Método MTM: planeje o trabalho antes da produção

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Um novo conjunto está pronto para entrar no planejamento da produção, mas ainda não foi fabricado vezes suficientes para fornecer um tempo médio confiável. Mesmo assim, você precisa comparar os layouts dos centros de trabalho, estimar a carga de trabalho e decidir se há capacidade para os primeiros pedidos.

O método MTM permite analisar o método de trabalho manual antes do início da produção regular. Em vez de esperar por um histórico de operações concluídas, você determina um tempo a partir de movimentos definidos e dados de tempo já estabelecidos. O método vem primeiro: um tempo menor só é útil se representar um trabalho que as pessoas realmente consigam executar com segurança e da forma correta.

Depois que esse tempo for aprovado para o planejamento, o SkyPlanner APS ajuda a colocá-lo em prática. Arcturus, sua IA de programação, encaixa as durações das operações na programação compartilhada da produção. Assim, a melhoria do método se traduz em um plano mais bem fundamentado, em vez de ficar restrita a um número em um arquivo da engenharia.

O que é o método MTM?

O método MTM é um sistema de tempos predeterminados de movimentos usado para descrever, analisar e avaliar o trabalho manual. Um analista decompõe um método definido em movimentos ou blocos de processo, aplica os dados de tempo e as regras pertinentes e determina o tempo desse método para um nível de desempenho de referência.

Em uma análise detalhada com MTM-1, os movimentos incluem alcançar, pegar, mover, posicionar e soltar. As condições fazem diferença: pegar uma peça de fácil acesso não é a mesma tarefa que selecionar e posicionar um componente difícil de manusear. O MTM explicita essas diferenças, em vez de deixá-las escondidas em uma estimativa geral.

Os valores de tempo do MTM são expressos em unidades de medida de tempo, ou TMU. Uma TMU equivale a 0,036 segundos; portanto, 1.000 TMU equivalem a 36 segundos. TMU é uma unidade de tempo, não um percentual de eficiência.

O desempenho de referência também é importante. O MTM não parte da cronometragem do operador mais rápido para adotar esse tempo como padrão. Seus dados de tempo já têm uma base de desempenho definida. Não aplique novamente uma avaliação do ritmo usada na cronometragem só porque outro estudo adotou esse procedimento.

Quando usar o MTM em vez de outro método de medição de tempos?

O MTM é especialmente útil quando a decisão envolve a concepção do trabalho manual: um novo produto, uma alteração no dispositivo de fixação, uma mudança na forma de apresentar os materiais ou a escolha entre duas sequências de montagem. Você pode comparar o conteúdo de trabalho antes de adotar o método.

Isso não significa que ele seja a resposta certa para toda questão relacionada a tempos. Escolha as evidências adequadas à decisão:

• MTM: Quanto tempo este método de trabalho manual definido deve exigir? É útil para conceber e comparar o trabalho antes de haver um histórico de produção suficiente.
• Estudo de tempos com cronômetro: Quanto tempo levam os elementos observados nas condições especificadas e que tempo padrão pode ser justificado a partir deles? É útil quando a operação já existe e pode ser estudada.
• Amostragem do trabalho: Que parcela do tempo é dedicada à montagem, ao setup, à espera ou a outras atividades? É útil para entender como se distribui um período de trabalho, não para medir a duração de cada movimento curto.
• Apontamento de tempos por operação: O que de fato aconteceu nesta ordem ou operação? É útil para analisar a experiência real de produção e explicar as diferenças em relação ao plano.

Essas abordagens podem se complementar. Uma análise MTM pode estabelecer o tempo de um método proposto, e observações posteriores da produção podem revelar um elemento que ficou de fora ou uma condição que mudou. Mas uma média de horas apontadas que inclui esperas por materiais não é o mesmo que o conteúdo predeterminado de trabalho manual.

Para um ciclo automático de máquina, determine separadamente o tempo ditado pelo processo. O MTM pode descrever o trabalho de carga, descarga e manuseio feito pelo operador; ele não transforma o programa de corte da máquina nem o tempo necessário de cura em um movimento manual.

MTM-1, MTM-2 e MTM-UAS: escolha o nível adequado

O MTM é uma família de sistemas com diferentes níveis de detalhamento. A escolha afeta tanto o que a análise descreve quanto o esforço necessário para prepará-la.

O MTM-1 trabalha no nível dos movimentos básicos. É adequado para examinar em detalhe trabalhos manuais curtos e repetitivos, nos quais as condições de cada movimento são relevantes para a concepção do método.

O MTM-2 reúne movimentos básicos em grupos maiores. Oferece uma análise menos detalhada para trabalhos aos quais se aplica, sem exigir o registro separado de cada movimento do MTM-1.

O MTM-UAS, Universal Analyzing System, utiliza blocos de processo mais agregados e está associado ao trabalho na produção em lotes. Não é apenas outro nome para o MTM-1.

