Min-maks stok yönetimi: Ne zaman, ne kadar sipariş verilmeli?

Ana Sayfa » Kaynaklar » Min-maks stok yönetimi: Ne zaman, ne kadar sipariş verilmeli?

Tahmini okuma süresi: 10 dakika

Bir kutudaki stok azalınca satın alma sorumlusu yeni bir parti sipariş eder. Oysa üretimde aynı ürün için bir ikmal emri zaten işlenmektedir. Tek başına bakıldığında iki karar da mantıklıdır. Ancak bir araya geldiklerinde fabrikanın ihtiyaç duymadığı bir stok yaratırlar.

Min-maks stok yönetimi, ikmal için tekrar tekrar uygulanabilecek bir kural sunar: alt seviye ne zaman harekete geçileceğini, üst hedef ise stoğun hangi seviyeye tamamlanacağını belirler. Üretimde bu yöntemi doğru kullanmak için yalnızca raftaki parçaları değil, henüz teslim alınmamış tedariki ve karşılanması taahhüt edilmiş talebi de hesaba katmanız gerekir.

Ardından üretim kararı gelir. İkmal edilecek miktarı kendiniz üretiyorsanız müşteri işlerinin yanı sıra bu üretime de mevcut makinelerde zaman ayırmanız gerekir. SkyPlanner APS, onaylanmış ikmal işini kapasite ve malzemeleri dikkate alan aynı çizelgeye dahil eder. Böylece elle ayrı bir iş kuyruğu oluşturmadan işin ne zaman tamamlanacağını görebilirsiniz.

Min-maks stok yönetimi nedir?

Min-maks stok yönetimi, stokta tutulan her kalem için iki parametre kullanan bir ikmal politikasıdır:

• Minimum: ikmal kararını tetikleyen eşik.
• Maksimum: ikmal ile ulaşılması hedeflenen stok pozisyonu.

Minimum, stoğun tükenmesini beklediğiniz seviye değildir. Talep devam ederken ikmalin ulaşabilmesi için zaman tanımalıdır. Maksimum ise her seferinde sipariş vereceğiniz miktar değildir; fiziksel stoğun bu seviyeyi hiçbir zaman aşmayacağı anlamına da gelmez.

Min-maks politikasında sipariş miktarı, hedefe kalan farka göre değişir. Hedef 600 adet ve ilgili stok pozisyonu 230 ise ilk hesaplanan ikmal miktarı 370 olur. Stok pozisyonu 280 ise bu miktar 320 olur.

İkmal koşulunuzun “minimumun altına düşmek” mi, yoksa “minimuma eşit veya altında olmak” mı olduğunu yazılı olarak belirleyin; sistemler ve şirket politikaları bu sınırda farklılık gösterebilir. Aşağıdaki örneklerde ikmal, stok pozisyonu minimumun altına düştüğünde tetiklenir.

Yalnızca eldeki stoğu değil, stok pozisyonunu hesaplayın

Eldeki stok, fiziksel olarak mevcut miktarı gösterir. Stok pozisyonu ise mevcut tedarik ve karşılanması gereken talepler hesaba katıldığında yeni bir ikmal siparişine ihtiyaç olup olmadığına karar vermenize yardımcı olur.

Taahhüt edilmiş talebi düşerek netleştirme yapan bir politikada şu formülü kullanın:

Stok pozisyonu = eldeki kullanılabilir stok + açık ikmal miktarı − hesaba dahil edilen taahhüt edilmiş talep

Açık ikmal miktarı; henüz teslim alınmamış satın alma siparişlerini, transferleri veya şirket içi ikmal emirlerini kapsayabilir. Her kaynağı yalnızca bir kez hesaba katın. Kısmi teslimat sonrasında ilk sipariş miktarını değil, teslim alınmayı bekleyen kalan miktarı kullanın.

