이 글의 내용
보관함의 재고가 줄어들자 구매 담당자가 추가 물량을 발주합니다. 그런데 생산 현장에서는 이미 같은 품목의 재고를 보충하기 위한 생산이 진행 중입니다. 각각만 보면 합리적인 판단이지만, 두 결정이 겹치면 공장에 필요 이상의 재고가 쌓입니다.
최소 최대 재고 관리는 일관되게 적용할 수 있는 보충 기준을 제시합니다. 최소 수준은 보충에 나설 시점을, 최대 목표는 얼마나 채울지를 정합니다. 제조 현장에서 이 방식을 제대로 활용하려면 선반에 놓인 수량뿐 아니라 이미 입고 예정인 물량과 확정된 수요도 함께 계산해야 합니다.
그다음에는 생산을 어떻게 진행할지 결정해야 합니다. 보충 물량을 자체 생산한다면 고객 주문 작업과 함께 실제 설비의 가동 시간을 확보해야 합니다. SkyPlanner APS는 승인된 보충 생산을 생산 능력과 자재를 고려한 동일한 일정에 반영합니다. 따라서 별도의 작업 대기열을 수작업으로 만들지 않고도 완료 시점을 확인할 수 있습니다.
최소 최대 재고 관리란?
최소 최대 재고 관리는 재고로 보유하는 각 품목에 다음 두 가지 기준을 설정하는 보충 정책입니다.
- 최소 수준: 보충 여부를 판단하는 기준값입니다.
- 최대 수준: 보충 후 도달하고자 하는 순재고 포지션의 목표값입니다.
최소 수준은 재고를 모두 소진해도 되는 지점이 아닙니다. 수요가 계속 발생하는 동안에도 보충 물량이 도착할 시간을 확보할 수 있어야 합니다. 최대 수준 역시 매번 주문하는 수량이 아니며, 실제 보유 재고가 절대로 그 수준을 넘지 않는다는 뜻도 아닙니다.
최소 최대 재고 관리에서는 목표까지 얼마나 부족한지에 따라 주문량이 달라집니다. 목표가 600개이고 해당 기준으로 계산한 순재고 포지션이 230개라면, 우선 산출되는 보충량은 370개입니다. 순재고 포지션이 280개라면 보충량은 320개가 됩니다.
보충 기준이 ‘최소 수준 미만’인지 ‘최소 수준 이하’인지 명시하세요. 경계값을 처리하는 방식은 시스템과 회사 정책에 따라 다를 수 있습니다. 아래 예시에서는 순재고 포지션이 최소 수준 미만일 때 보충하는 것으로 정합니다.
현재고만 보지 말고 순재고 포지션을 계산하세요
현재고는 지금 실제로 보유한 수량을 나타냅니다. 반면 순재고 포지션은 기존 공급 물량과 충족해야 할 수요를 반영하여 추가 보충 주문이 필요한지 판단하는 데 쓰입니다.
확정 수요를 차감하는 정책이라면 다음 식을 사용합니다.
순재고 포지션 = 사용 가능한 현재고 + 미입고 보충 물량 − 계산 범위에 포함된 확정 수요
미입고 보충 물량에는 아직 입고되지 않은 구매 발주 물량, 재고 이동 물량, 자체 보충 생산 물량 등이 포함될 수 있습니다. 각 물량은 한 번만 반영하세요. 일부가 입고된 경우에는 원래 주문량이 아니라 앞으로 입고될 잔량을 계산에 넣어야 합니다.
계산하기 전에 범위를 정하세요. 대상 품목 하나, 단일 재고 위치 또는 합의된 재고 위치 그룹, 동일한 수량 단위를 기준으로 삼고 공급과 수요를 반영하는 마감 기준도 일관되게 적용해야 합니다. 격리 재고 등 사용할 수 없는 재고는 제외하세요. 같은 확정 수요를 두 번 차감해서는 안 됩니다. 계산을 시작하는 재고 잔량에서 이미 예약 물량을 차감했다면 다시 빼지 마세요.
모든 운영 방식에서 동일한 수요 항목을 차감하는 것은 아닙니다. 중요한 것은 계산한 수치에 무엇이 포함되어 있는지 파악하고, 그 기준에 맞춰 설정한 기준값을 사용하는 것입니다. 한 가지 정의에 따라 산출한 최소 수준을 검토 없이 다른 정의에 적용하는 것은 위험합니다.
