Montagem por encomenda: dos componentes prontos à montagem no prazo

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A montagem por encomenda (ATO) consiste em manter componentes ou subconjuntos normalizados prontos a utilizar e montar o produto acabado só depois de receber a encomenda do cliente. Os componentes comuns são preparados antecipadamente, sem ficarem afetos a cada uma das variantes possíveis do produto final.

Esta abordagem pode dar mais escolha aos clientes e reduzir a espera face ao fabrico de tudo de raiz. Mas ter todos os componentes não significa ter uma bancada de montagem livre. Para que a encomenda possa sair da fábrica, continua a ser necessário dispor de pessoas, equipamentos e, muitas vezes, capacidade de ensaio.

Para o planeador de produção, a ATO implica, por isso, duas tarefas interligadas: manter disponíveis os módulos certos e encontrar um lugar viável no plano de produção para a combinação escolhida pelo cliente. O SkyPlanner APS faz esse cálculo de programação, ajudando a transformar componentes prontos num plano de montagem coordenado, em vez de criar mais uma fila de trabalho para reorganizar à mão.

Como funciona a montagem por encomenda

A ATO separa o trabalho realizado com base na procura prevista daquele que é feito para um cliente específico. Antes da encomenda, compram-se componentes ou fabricam-se módulos normalizados. Depois de receber a encomenda, seleciona-se a combinação necessária, faz-se a montagem, realizam-se os ensaios ou inspeções necessários e prepara-se o produto para expedição.

O stock de componentes comuns situa-se no ponto de desacoplamento da encomenda do cliente: a fronteira entre a preparação orientada por previsões e o trabalho específico de cada encomenda. O essencial não é ter um armazém cheio de todas as configurações acabadas, mas sim uma gama mais reduzida de componentes que permita obter várias configurações.

Imagine um fabricante de grupos de bombagem modulares. Os clientes escolhem entre combinações aprovadas de bombas, motores e módulos de controlo. O fabricante mantém estes componentes em stock e, após receber a encomenda, monta a combinação selecionada numa base normalizada. Ficam ainda por fazer as ligações finais, os ensaios e a embalagem.

Isto é ATO. Se o mesmo fabricante tiver primeiro de conceber um sistema de bombagem inteiramente novo, a encomenda já é de outra natureza. A utilização de componentes comuns não basta para enquadrar qualquer produto personalizado na montagem por encomenda.

Montagem por encomenda, produção por encomenda e produção para stock

A distinção mais clara está no que já se encontra pronto quando o cliente faz a encomenda.

Estratégia	O que está pronto antes da encomenda	Trabalho principal após a encomenda
Produção para stock (MTS)	Produtos acabados fabricados para a procura prevista	Recolher, embalar e expedir os produtos disponíveis em stock
Montagem por encomenda (ATO)	Componentes ou subconjuntos normalizados	Montar a combinação escolhida, realizar os ensaios e preparar a expedição
Produção por encomenda (MTO)	Projeto e rota de produção já definidos; alguns materiais podem estar em stock	Fabricar o produto encomendado, executando as operações necessárias
Conceção e fabrico por encomenda (ETO)	Conhecimento reutilizável e, eventualmente, componentes normalizados	Conceber a solução específica para o cliente e depois fabricá-la

A configuração por encomenda (CTO) descreve a seleção de um produto a partir de opções predefinidas e compatíveis entre si. A ATO descreve a forma como os componentes previamente preparados dão origem a um produto acabado após a encomenda. As duas abordagens podem coexistir: um cliente pode configurar um grupo de bombagem que a fábrica monta depois por encomenda.

Estas distinções são úteis, mas não são rótulos que tenha de aplicar a toda a empresa. Pode manter em stock um modelo normalizado de elevada rotação, montar por encomenda combinações com procura menos previsível e desenvolver à parte os projetos para aplicações especiais.

Quando é a ATO a estratégia de produção adequada?

A ATO é especialmente interessante quando os clientes procuram variedade, mas grande parte do produto pode ser normalizada. A sua viabilidade económica depende de uma gama de componentes fácil de gerir permitir oferecer uma gama de produtos acabados com valor comercial.

