Min-max lagerstyring: Hvornår og hvor meget skal du bestille?

Hjem » Ressourcer » Min-max lagerstyring: Hvornår og hvor meget skal du bestille?

Anslået læsetid: 10 Minutter

En lagerkasse er ved at være tom, så indkøberen bestiller et nyt parti. Samtidig er produktionen allerede i gang med en genopfyldningsordre på samme vare. Hver for sig virker begge beslutninger fornuftige. Tilsammen skaber de et lager, som fabrikken ikke havde brug for.

Min-max lagerstyring giver en fast regel for genopfyldning: En nedre grænse angiver, hvornår du skal reagere, og et øvre mål angiver, hvor meget du skal fylde op til. Skal metoden fungere i produktionen, skal du medregne både de mængder, der allerede er på vej, og de behov, du allerede har forpligtet dig til at dække – ikke kun det, der ligger på hylden.

Derefter skal produktionen planlægges. Hvis I selv producerer til genopfyldning, skal der afsættes maskintid til at fremstille mængden sideløbende med kundeordrerne. SkyPlanner APS lægger den godkendte genopfyldning ind i samme produktionsplan, hvor der tages hensyn til kapacitet og materialer. Så kan du se, hvornår den bliver færdig, uden at opbygge en separat kø manuelt.

Hvad er min-max lagerstyring?

Min-max lagerstyring er en genopfyldningspolitik med to parametre for hver lagervare:

• Minimum: den grænse, der udløser en beslutning om genopfyldning.
• Maksimum: den lagerposition, du ønsker at genopfylde op til.

Minimum er ikke det niveau, hvor du planlægger at løbe tør. Det skal give tid til, at genopfyldningen når frem, mens forbruget fortsætter. Maksimum er hverken den mængde, du bestiller hver gang, eller en garanti for, at den fysiske beholdning aldrig kan overstige niveauet.

Med en min-max-politik afhænger ordremængden af forskellen op til målet. Hvis målet er 600 stk., og den relevante lagerposition er 230, er udgangspunktet en genopfyldning på 370 stk. Er lagerpositionen 280, er mængden i stedet 320 stk.

Skriv ned, om genopfyldning udløses ved »under minimum« eller »på eller under minimum«. Systemer og virksomheders regler kan håndtere netop denne grænse forskelligt. I eksemplerne nedenfor udløses genopfyldning, når lagerpositionen er under minimum.

Opgør lagerpositionen, ikke kun den fysiske beholdning

Den fysiske lagerbeholdning fortæller, hvad der er til stede. Lagerpositionen hjælper dig med at afgøre, om der er behov for endnu en genopfyldningsordre, når du har taget højde for eksisterende forsyninger og de behov, du har forpligtet dig til at dække.

Hvis politikken modregner de behov, I har forpligtet jer til at dække, bruges denne beregning:

Lagerposition = brugbar lagerbeholdning + udestående genopfyldning − medregnede behov, som virksomheden har forpligtet sig til at dække

Udestående genopfyldning kan omfatte åbne indkøbsordrer, overførsler eller interne genopfyldningsordrer. Medregn hver forsyning én gang. Ved delvis modtagelse skal du tælle den resterende mængde, der endnu ikke er modtaget, og ikke den oprindelige ordremængde.

Afgræns beregningen, før du går i gang: én vare, én lokation eller en aftalt gruppe af lokationer, én måleenhed og ensartede tidsgrænser for forsyninger og behov. Udelad varer i karantæne og andre ubrugbare varer. Træk ikke det samme behov, I har forpligtet jer til at dække, fra to gange: Hvis reservationer allerede er fratrukket i din startsaldo, skal du ikke trække dem fra igen.

Det er ikke de samme behovskategorier, der modregnes i alle løsninger. Det afgørende er at vide, hvad dit tal omfatter, og bruge grænser, der er fastsat på det grundlag. Et minimum beregnet ud fra én definition kan ikke uden videre bruges med en anden; det kræver en ny vurdering.

Et eksempel på min-max lagerstyring i produktionen

Forestil dig en producent, der lagerfører et standardbeslag til tilbagevendende ordrer. Minimum er 300 stk., og maksimum er sat til 600 stk. Politikken modregner de behov, virksomheden har forpligtet sig til at dække inden for en aftalt planlægningsperiode.

