трактує дату постачання, зазначену в замовленні на закупівлю, як очікувану дату доступності матеріалу. Коли матеріал надходить, підтвердження замовлення на закупівлю зі статусом «Доставлено» оновлює складський залишок. Отже, очікуване постачання та вже отриманий запас залишаються різними категоріями.

Повернімося до нестачі в четвер. Якщо надходження очікується в п’ятницю, внесіть актуальні дані про нього й перерахуйте графік. Перевірте, де тепер можна розмістити роботи, яких торкнулася нестача, серед інших замовлень, зокрема й наступні технологічні операції. Якщо відділ закупівель домовиться про ранішу поставку, оцініть отриманий графік за оновленими даними про доступність матеріалу, а не припускайте, що початково обіцяний строк постачання клієнту автоматично знову став здійсненним.

Ви задаєте пріоритети, а Arcturus розраховує графік. Завдяки цьому відділи планування та закупівель мають спільну основу для вибору подальших дій і витрачають менше часу на звіряння переліків запасів з окремими планами роботи верстатів.

Що це змінило для Eskomatic

У компанії Eskomatic, що виконує механічну обробку на замовлення, черги робіт формували переважно вручну, а стара система оперативного управління виробництвом давала обмежене уявлення про наявність матеріалів. Нестачу могли виявити надто пізно — незадовго до запланованого початку виробничого завдання, коли можливостей відреагувати майже не залишалося.

Після впровадження SkyPlanner наочна черга робіт на діаграмі Ганта, автоматизоване планування завантаження та чіткіша інформація про нестачу матеріалів зробили щоденне планування зрозумілішим. Eskomatic повідомляє про зменшення кількості зупинок виробництва через відсутність матеріалів і точніше визначення дат постачання клієнтам.

Цей досвід показує, чому важливо пов’язувати дані про матеріали з виробничим планом: фахівці з планування можуть врахувати вплив нестачі на роботи та зобов’язання перед клієнтами, а не виявляти її вже біля верстата.

Дізнайтеся, що змінить затримка матеріалу на вашому підприємстві

SkyPlanner інтегрується з будь-якою ERP або MES через відкритий REST API. Ви можете використовувати наявні дані про замовлення й матеріали для календарного планування виробництва з урахуванням обмежених потужностей, замість того щоб вести окремі черги робіт і вручну узгоджувати їх між собою.

Щоб демонстрація SkyPlanner була предметною, підготуйте дані про один важливий компонент, виробничі завдання, у яких він використовується, та нещодавню затримку поповнення. Попросіть показати, як зазначена в системі дата надходження впливає на спільний графік і строки постачання клієнтам. Це практичний спосіб оцінити користь, яка виходить за межі самого показника покриття запасів.

Замовте демонстрацію SkyPlanner, щоб розглянути вашу виробничу ситуацію, або спробуйте SkyPlanner на демонстраційних даних, щоб спершу ознайомитися з процесом календарного планування.