Verifique se estão reunidas quatro condições:

• As opções utilizam efetivamente componentes comuns. Um motor ou módulo de controlo pode servir várias configurações finais, em vez de ficar à espera de uma venda pouco provável.
• As combinações já estão definidas. A engenharia já estabeleceu quais os componentes compatíveis e como montar e verificar o produto selecionado.
• O trabalho restante cabe no prazo de entrega aceite pelo cliente. A montagem, os tempos de espera, os ensaios e a preparação da expedição podem ser concluídos dentro desse prazo.
• A procura de componentes é suficientemente previsível para planear a reposição. Não é necessário prever com exatidão cada combinação final, mas continua a ser preciso um plano de abastecimento credível para os componentes que a constituem.

A vantagem é ficar menos dependente da aposta numa variante final que pode não vender. Em vez de fabricar uma combinação específica de bomba e motor na esperança de a vender, mantém a escolha em aberto até chegar a encomenda. Os módulos comuns podem reduzir o investimento em stock de produtos acabados, permitindo ao cliente escolher um produto adequado às suas necessidades.

Executar antecipadamente as operações com maior lead time também pode reduzir a espera do cliente, em comparação com iniciá-las apenas após a venda. Os módulos normalizados permitem repetir processos de compra, produção e controlo de qualidade; o trabalho específico de cada encomenda concentra-se na fase final.

Em contrapartida, o risco associado ao stock muda de lugar, mas não desaparece. Um módulo de controlo substituído por um modelo mais recente pode ficar obsoleto. Um aumento súbito da procura de um motor pode atrasar várias variantes de produto. E é difícil entregar rapidamente uma gama extensa se cada escolha exigir um procedimento de ensaio diferente e demorado.

Se os clientes exigirem expedição imediata, manter produtos acabados em stock pode ser a melhor opção para os modelos mais procurados. Se quase todas as encomendas exigirem novos projetos de engenharia ou componentes exclusivos com lead time elevado, a vantagem inicial da ATO é menor. Opte por esta estratégia nas famílias de produtos em que a utilização de componentes comuns permite, de facto, antecipar trabalho e reduzir o tempo de espera do cliente.

Porque pode haver atrasos na entrega mesmo com os componentes prontos

Voltemos ao exemplo imaginário do fabricante de grupos de bombagem. A bomba, o motor e o módulo de controlo necessários estão disponíveis. Há capacidade livre na montagem, pelo que a encomenda parece simples de executar.

No entanto, o grupo montado precisa de passar por um posto de ensaio já ocupado por outras encomendas. Concluir a montagem mais cedo apenas transfere a fila de espera para os ensaios. O cliente não pode utilizar um grupo que não tenha sido ensaiado, pelo que a data de conclusão da montagem não é a data de entrega.

Imagine agora que vários clientes selecionam a opção que exige mais tempo de ensaio. O número de encomendas pode manter-se, mas a carga de trabalho no posto de ensaio aumentou. Um plano baseado no mesmo lead time médio para todas as configurações pode não refletir essa alteração.

A pergunta útil não é apenas «Temos os componentes?», mas sim «Quando poderá esta combinação passar por todas as operações restantes, em conjunto com o trabalho já assumido?».

Para responder, é preciso ter uma visão integrada da disponibilidade dos materiais, da sequência das operações e da capacidade partilhada. O SkyPlanner integra essas operações no mesmo plano de produção, tornando visível a fila de espera dos ensaios enquanto ainda há tempo para alterar o plano ou negociar outra data de entrega.

Planeie a reposição de componentes e a montagem por encomenda

Um processo ATO viável liga a reposição de componentes à programação das encomendas dos clientes. Se melhorar apenas uma destas vertentes, a outra pode continuar a causar atrasos na entrega.

Reponha os módulos de acordo com o consumo real da gama produzida

Planeie os componentes comuns com base na procura agregada das várias variantes finais. Analise o stock utilizável, os fornecimentos pendentes e o consumo previsto, incluindo as encomendas firmes, de acordo com a política de gestão de stocks definida. Evite contabilizar duas vezes a mesma procura dos clientes quando esta substitui parte da previsão.