제조 현장의 최소 최대 재고 관리 예시
반복 주문에 대응하기 위해 표준 브래킷을 재고로 보유하는 제조업체를 가정해 보겠습니다. 최소 수준은 300개, 최대 목표는 600개입니다. 이 업체는 합의된 계획 기간 내 확정 수요를 차감하는 정책을 사용합니다.
| 계산 항목 | 수량 | 반영 방법 |
|---|---|---|
| 사용 가능한 브래킷 현재고 | 180 | 현재고로 반영 |
| 이미 승인되었으나 아직 입고되지 않은 보충 물량 | 200 | 미입고 보충 물량으로 한 번만 가산 |
| 이번 검토에 포함된 확정 수요 | 150 | 한 번만 차감 |
| 순재고 포지션 | 230 | 최소 수준인 300개와 비교 |
| 신규 보충량 | 370 | 순재고 포지션을 230개에서 600개로 보충 |
계산식은 180 + 200 − 150 = 230입니다. 230개는 300개 미만이므로 정책에 따라 보충이 필요합니다. 우선 산출되는 주문량은 600 − 230 = 370개입니다.
기존에 주문한 200개를 제외하면 보충 제안량이 570개로 계산됩니다. 같은 소요량에 대해 200개를 중복 주문하게 되는 셈입니다. 반대로 확정 수요를 반영하지 않으면 순재고 포지션이 380개로 나타나 보충이 필요한 시점을 아예 놓치게 됩니다.
목표값은 신규 주문을 더한 뒤의 순재고 포지션을 뜻하며, 반드시 해당 물량이 도착했을 때의 실제 재고량을 나타내는 것은 아닙니다. 물량을 구매하거나 생산하는 동안에도 재고는 계속 소비되기 때문입니다.
입고 예정 물량도 필요한 시점보다 늦게 도착할 수 있습니다
순재고 포지션은 수량을 판단하는 지표입니다. 이 수치만으로 모든 소요량을 필요한 날짜에 맞춰 충족할 수 있다고 확인할 수는 없습니다.
앞의 브래킷 예시에서 화요일에 120개, 수요일에 추가로 30개가 필요하다고 가정해 보겠습니다. 사용 가능한 180개로 두 소요량을 모두 충족할 수 있습니다. 하지만 기존 보충 물량 200개 전부가 지연되어 이후 새로 발생한 수요의 필요일보다 늦게 도착한다면, 해당 물량을 전체 순재고 포지션에 포함했더라도 그 새로운 수요는 충족하지 못할 수 있습니다.
합계 수량뿐 아니라 날짜도 확인하세요. 보충 주문을 새로 한 건 더 내는 것보다 기존 주문의 입고를 앞당기거나 일정을 조정하는 편이 더 합리적인 해결책일 수 있습니다. 날짜별 재고 커버리지 점검은 최소 최대 재고 관리를 보완하는 수단이지, 정책에서 정한 보충 기준과 목표를 대체하는 것은 아닙니다.
최소·최대 재고 수준을 설정하는 방법
반복적으로 소비되며 사용량과 보충 이력을 신뢰할 수 있는 품목부터 시작하세요. 최소 수준과 최대 수준은 함께 정하되, 각각의 역할은 명확히 구분해야 합니다.
보충 물량을 기다리는 동안 수요를 충족하도록 최소 수준 설정하기
수요가 비교적 일정하다면 다음 식을 실무적인 출발점으로 삼을 수 있습니다.
최소 수준 = 보충 리드타임 동안의 예상 수요 + 안전 재고
공급업체의 운송 시간이나 설비의 가공 시간만이 아니라, 재고를 실제로 사용할 수 있게 될 때까지 걸리는 시간을 적용하세요. 승인, 구매, 생산 여력 확보를 위한 대기, 입고 처리 시간도 모두 여기에 포함될 수 있습니다.
작업일마다 40개씩 사용하는 품목을 가정해 보겠습니다. 보충에는 5작업일이 걸리고, 회사에서 안전 재고를 80개로 정했습니다. 리드타임 동안의 예상 수요는 200개이므로 우선 산출되는 최소 수준은 280개입니다.
안전 재고 80개는 이 예시를 위한 가정일 뿐, 권장 서비스 수준을 뜻하지는 않습니다. 안전 재고는 변동성과 재고 부족이 미치는 영향을 고려해 정하세요. 가격이 저렴한 부품이라도 부족 시 최종 조립을 멈추게 한다면 구매 금액만으로 판단할 때보다 더 세심한 관리가 필요할 수 있습니다.
검토 주기도 중요합니다. 상시 모니터링하는 방식과 주 1회 보고서를 확인하는 방식은 같지 않습니다. 검토 직후 재고가 기준값 아래로 내려갈 수 있다면, 실제로 누군가 주문을 넣을 때까지 추가로 기다리는 시간도 고려하세요. 그렇지 않으면 충분해 보이는 최소 수준을 설정하고도 보충 조치가 늦어질 수 있습니다.
의도한 보충 주기에 맞춰 최대 수준 설정하기
최대 수준은 재고가 보충 기준 아래로 내려갔을 때 순재고 포지션을 어디까지 회복할지 정합니다. 일반적으로 최대 수준을 높이면 한 번에 보충하는 양과 재고 부담이 커집니다. 반대로 낮추면 보충 빈도가 높아져 주문이나 생산 준비 작업이 더 자주 필요해집니다.