Escolha o sistema em conjunto com um analista capacitado, considerando o processo, sua repetição e variação e a decisão que o resultado precisa embasar. Vale a pena detalhar mais quando isso pode mudar a decisão. A aplicação correta exige capacitação no sistema escolhido, além de seus dados e regras atuais; um guia geral não substitui esses requisitos.

Como transformar uma análise MTM em um tempo utilizável no planejamento

Um resultado útil vai além de uma duração. Ele reúne um método documentado e um tempo cujo significado o próximo planejador consiga entender.

1. Defina o trabalho e as condições

Escolha a variante do produto, a operação e a revisão do método. Descreva as ferramentas, o dispositivo de fixação, a forma de apresentar os componentes, a sequência de trabalho, as verificações de qualidade e os eventos que marcam o início e o fim. Informe se a análise abrange uma peça, um ciclo ou um lote.

Envolva as pessoas que executam ou executarão o trabalho. Elas podem identificar um movimento de alcance desconfortável, uma verificação necessária ou uma troca de recipiente que não aparece em um desenho bem organizado. Mantenha no método os cuidados com o manuseio seguro e a qualidade do produto; excluir trabalho essencial não é uma melhoria.

2. Analise a sequência com o sistema selecionado

Um analista capacitado descreve o trabalho com os blocos adequados e as condições que o influenciam. A análise deve contemplar o que realmente acontece, inclusive tarefas executadas apenas em intervalos definidos.

Siga as regras do sistema para o sequenciamento e as atividades simultâneas. O movimento das duas mãos ao mesmo tempo não corresponde necessariamente a dois blocos consecutivos de tempo decorrido. Tampouco se deve inventar um tempo de movimento para preencher uma lacuna na descrição incompleta de um método.

Mantenha separados o setup e o trabalho recorrente. Preparar um dispositivo de fixação uma única vez para o lote não deve se transformar em uma tarefa de preparação contabilizada para cada peça.

3. Compare os métodos, não apenas os totais

Use a análise para entender por que um método exige menos trabalho. Seria possível apresentar o componente sempre na mesma orientação? Um dispositivo de fixação poderia eliminar reposicionamentos repetidos? Uma mudança na sequência elimina manuseios sem suprimir uma inspeção?

Compare as alternativas com o mesmo escopo e a mesma exigência de qualidade. Um método que parece mais rápido porque o reabastecimento ou a inspeção ficaram fora da análise não necessariamente reduziu o trabalho. É nesse ponto que o MTM se torna uma ferramenta de concepção do trabalho, em vez de uma estimativa com aparência formal.

4. Estabeleça o que está incluído no tempo aprovado para uso

Verifique a base do tempo antes de tratar o resultado como um tempo padrão de produção. Identifique as tarefas recorrentes de apoio e o tratamento aplicável às necessidades pessoais, à recuperação e aos atrasos inevitáveis. Registre quais tolerâncias estão incluídas e como são calculadas; não presuma um percentual universal.

Mantenha as interrupções evitáveis visíveis como problemas a resolver. A espera por um componente em falta não deve ser incorporada silenciosamente a cada sequência de alcançar e pegar uma peça. Da mesma forma, uma duração de planejamento que desconsidere atividades recorrentes necessárias fará o novo método parecer mais fácil de programar do que realmente é.

5. Valide e aprove o método para uso

Antes da liberação, verifique se o método proposto pode ser executado com os equipamentos previstos, a disposição dos materiais e os requisitos de qualidade definidos. Quando houver um lote piloto ou uma produção inicial, investigue as diferenças em relação a trabalhos comparáveis. A aprendizagem, uma alteração no dispositivo de fixação e a ausência de um elemento na análise exigem respostas diferentes.

Guarde a análise e registre o sistema utilizado, a revisão do método, as premissas, as tolerâncias incluídas, a aprovação e a data de vigência. Reavalie o tempo quando o método ou suas condições mudarem. O objetivo não é manter um número impressionante indefinidamente, mas preservar uma relação confiável entre o trabalho e o plano.

Exemplo: um método de montagem melhor não se programa sozinho

Imagine um posto de montagem manual em que as peças chegam em orientações variadas. O método proposto usa uma bandeja melhorada para apresentar as peças e um dispositivo de posicionamento, reduzindo a necessidade de seleção e reposicionamento. A equipe verifica o método e aprova seu uso.

Suponha que o tempo resultante para o planejamento caia de dois minutos para um minuto e meio por peça. Esses são dados de planejamento aprovados usados para ilustrar o exemplo, e não valores extraídos de uma tabela de dados MTM. Considere que uma pessoa trabalha sequencialmente em um único posto, sem sobreposição com ciclos de máquina, e que as tolerâncias foram compatibilizadas entre os tempos e o calendário de trabalho disponível.