Hesaplamadan önce kapsamı belirleyin: tek bir stok kalemi, tek bir lokasyon veya üzerinde anlaşılmış bir lokasyon grubu, tek bir ölçü birimi ve tedarik ile talep için tutarlı son tarihler. Karantinadaki veya başka bir nedenle kullanılamayan stoğu hariç tutun. Aynı taahhüdü iki kez düşmeyin: başlangıç bakiyenizden rezervasyonlar zaten düşülmüşse bunları yeniden çıkarmayın.

Her uygulamada aynı talep kategorileri netleştirmeye dahil edilmez. Önemli olan, hesapladığınız değerin neleri içerdiğini bilmek ve bu esasa göre belirlenmiş eşikler kullanmaktır. Bir tanıma göre hesaplanan minimumu, gözden geçirmeden başka bir tanıma uygulamak güvenli değildir.

Üretimde min-maks uygulamasına bir örnek

Tekrarlanan siparişler için standart bir braket stoklayan bir üretici düşünün. Minimum seviyesi 300 adet, maksimum hedefi ise 600 adettir. Uygulanan politika, üzerinde anlaşılmış planlama dönemi içindeki taahhüt edilmiş talebi düşerek netleştirme yapar.

Girdi	Miktar	Hesaba katılma şekli
Eldeki kullanılabilir braketler	180	Mevcut stok olarak dahil edin
Onaylanmış, henüz teslim alınmamış ikmal	200	Açık ikmal olarak bir kez ekleyin
Bu incelemeye dahil edilen taahhüt edilmiş talep	150	Bir kez çıkarın
Stok pozisyonu	230	300 olan minimum seviye ile karşılaştırın
Yeni ikmal miktarı	370	Stok pozisyonunu 230’dan 600’e yükseltin

Hesaplama şöyledir: 180 + 200 − 150 = 230. 230, 300’ün altında olduğu için politika ikmal yapılmasını gerektirir. İlk hesaplanan sipariş miktarı 600 − 230 = 370 adettir.

Mevcut 200 adetlik siparişi hesaba katmazsanız önerilen miktar 570 adet olur. Böylece aynı ihtiyaç için 200 adedi iki kez sipariş etmiş olursunuz. Tersine, taahhüt edilmiş talebi hesaba katmazsanız stok pozisyonu 380 görünür ve ikmal eşiğinin altına düşüldüğünü hiç fark etmezsiniz.

Hedef, yeni sipariş eklendikten sonraki net stok pozisyonunu ifade eder; sipariş geldiğinde elinizde bulunacak stok miktarı bununla aynı olmak zorunda değildir. Siparişlerin tedariki veya üretimi sürerken tüketim de devam eder.

Yoldaki sipariş de geç kalabilir

Stok pozisyonu, miktar sorusunu yanıtlar; tek başına her ihtiyacın gereken tarihte karşılanacağını göstermez.

Braket örneğinde salı günü 120, çarşamba günü de 30 adede ihtiyaç olduğunu varsayalım. Kullanılabilir durumdaki 180 adet, her iki ihtiyacı da karşılar. Ancak mevcut ikmal kapsamındaki 200 adedin tamamı yeni bir ihtiyacın tarihinden sonraya kalırsa sipariş toplam stok pozisyonuna dahil edilmiş olsa bile bu sonraki ihtiyaç karşılanamayabilir.

Toplamların yanı sıra tarihleri de kontrol edin. Mevcut bir siparişi hızlandırmak veya yeniden çizelgelemek, tam miktarlı yeni bir ikmal siparişi oluşturmaktan daha mantıklı bir çözüm olabilir. Tarihleri dikkate alan bir stok karşılama kontrolü, min-maks yöntemini tamamlar; politikanın ikmal eşiğinin ve hedefinin yerini almaz.

Minimum ve maksimum stok seviyeleri nasıl belirlenir?

Düzenli olarak tüketilen bir stok kalemiyle ve güvenilir tüketim ve ikmal kayıtlarıyla başlayın. İki seviyeyi birlikte belirleyin, ancak her birine ayrı bir işlev verin.