Beregningsgrundlag	Mængde	Behandling
Brugbare beslag på lager	180	Medregnes som nuværende beholdning
Allerede godkendt, udestående genopfyldning	200	Lægges til én gang som udestående forsyning
Behov, som virksomheden har forpligtet sig til at dække, og som indgår i denne opgørelse	150	Trækkes fra én gang
Lagerposition	230	Sammenlignes med minimum på 300
Ny genopfyldningsmængde	370	Hæver lagerpositionen fra 230 til 600

Beregningen er 180 + 200 − 150 = 230. Da 230 er under 300, skal der ifølge politikken genopfyldes. Udgangspunktet for ordremængden er 600 − 230 = 370 stk.

Hvis du overser den eksisterende ordre på 200 stk., bliver forslaget på 570 stk. Du ville dermed bestille 200 stk. to gange til samme behov. Hvis du omvendt overser de behov, virksomheden har forpligtet sig til at dække, viser opgørelsen en lagerposition på 380, og der udløses slet ingen genopfyldning.

Målet angiver nettopositionen, efter at den nye ordre er lagt til – ikke nødvendigvis den beholdning, du vil se, når ordren modtages. Forbruget fortsætter, mens varerne indkøbes eller produceres.

En ordre på vej kan stadig komme for sent

Lagerpositionen besvarer spørgsmålet om mængde. Den viser ikke i sig selv, at alle behov er dækket på de datoer, hvor varerne skal bruges.

Antag, at der i eksemplet med beslag skal bruges 120 stk. tirsdag og yderligere 30 onsdag. De 180 brugbare stk. dækker begge behov. Men hvis alle 200 stk. fra den eksisterende genopfyldning først kommer efter den dato, hvor et nyt behov skal dækkes, kan dette senere behov stadig være udækket, selv om ordren tæller med i den samlede lagerposition.

Kontrollér datoerne såvel som de samlede mængder. At fremskynde eller omplanlægge en eksisterende ordre kan være en mere fornuftig løsning end at oprette endnu en fuld genopfyldningsordre. Et tjek af lagerdækningen på de relevante datoer supplerer min-max lagerstyring. Det erstatter ikke politikkens udløsningsgrænse og mål.

Sådan fastsætter du minimum og maksimum for lageret

Start med en vare, der forbruges regelmæssigt, og hvor der er pålidelige registreringer af forbrug og genopfyldning. Fastlæg de to niveauer i sammenhæng, men giv dem hver sin tydelige funktion.

Sæt minimum, så det dækker ventetiden på genopfyldning

Ved nogenlunde stabil efterspørgsel er dette et praktisk udgangspunkt:

Minimum = forventet behov i genopfyldningens gennemløbstid + sikkerhedslager

Brug tiden, indtil varerne kan bruges, ikke kun leverandørens transporttid eller maskinens bearbejdningstid. Godkendelse, indkøb, ventetid på produktionskapacitet og varemodtagelse kan alle bidrage til ventetiden.

Forestil dig en vare med et forbrug på 40 stk. pr. arbejdsdag. Genopfyldning tager fem arbejdsdage, og virksomheden har valgt en sikkerhedsbuffer på 80 stk. Det forventede behov i gennemløbstiden er 200 stk., hvilket giver et foreløbigt minimum på 280 stk.

Bufferen på 80 stk. er en antagelse i eksemplet, ikke et anbefalet serviceniveau. Fastlæg sikkerhedslageret ud fra variationerne og konsekvenserne af en mangel. En billig komponent, der kan stoppe slutmontagen, kan fortjene mere opmærksomhed, end dens indkøbsværdi umiddelbart tilsiger.

Det har også betydning, hvor ofte lageret kontrolleres. En regel, der overvåges løbende, er ikke det samme som en rapport, der tjekkes én gang om ugen. Hvis lagerpositionen kan passere grænsen lige efter en kontrol, skal du tage højde for den ekstra ventetid, før nogen afgiver ordren. Ellers kan et tilsyneladende tilstrækkeligt minimum udløse handling for sent.