앞서 하루에 40개씩 사용하는 예시에서 최대 수준을 600개로 정했다고 가정해 보겠습니다. 최소 수준인 280개와의 차이는 320개로, 평균 사용량 기준 8작업일분에 해당합니다. 이는 제안된 보충 주기를 이해하는 방법이지, 600개가 비용이 가장 적게 들거나 가장 좋은 목표라는 증거는 아닙니다.
보관 공간, 보관 가능 기간, 진부화 위험, 운전 자금, 자체 생산 또는 공급업체의 배치 크기를 고려해 목표가 적절한지 검토하세요. 소진 속도가 느리고 보관 가능 기간이 짧은 품목이라면, 최소·최대 범위가 겉보기에는 적절해도 폐기로 큰 비용이 발생할 수 있습니다.
주문을 확정하기 전에 주문 제약 조건 반영하기
계산된 부족분은 주문 수량을 정하는 출발점입니다. 공급업체의 최소 주문량, 포장 단위, 생산 배치 제약에 따라 실제 주문할 수 있는 수량은 달라질 수 있습니다.
브래킷의 권장 보충 수량이 370개인데 50개 단위로만 공급된다면, 올림한 주문 수량은 400개가 됩니다. 조정 전 목표보다 30개가 많아지는 셈입니다. 이 차이를 수용할지, 공급 방식을 바꿀지, 재고 정책을 수정할지 결정해야 합니다. 이때 ‘최대 재고 목표’와 ‘최대 주문 수량’을 같은 설정으로 간주해서는 안 됩니다. 전자는 확보하고자 하는 순재고 수준을 나타내고, 후자는 개별 주문의 수량을 제한합니다.
승인된 보충 주문은 즉시 미입고 공급 물량으로 등록하세요. 그래야 다음 검토 때나 다른 구매 담당자가 같은 부족분을 다시 주문하는 일을 막을 수 있습니다.
최소 최대 재고 관리가 효과적인 경우와 기준값만으로 부족한 경우
최소 최대 재고 관리는 반복적으로 소비되고 보충 과정을 모니터링할 수 있는 재고 품목에 유용합니다. 공용 부품, 표준 반조립품, 자주 쓰는 소모품이 여기에 해당합니다. 이 방식의 장점은 일관성입니다. 보충이 필요한 이유와 수량을 정한 근거를 누구나 확인할 수 있습니다.
특정 날짜에 필요한 대량 소요가 평균값에 가려진다면 이 방식의 신뢰성은 떨어집니다. 간헐적인 고객 주문 배치에만 쓰이는 부품은 일정한 재고 범위를 유지하기보다 시점별 자재 계획으로 관리해야 할 수 있습니다. 가끔 쓰이는 예비 부품도 중요도에 따라 비축 여부를 결정해야 할 수 있습니다. 평균 사용량이 적다는 사실만으로는 해당 부품이 없을 때 발생할 비용을 알 수 없기 때문입니다.
관련 개념 및 방식과도 명확히 구분해야 합니다.
- 안전 재고는 불확실성에 대비한 완충 재고입니다. 최소 기준을 정하는 데 활용할 수 있지만, 이것만으로 최소 최대 재고 관리 정책 전체가 정해지는 것은 아닙니다.
- 경제적 주문량(EOQ)은 주문 비용과 재고 보유 비용에 대한 가정을 바탕으로 1회 주문량을 계산합니다. 반면 최소 최대 재고 관리는 최대 목표까지의 부족분을 보충하므로 보충 수량이 그때그때 달라집니다.
- 재고생산은 고객 주문에 앞서 미리 생산하는 방식입니다. 최소 최대 재고 관리는 이 전략 안에서 보충을 관리하는 방법 중 하나입니다.
사용량, 공급업체 성과, 생산 리드타임 또는 제품 수명에 변화가 생기면 최소·최대 수준을 검토하세요. 품절이나 과잉 재고가 반복된다면 단순히 범위를 넓히기 전에 원인을 조사해야 합니다. 입고 지연, 부정확한 재고 수량, 중복 주문은 각각 해결 방법이 다릅니다.
승인된 보충 작업을 생산 일정에 반영하기
자체 생산 부품이라면 ‘370개 주문’이라는 결정만으로는 충분하지 않습니다. 재고가 부족해지기 전에 브래킷 생산을 마칠 수 있는지, 생산 시간을 확보하려면 어떤 고객 작업의 일정을 옮겨야 하는지까지는 알 수 없기 때문입니다.