Minimumu, ikmal bekleme süresini karşılayacak şekilde belirleyin

Talebin nispeten istikrarlı olduğu durumlarda şu formül pratik bir başlangıç noktasıdır:

Minimum = ikmal için gereken lead time boyunca beklenen talep + güvenlik stoğu

Yalnızca tedarikçinin taşıma süresini veya makinenin işlem süresini değil, stoğun kullanılabilir hale gelmesine kadar geçen süreyi esas alın. Onay, satın alma, üretim kapasitesi bekleme ve mal kabul işlemlerinin tümü bu süreyi uzatabilir.

Her iş gününde 40 adet tüketilen bir stok kalemi düşünün. İkmal beş iş günü sürüyor ve işletme 80 adetlik güvenlik stoğu tutmayı seçmiş olsun. Lead time süresince beklenen talep 200 adettir; böylece başlangıç minimumu 280 adet olur.

80 adetlik güvenlik stoğu bu örnek için bir varsayımdır, önerilen bir hizmet seviyesi değildir. Güvenlik stoğunu değişkenliğe ve stok yetersizliğinin sonuçlarına göre belirleyin. Nihai montajı durduran ucuz bir parça, satın alma değerinin düşündürdüğünden daha fazla dikkat gerektirebilir.

Kontrol sıklığı da önemlidir. Sürekli izlenen bir kural ile haftada bir kontrol edilen bir rapor aynı şey değildir. Stok, kontrolün hemen ardından eşiğin altına düşebiliyorsa sipariş verilene kadar geçecek ek süreyi de hesaba katın. Aksi halde yeterli görünen bir minimum, harekete geçmek için fazla geç sinyal verebilir.

Maksimumu, planlı bir ikmal döngüsü oluşturacak şekilde belirleyin

Maksimum, stok pozisyonu ikmal eşiğinin altına düştüğünde hangi seviyeye tamamlanacağını belirler. Bu hedefi yükseltmek genellikle daha büyük ikmal miktarları ve daha fazla stok riski anlamına gelir. Düşürmek ise genellikle daha sık ikmal, dolayısıyla daha fazla sipariş veya üretim hazırlığı gerektirir.

Günde 40 adet tüketilen örnekte, maksimum stok hedefini 600 olarak seçtiğinizi varsayalım. 280 adetlik minimum seviyenin üzerindeki fark 320 adettir; bu da ortalama tüketimle sekiz iş gününe karşılık gelir. Bu hesap, önerilen ikmal döngüsünü anlamanızı sağlar; 600 adedin en düşük maliyetli veya en iyi hedef olduğunu kanıtlamaz.

Hedefi; depolama alanı, raf ömrü, stokun kullanım dışı kalma riski, işletme sermayesi ve üretim ya da tedarikçi parti büyüklükleri açısından değerlendirin. Yavaş tüketilen bir kalemin raf ömrü de kısaysa, kâğıt üzerinde uygun görünen bir min-maks aralığı bile maliyetli israflara yol açabilir.

Siparişi serbest bırakmadan önce sipariş kısıtlarını uygulayın

Hesaplanan fark, başlangıç miktarıdır. Tedarikçinin minimum sipariş miktarı, ambalaj katları ve üretim partisi kısıtları, fiilen sipariş edebileceğiniz miktarı değiştirebilir.

Braket için önerilen miktar 370 adetse ancak tedarik yalnızca 50 adetlik ambalajlarla yapılıyorsa, yukarı yuvarlandığında miktar 400 olur. Böylece ilk hedefin 30 adet üzerine çıkılır. Bu farkı kabul etmek, tedarik düzenini değiştirmek veya politikayı gözden geçirmek seçeneklerinden hangisini uygulayacağınıza karar verin. “Maksimum stok hedefi” ile “maksimum sipariş miktarı”nı aynı ayarmış gibi ele almayın: ilki ulaşılmak istenen net stok düzeyini tanımlar, ikincisi ise tek bir siparişin miktarını sınırlar.