Os módulos de utilização frequente e com lead time elevado merecem especial atenção. A falta de um conector barato pode bloquear uma montagem dispendiosa tanto como a falta de um motor. Avalie as faltas pelo seu efeito nas encomendas completas, e não apenas pelo valor dos componentes.

Se fabricar módulos internamente, reserve também capacidade para o trabalho de reposição. Um lote de bases normalizadas pode disputar capacidade de maquinagem ou inspeção com o trabalho específico dos clientes. Quando a reposição perde repetidamente o seu lugar no plano, acaba por faltar material na montagem final.

Verifique quais os componentes utilizáveis na encomenda selecionada

Converta as escolhas do cliente nas quantidades corretas de componentes e nas operações necessárias. Verifique que componentes podem ser utilizados nesta encomenda, e não apenas se existem algures no armazém. As afetações a outras encomendas, os bloqueios para inspeção e as chegadas previstas condicionam o que pode efetivamente ser utilizado.

Distinga os fornecimentos previstos do stock já recebido. Se um módulo ainda estiver encomendado ao fornecedor, o plano de montagem depende da sua chegada. Qualquer alteração da data do fornecedor tem de se refletir no plano de produção antes de a equipa se preparar para um trabalho que não pode começar.

Programe toda a rota de produção restante

Inclua a montagem, o trabalho que depende da configuração, os ensaios, a inspeção e a embalagem, conforme necessário. Tenha em conta os requisitos reais de processamento e preparação, os centros de trabalho aptos a executar as operações, os turnos e a disponibilidade dos operadores. Compare a data de conclusão da produção obtida com a data de expedição necessária, prevendo separadamente o tempo de transporte.

Faça esta programação em conjunto com as restantes encomendas e o trabalho de reposição relevante. Duas encomendas não podem ter, cada uma, uso exclusivo do mesmo posto de ensaio ao mesmo tempo só porque ambas dispõem de todos os componentes necessários.

Se o trabalho não couber no plano, avalie uma resposta viável: um centro de trabalho alternativo aprovado, capacidade adicional, uma alteração de prioridades ou uma data de entrega mais tardia. Analise o efeito sobre os restantes clientes antes de dar por resolvida uma encomenda urgente.

Replaneie quando a disponibilidade dos materiais ou a capacidade mudar

O atraso de um componente pode fazer com que uma encomenda perca a janela prevista para a montagem. Outra encomenda pode ocupar essa janela, pelo que o atraso final na entrega não tem de ser igual ao atraso do fornecedor. É também necessário recalcular a sequência das operações seguintes.

O mesmo se aplica a uma interrupção no posto de ensaio ou à perda de capacidade num turno. Manter manualmente cada fila de trabalho atualizada consome tempo de planeamento e dificulta a avaliação das consequências no conjunto da fábrica. É nestas situações que a programação automática do SkyPlanner se torna especialmente valiosa.

Articule os componentes com a capacidade de montagem através do SkyPlanner

O SkyPlanner reúne centros de trabalho, turnos, operadores, materiais e prioridades num único plano de produção. O utilizador define as etapas do processo de fabrico do produto, as respetivas durações e os recursos necessários. Arcturus, a inteligência artificial de programação do SkyPlanner, calcula a sequência com base na capacidade, nas dependências e nas regras configuradas.

No exemplo da unidade de bombagem, a montagem e os ensaios passam a ser operações interligadas, em vez de datas isoladas de cada departamento. O diagrama de Gantt mostra onde o trabalho é executado, que outras tarefas partilham os mesmos recursos e quando se prevê a sua conclusão. Assim, pode verificar se as peças prontas permitem concluir a unidade dentro do prazo, em vez de apenas manter a equipa de montagem ocupada.

Quando a programação que tem em conta a disponibilidade dos materiais está ativada, Arcturus considera também o stock e os materiais por receber no cálculo das horas de início. As datas de entrega das encomendas de compra indicam a disponibilidade prevista; a confirmação da entrega atualiza o stock. Se a data indicada pelo fornecedor mudar, atualize esse dado e recalcule o plano, em vez de continuar a basear a montagem no pressuposto anterior.