승인된 보충 작업에 이번 주 납기인 고객 주문과 동일한 머시닝센터가 필요하다고 가정해 보겠습니다. 별도의 재고 보충 목록에서 이 작업을 맨 위에 올려놓으면 자원 경합이 드러나지 않습니다. 통합 일정에 배치하면 아직 결정을 내릴 시간이 있을 때 무엇을 조정해야 하는지 확인할 수 있습니다.
SkyPlanner APS를 선택하면 이러한 통합 일정을 더 쉽게 관리할 수 있습니다. 스케줄링 인공지능 Arcturus는 설정된 작업 자원, 교대조, 우선순위, 공정 간 선후 관계, 자재를 기준으로 작업 일정을 계산합니다. 간트 차트에서는 다른 주문과 함께 보충 작업이 어디에 배치되고 언제 완료될 예정인지 확인할 수 있습니다. 재고 목록과 개별 설비의 대기 작업을 대조하는 시간을 줄이고, 납기를 지키기 위한 판단 근거를 더 명확히 확보할 수 있습니다.
SkyPlanner는 사용자가 보충 주문을 생성하도록 안내하는 재고 부족 알림을 지원합니다. 최소·최대 목표, 보충 수량, 승인 방식은 담당 생산계획 담당자와 협의하거나 ERP/MRP의 관리 기준에 따라 정하세요. 그런 다음 SkyPlanner에서 승인된 작업을 고객 주문과 함께 일정에 배치하면, 재고 관련 결정도 공장의 통합 생산 계획에 반영할 수 있습니다.
자재를 고려하는 스케줄링 기능을 활성화하고 관련 자재 정보를 관리하면, 해당 자재를 사용하는 작업이 실행될 때 자재를 사용할 수 있는지도 계산에 반영됩니다. 구매 자재의 일정은 구매 주문의 입고 예정일을 기준으로 수립합니다. 입고 예정일이나 우선순위가 바뀌면 영향을 받는 모든 작업을 수동으로 옮기는 대신 통합 계획을 다시 계산해 결과를 확인하세요.
SkyPlanner는 개방형 REST API를 통해 모든 ERP 또는 MES와 연동할 수 있습니다. 보충 정책을 관리하는 기존 시스템은 그대로 유지하면서, 그 시스템에서 승인한 주문을 실제 생산 능력을 고려한 생산 일정에 연결할 수 있습니다.
재고생산 현장에서의 활용 사례
Opes Corporation은 예측 가능한 고객 확정 수요에 맞춰 재고생산을 합니다. SkyPlanner 도입 전에는 Excel과 별도의 창고 관리 애플리케이션을 사용해 데이터가 여러 곳에 흩어져 있었습니다. Visma Nova 연동을 단계적으로 진행하면서 이 정보를 생산 계획과 연결했습니다.
회사 측에 따르면 SkyPlanner를 통해 팀이 생산 능력을 명확히 파악할 수 있게 되었습니다. 긴급 소량 주문이나 제품 개발용 생산이 들어오면, 갱신된 생산 계획에서 납기에 미치는 영향을 확인할 수 있습니다. 변경 사항을 더 빠르게 반영할 수 있고, 생산계획 담당자는 작업들이 전체 일정 안에서 어떻게 맞물리는지 볼 수 있습니다.
이 사례가 재고 보충에 주는 시사점은 분명합니다. 재고 수요가 안정적이어도 예외 상황을 관리할 필요는 사라지지 않습니다. 통합 일정이 있으면 각 대기 작업 목록을 따로 관리하는 대신, 기존에 약속한 납기와 물량을 기준으로 추가 작업을 판단할 수 있습니다.
실제 보충 사례 하나로 정책 검증하기
반복적으로 사용하는 품목 하나를 선택하세요. 사용 가능한 현재고, 미입고 공급 물량, 계산에 포함할 확정 수요, 리드타임을 확인하세요. 이를 바탕으로 보충 기준과 목표를 정하고 부족분을 계산한 뒤, 해당 수량이 실제로 언제 필요한지 확인하세요.
그다음 승인된 보충 주문과 동일한 자원을 두고 경합하는 고객 주문을 준비해 SkyPlanner 데모에 참여하세요. 두 주문의 생산 경로가 생산 능력을 어떻게 나눠 쓰는지, 보충 작업은 언제 끝나는지, 자재 입고가 지연되면 어떤 일이 생기는지 확인해 보세요. 이를 통해 단순한 재고 계산을 넘어 실제 생산에 옮길 수 있는 보충 결정을 어떻게 내리는지 알 수 있습니다.
SkyPlanner 데모를 예약해 공장 상황을 함께 살펴보거나, 먼저 데모 데이터로 SkyPlanner를 체험해 보세요. 목표는 간단합니다. 필요한 만큼 보충하고, 중복 주문을 피하며, 공장에서 실행할 수 있는 작업 일정을 마련하는 것입니다.
Jussi Mäntylä
생산계획 전문가, SkyPlanner