Onaylanan ikmali gecikmeden açık tedarik olarak kaydedin. Böylece bir sonraki kontrolde veya başka bir satın alma sorumlusu tarafından aynı açığı kapatmak için tekrar sipariş verilmesini önlersiniz.

Min-maks yöntemi ne zaman işe yarar, ne zaman eşikler yeterli olmaz?

Min-maks yöntemi, düzenli tüketilen ve ikmal süreci izlenebilen stok kalemleri için kullanışlıdır: yaygın bileşenler, standart alt montajlar veya sık kullanılan sarf malzemeleri gibi. Yöntemin güçlü yanı tutarlılığıdır. İkmalin neden gerektiği ve miktarın nasıl belirlendiği herkes tarafından görülebilir.

Ortalama tüketim, belirli tarihlerde ortaya çıkan büyük ihtiyaçları gizlediğinde yöntem daha az güvenilir hale gelir. Yalnızca ara sıra gelen müşteri siparişlerinin partilerinde kullanılan bir bileşen için, sabit bir stok aralığı yerine zaman bazlı malzeme planlaması gerekebilir. Seyrek ihtiyaç duyulan bir yedek parçanın stoklanıp stoklanmayacağına da kritiklik düzeyine göre karar vermek gerekebilir; ortalama tüketimin düşük olması, o parçanın yokluğunun ne kadar maliyet yaratacağını göstermez.

İlgili yöntemler arasındaki ayrımı koruyun:

• Güvenlik stoğu, belirsizliklere karşı tutulan tampondur. Minimum seviyenin belirlenmesine yardımcı olabilir ancak min-maks politikasının tamamını tanımlamaz.
• Ekonomik sipariş miktarı (EOQ), sipariş verme ve stok bulundurma maliyetlerine ilişkin varsayımlardan hareketle parti büyüklüğünü hesaplar. Min-maks yöntemi ise üst hedefe kadar oluşan ve zamanla değişen farkı kapatacak miktarda ikmal sağlar.
• Stoğa üretim, müşteri siparişleri gelmeden üretim yapma kararıdır. Min-maks yöntemi, bu strateji kapsamında ikmali yönetmek için kullanılabilecek yöntemlerden biridir.

Tüketim, tedarikçi performansı, üretim lead time değeri veya ürün ömrü değiştiğinde seviyeleri gözden geçirin. Aralığı doğrudan genişletmek yerine, tekrarlanan stoksuz kalma ve fazla stok sorunlarının nedenlerini araştırın: geciken mal girişleri, hatalı stok bakiyeleri ve mükerrer siparişler farklı çözümler gerektirir.

Onaylanan ikmali üretim çizelgesine yerleştirin

İşletme içinde üretilen bir parça için “370 adet sipariş ver” demek, kararın yalnızca yarısıdır. Bu karar, braketlerin stok yetersiz kalmadan önce hazır olup olmayacağını veya onlara yer açmak için hangi müşteri işlerinin kaydırılacağını söylemez.

Onaylanan ikmalin, bu hafta teslim edilmesi gereken bir müşteri siparişiyle aynı işleme merkezine ihtiyaç duyduğunu düşünün. İkmali ayrı bir stok tamamlama listesinin en başına koymak bu çakışmayı gizler. Ortak çizelgede ona yer vermek ise karar almak için hâlâ zaman varken hangi işten ne ölçüde ödün verileceğini görünür kılar.

Bu ortak çizelgeyi daha kolay yönetmek için SkyPlanner APS‘yi seçin. Çizelgeleme yapay zekâsı Arcturus; tanımlanmış iş istasyonlarını, vardiyaları, öncelikleri, operasyon bağımlılıklarını ve malzemeleri dikkate alarak işleri çizelgeler. Gantt çizelgesi, ikmalin diğer siparişlerin yanında nereye yerleştiğini ve ne zaman tamamlanmasının beklendiğini gösterir. Stok listesini tek tek makinelerin iş kuyruklarıyla uzlaştırmaya daha az zaman ayırır, teslimatları güvence altına almak için daha net bir karar zemini elde edersiniz.