Para os produtos intermédios fabricados no âmbito de uma encomenda, o SkyPlanner permite definir dependências de produção que programam a sua conclusão antes da montagem do produto principal. Os componentes em stock podem ser associados como materiais, para que a sua disponibilidade seja considerada, juntamente com as operações ainda por executar, na programação que tem em conta a disponibilidade dos materiais.

O utilizador escolhe as prioridades e utiliza bloqueios para manter as decisões de programação. Arcturus efetua os cálculos respeitando essas instruções. Quando surge uma encomenda urgente ou uma alteração de capacidade, dedica menos tempo a refazer as filas dos centros de trabalho e mais tempo a decidir que compromissos de entrega deve salvaguardar.

Isto também ajuda a utilizar a capacidade disponível de forma mais eficaz. Pode distinguir o trabalho que aguarda componentes daquele que aguarda uma vaga na montagem ou nos ensaios e, assim, atuar sobre a restrição que realmente determina a conclusão. Comprar mais peças não resolve a sobrecarga da fila de ensaios.

O SkyPlanner integra-se com qualquer ERP ou MES através da sua REST API aberta. Ligue os dados existentes de encomendas, produtos e produção à programação detalhada, mantendo os sistemas que já gerem a sua empresa. Melhorar a programação da montagem não tem de começar pela substituição do seu ERP.

Disponibilidade de peças e programação articuladas na KJH-Comp

A KJH-Comp, uma empresa finlandesa de fabrico por subcontratação na área da transformação de chapa, produz estruturas soldadas e produtos totalmente montados e ensaiados. Anteriormente, o seu ERP C9000 e as folhas de cálculo mostravam apenas uma visão geral das cargas semanais, enquanto a afetação diária às máquinas continuava a ser feita manualmente. Dois supervisores dedicavam, cada um, pelo menos metade do seu tempo à programação da capacidade.

Com o SkyPlanner, as encomendas continuam a ser introduzidas no ERP existente, mas a programação com capacidade finita e a afetação às máquinas são automatizadas. Na implementação da KJH-Comp, uma etapa de recolha de peças anterior à soldadura verifica se todas as peças necessárias, incluindo as compradas, estão prontas antes de a tarefa entrar na fila. Essa verificação era anteriormente feita à mão.

Segundo a empresa, a responsabilidade pela programação passou de dois supervisores para apenas um, tendo o outro sido afeto a outras funções. A empresa refere também que passou a identificar mais cedo os pontos de estrangulamento da capacidade. Para quem planeia a montagem, a principal lição está nesta articulação: a disponibilidade das peças e uma sequência de produção realista devem ser consideradas em conjunto. O testemunho da KJH-Comp sobre o SkyPlanner mostra essa mudança na prática.

Transforme a sua próxima encomenda de montagem num plano exequível

A montagem por encomenda (ATO) justifica-se quando os componentes comuns oferecem aos clientes opções úteis sem obrigar a manter em stock todas as combinações de produtos acabados. Preserve essa vantagem: planeie o trabalho após a receção da encomenda com o mesmo cuidado com que planeia o stock antes dela.

Escolha o SkyPlanner quando coordenar encomendas com os componentes já disponíveis, equipas de montagem e recursos das operações seguintes se tornar um esforço diário de reprogramação. Arcturus calcula o plano, a vista Gantt torna claras as suas consequências e o controlo das prioridades continua nas suas mãos.

Agende uma demonstração do SkyPlanner e traga um exemplo de uma encomenda de montagem típica, os componentes necessários e o recurso que mais frequentemente atrasa a sua conclusão. Acrescente outra encomenda que dispute esse mesmo recurso. Estes exemplos dão-nos um ponto de partida concreto para mostrar como o SkyPlanner pode poupar tempo de replaneamento e facilitar a avaliação das datas de entrega.

Prefere explorar primeiro? Experimente o SkyPlanner com dados de demonstração e veja como as operações e a capacidade se articulam num único plano.