Para uma ordem de 120 peças, mantendo o setup de 30 minutos:

• Método anterior: 120 × 2 minutos + 30 minutos = 270 minutos, ou quatro horas e meia.
• Novo método: 120 × 1,5 minutos + 30 minutos = 210 minutos, ou três horas e meia.

A ordem precisa de uma hora a menos nesse posto. Essa capacidade é útil, mas não antecipa automaticamente a expedição em uma hora. O conjunto montado ainda pode ter de esperar por uma bancada de testes, outra ordem pode ocupar a operação seguinte, ou a hora liberada pode ficar fora da janela de que outra operação precisa.

Portanto, o próximo passo não é “subtrair uma hora da data de entrega”. É “recalcular como essa ordem e os demais trabalhos se encaixam nos recursos disponíveis”. Esse é o cálculo que o SkyPlanner faz para você.

Aplique os tempos aprovados do método com o SkyPlanner

O SkyPlanner permite definir a duração de uma etapa do processo como tempo por peça, taxa de produção ou tempo fixo. Os tempos de setup e de desmontagem são informados separadamente. Assim, no exemplo totalmente manual, a duração aprovada por peça para o planejamento e o setup do lote podem permanecer separados conforme as quantidades das ordens mudam.

Primeiro, verifique quais recursos precisam ficar reservados durante essa duração. O conteúdo de trabalho humano, a ocupação da máquina e o tempo decorrido da operação são medidas diferentes. Se uma máquina funciona enquanto o operador prepara outra peça, somar todas as atividades pode superestimar o tempo de reserva da máquina. Considerar apenas o trabalho manual pode deixar de fora o período em que o equipamento fica indisponível para outra operação. Relacione o método aos recursos de que a operação realmente precisa.

Compatibilize também as tolerâncias incluídas na duração com o calendário. Uma pausa já descontada da capacidade disponível não deve ser descontada novamente por meio de uma tolerância para a mesma pausa. Preserve o registro do estudo aprovado e documente como seus componentes são convertidos em dados de planejamento.

O Arcturus programa essas durações das operações considerando os centros de trabalho, turnos, dependências e prioridades configurados. O gráfico de Gantt mostra como os trabalhos se encaixam. Ao introduzir uma alteração aprovada no método, atualize os dados de planejamento afetados e recalcule a programação para ver o efeito sobre as operações seguintes e as ordens que disputam os mesmos recursos.

Você evita o trabalho manual de refazer filas separadas após cada revisão. Mais importante: pode usar um tempo tecnicamente fundamentado para um novo método no planejamento futuro, antes mesmo de ter um histórico extenso de operações concluídas. Você decide qual método está aprovado e quais compromissos têm prioridade; o SkyPlanner calcula a programação integrada.

Mais adiante, a produção real fornece novas evidências. O SkyPlanner também permite estimar a duração das etapas do processo com base no histórico de apontamentos de tempo. Mantenha essa fonte distinta do MTM: uma estima a partir da produção registrada, enquanto o outro avalia um método manual definido usando dados predeterminados.

Por que uma programação compartilhada faz diferença

A UTU, fabricante finlandesa de quadros elétricos e conjuntos de manobra, antes fazia o planejamento em planilhas específicas de cada departamento. As mudanças no sequenciamento do ERP nem sempre chegavam ao chão de fábrica, e era difícil ter uma visão realista da capacidade.

Com o SkyPlanner conectado ao Oracle NetSuite, a UTU reuniu as linhas e os departamentos da fábrica de Ulvila em um único sistema. Sua equipe relata que a fila de trabalho atualizada chega aos instaladores em segundos e que a programação das entregas dos projetos ficou mais precisa. Essa experiência ilustra o valor de reunir toda a carga de trabalho em um plano compartilhado, em vez de deixar cada departamento ajustar sua própria fila.

De um tempo confiável para executar o método a um plano de produção confiável

Use o MTM quando precisar projetar e justificar o trabalho manual antes que o histórico de produção possa fornecer as respostas. Depois, escolha o SkyPlanner quando for necessário considerar esse tempo aprovado na programação da carteira de pedidos de forma realista. Um método bem fundamentado indica o que o trabalho exige; a programação com capacidade finita mostra onde e quando ele pode ser realizado.

O SkyPlanner se integra a qualquer ERP ou MES por meio de sua API REST aberta, permitindo melhorar a programação com base nas informações de produção que você já possui.

Agende uma demonstração do SkyPlanner e traga um tempo aprovado para executar um método, o respectivo roteiro de operações e outras ordens que disputam a mesma capacidade. Veja como uma mudança no método afeta o plano de produção e as datas de entrega, não apenas a duração de uma operação. Se preferir explorar primeiro, experimente o SkyPlanner com dados de demonstração ou use os Primeiros Passos do Assistente, com auxílio de IA.