SkyPlanner, sizi ikmal siparişi oluşturmaya yönlendiren bir düşük miktar uyarısı sunar. Min-maks hedeflerini, ikmal miktarını ve onayı sorumlu planlama uzmanıyla birlikte veya ERP/MRP sisteminiz üzerinden netleştirin. Ardından onaylanan işi müşteri siparişleriyle birlikte çizelgelemek için SkyPlanner’ı kullanın. Böylece stok kararı, fabrikanın ortak üretim planının bir parçası olur.

Malzeme bulunabilirliğini dikkate alan çizelgeleme etkinleştirildiğinde ve ilgili malzeme bilgileri güncel tutulduğunda, hesaplama bu malzemelerin kullanılacağı işler yürütülürken mevcut olup olmayacağını da dikkate alır. Satın alınan malzemelerde, satın alma siparişlerinin varış tarihleri çizelgeye temel oluşturur. Bir varış tarihi veya öncelik değiştiğinde, etkilenen her işi elle kaydırmak yerine ortak planı yeniden hesaplayarak sonucu görün.

SkyPlanner, açık REST API aracılığıyla her ERP veya MES sistemiyle entegre olur. İkmal politikasını yönettiğiniz sistemi kullanmaya devam edebilir ve bu sistemde onaylanan siparişleri gerçek kapasiteyi dikkate alan bir üretim çizelgesine bağlayabilirsiniz.

Stoğa üretimde uygulama örneği

Opes Corporation, öngörülebilir müşteri taahhütlerini karşılamak üzere stoğa üretim yapıyor. SkyPlanner’dan önce Excel ve ayrı bir depo uygulaması kullanıyor, verilerini farklı yerlerde tutuyordu. Aşamalı olarak gerçekleştirilen Visma Nova entegrasyonu, bu bilgileri üretim planlamayla birleştirdi.

Şirketin aktardığına göre SkyPlanner, ekibe kapasitenin net bir görünümünü sunuyor. Acil küçük siparişler veya ürün geliştirme denemeleri geldiğinde, güncellenen üretim planı bunların teslim sürelerine etkisini gösteriyor. Değişiklikler daha hızlı yapılabiliyor ve planlama uzmanları işlerin birbiriyle nasıl uyum sağladığını görebiliyor.

İkmal açısından buradan çıkarılacak ders şu: stoktan karşılanan talebin istikrarlı olması, istisnaları yönetme ihtiyacını ortadan kaldırmaz. Ortak bir çizelge, ekibin her iş kuyruğunu ayrı ayrı yönetmek yerine ek işleri mevcut taahhütlerle birlikte değerlendirmesini sağlar.

Politikayı gerçek bir ikmal işiyle sınayın

Düzenli olarak kullanılan bir kalem seçin. Kullanılabilir stok bakiyesini, henüz teslim alınmamış tedarik miktarını, hesaba katılan taahhütleri ve lead time değerini doğrulayın. Tetikleme eşiğini ve hedefi buna göre belirleyin, farkı hesaplayın ve bu miktara gerçekte ne zaman ihtiyaç duyulduğunu kontrol edin.

Ardından onaylanan ikmal işini ve aynı kapasiteyi kullanmak isteyen bir müşteri siparişini SkyPlanner demosunda ele alın. Bu işlerin üretim rotalarının kapasiteyi nasıl paylaştığını, ikmalin ne zaman tamamlandığını ve bir malzemenin varışı gecikirse ne olduğunu görmek isteyin. Böylece stok hesabının ötesine geçip üretimde uygulanabilir bir ikmal kararının nasıl şekillendiğini görebilirsiniz.

Fabrikanızın durumunu değerlendirmek için SkyPlanner demosu için randevu alın veya önce SkyPlanner’ı demo verileriyle deneyin. Amaç basit: ihtiyaç duyduğunuz miktarı tamamlamak, aynı miktarı iki kez sipariş etmekten kaçınmak ve işe fabrikanızın uygulayabileceği bir çizelgede yer vermek.