Sæt maksimum ud fra en bevidst valgt genopfyldningscyklus

Maksimum bestemmer, hvilket niveau lagerpositionen skal bringes op på, når udløsningsgrænsen passeres. Et højere maksimum betyder som regel større genopfyldninger og større lagerrisiko. Et lavere maksimum betyder som regel hyppigere genopfyldning og flere bestillinger eller omstillinger.

Antag, at du vælger et maksimum på 600 i eksemplet med et forbrug på 40 stk. om dagen. Forskellen mellem minimumsniveauet på 280 stk. og maksimum er 320 stk., hvilket svarer til otte arbejdsdages gennemsnitligt forbrug. Det gør den foreslåede genopfyldningscyklus lettere at forstå, men er ikke et bevis på, at 600 er det billigste eller bedste målniveau.

Vurder målniveauet i forhold til lagerplads, holdbarhed, risiko for ukurans, kapitalbinding og batchstørrelser i produktionen eller hos leverandøren. Hvis en vare med lav omsætningshastighed har kort holdbarhed, kan et tilsyneladende fornuftigt min–max-interval stadig føre til dyrt spild.

Tag højde for bestillingsbegrænsninger, før ordren frigives

Den beregnede forskel er et udgangspunkt for ordremængden. Leverandørens minimumsmængder, faste pakningsstørrelser og begrænsninger på produktionsbatch kan ændre den mængde, du faktisk kan bestille.

Hvis forslaget til genopfyldning af beslag er 370 stk., men de kun leveres i pakninger med 50, giver en oprunding 400 stk. Dermed kommer lagerpositionen 30 stk. over det oprindelige målniveau. Beslut, om du vil acceptere forskellen, ændre leveringsaftalen eller justere genopfyldningspolitikken. Behandl ikke uden videre »maksimalt målniveau for lagerpositionen« og »maksimal ordremængde« som den samme indstilling: Det ene angiver den ønskede lagerposition, mens det andet begrænser mængden på den enkelte ordre.

Registrer straks godkendt genopfyldning som udestående tilgang. Det forhindrer, at den samme mængde bestilles igen ved næste gennemgang eller af den næste indkøber.

Hvornår virker min–max, og hvornår er grænseværdier ikke nok?

Min–max er velegnet til lagervarer med tilbagevendende forbrug og en genopfyldningsproces, du kan følge op på: gængse komponenter, standardiserede delmontager eller hyppigt anvendte forbrugsvarer. Styrken er den ensartede fremgangsmåde. Alle kan se, hvorfor der er behov for genopfyldning, og hvordan mængden er fastlagt.

Metoden bliver mindre pålidelig, når et gennemsnit skjuler store behov på bestemte datoer. En komponent, der kun bruges i lejlighedsvise kundebatch, kan kræve tidsopdelt materialeplanlægning frem for et fast lagerinterval. For en reservedel, der kun bruges sporadisk, kan beslutningen om lagerføring også skulle bygge på, hvor kritisk den er. Et lavt gennemsnitsforbrug siger ikke noget om, hvor dyrt det vil være at mangle reservedelen.

Skeln mellem min–max og de beslægtede metoder:

• Sikkerhedslager er bufferen mod usikkerhed. Det kan indgå i fastlæggelsen af minimumsniveauet, men definerer ikke hele min–max-politikken.
• Optimal ordrestørrelse (EOQ) beregner en partistørrelse ud fra antagelser om bestillings- og lageromkostninger. Ved min–max varierer genopfyldningsmængden i stedet med forskellen op til et øvre målniveau.
• Lagerproduktion betyder, at man vælger at producere, før kundeordrerne kommer. Min–max er én mulig måde at styre genopfyldningen på inden for den strategi.

Gennemgå niveauerne, når forbruget, leverandørens præstationer, produktionens gennemløbstid eller produktets levetid ændrer sig. Undersøg gentagne lagermangler og overskudslagre, før du blot udvider intervallet: Forsinkede varemodtagelser, unøjagtige lagerbeholdninger og dobbeltbestillinger kræver forskellige løsninger.

Indpas godkendt genopfyldning i produktionsplanen

For en egenproduceret del er »bestil 370« kun halvdelen af beslutningen. Det fortæller ikke, om beslagene bliver klar, før lageret slipper op, eller hvilke kundeopgaver der skal flyttes for at give plads.

Forestil dig, at den godkendte genopfyldning skal bruge det samme bearbejdningscenter som en kundeordre, der skal leveres i denne uge. Hvis genopfyldningen står øverst på en separat liste, skjules konflikten. Får den derimod en plads i den fælles produktionsplan, bliver afvejningen synlig, mens der stadig er tid til at træffe en beslutning.

Vælg SkyPlanner APS, og gør den fælles produktionsplan lettere at styre. Arcturus, systemets kunstige intelligens til produktionsplanlægning, beregner planen ud fra de konfigurerede arbejdsstationer, skift, prioriteter, afhængigheder mellem operationer og materialer. Gantt-planen viser, hvor genopfyldningen passer ind blandt de øvrige ordrer, og hvornår den forventes færdig. Du bruger mindre tid på at afstemme en lagerliste med køerne ved de enkelte maskiner og får et klarere grundlag for at sikre leveringerne.

SkyPlanner understøtter en advarsel om lav beholdning, som gør dig opmærksom på, at du skal oprette en genopfyldningsordre. Fastlæg min–max-niveauer, genopfyldningsmængde og godkendelse sammen med den ansvarlige planlægger eller via dit ERP/MRP-system. Brug derefter SkyPlanner til at planlægge det godkendte arbejde sammen med kundeordrerne, så lagerbeslutningen bliver en del af fabrikkens fælles produktionsplan.

Når planlægning med materialehensyn er aktiveret, og de relevante materialedata er vedligeholdt, tager beregningen også højde for, om materialerne er tilgængelige, når de skal bruges i produktionen. For indkøbte materialer bygger planen på indkøbsordrernes ankomstdatoer. Hvis en ankomstdato eller prioritet ændrer sig, kan du genberegne den fælles plan for at se konsekvensen i stedet for manuelt at flytte hver berørt opgave.

SkyPlanner kan integreres med ethvert ERP- eller MES-system via sit åbne REST API. Du kan beholde det system, der styrer genopfyldningspolitikken, og lade de godkendte ordrer indgå i en produktionsplan, der tager højde for den faktiske kapacitet.

Sådan ser det ud i lagerproduktion

Opes Corporation producerer til lager ud fra forudsigelige kundeaftaler. Før SkyPlanner brugte virksomheden Excel og et separat lagerprogram, så data lå forskellige steder. En trinvis integration med Visma Nova koblede disse oplysninger sammen med produktionsplanlægningen.

Ifølge virksomheden giver SkyPlanner teamet et klart billede af kapaciteten. Når der kommer små hasteordrer eller kørsler til produktudvikling, viser den opdaterede produktionsplan, hvordan de påvirker leveringstiderne. Ændringer kan gennemføres hurtigere, og planlæggerne kan se, hvordan arbejdet hænger sammen.

Det er den relevante lære for genopfyldning: Et stabilt behov for lagervarer fjerner ikke behovet for at håndtere afvigelser. Med en fælles produktionsplan kan teamet vurdere ekstra arbejde i forhold til eksisterende forpligtelser i stedet for at styre hver kø isoleret.

Afprøv politikken med én konkret genopfyldning

Vælg en vare med tilbagevendende forbrug. Kontrollér den brugbare lagerbeholdning, udestående tilgang, de bindende behov, der medregnes, og gennemløbstiden. Fastlæg udløsningsgrænsen og målniveauet på det grundlag, beregn forskellen, og undersøg, hvornår der faktisk er brug for mængden.

Tag derefter den godkendte genopfyldning og en kundeordre, der konkurrerer om samme kapacitet, med til en SkyPlanner-demo. Bed om at se, hvordan deres produktionsruter deler kapaciteten, hvornår genopfyldningen er færdig, og hvad der sker, hvis en materialeleverance bliver forsinket. Det viser, hvad der ud over lagerberegningen skal til for at gøre en beslutning om genopfyldning klar til produktionen.

Book en SkyPlanner-demo for at se nærmere på din fabriks situation, eller prøv først SkyPlanner med demodata. Målet er enkelt: Genopfyld det, du har brug for, undgå at bestille det to gange, og giv arbejdet en plan, som fabrikken kan følge.