Estudo de tempos na produção: defina um tempo padrão útil

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O estudo de tempos na produção mede um trabalho definido para estabelecer quanto tempo ele deve levar em condições especificadas. Em um estudo direto com cronômetro, você divide o trabalho em elementos, observa a duração de cada um, considera o ritmo normal de trabalho quando aplicável e inclui tolerâncias justificadas para chegar a um tempo padrão.

A palavra-chave é definido. Uma média dos apontamentos das operações do mês passado pode misturar métodos diferentes, faltas de material e tempo de aprendizado. Cronometrar seu operador mais rápido resulta em outro número, mas não necessariamente em um padrão melhor.

Um estudo útil resulta em um tempo que você consegue explicar, validar e atualizar quando o trabalho muda. A partir daí, o SkyPlanner ajuda a usar durações realistas das operações para planejar toda a carteira de pedidos, em vez de apenas corrigir um número no ERP e refazer manualmente a fila de cada máquina afetada.

Tempo observado, tempo normal e tempo padrão

Esses três valores respondem a perguntas diferentes:

Tempo	O que significa	O que é preciso saber
Tempo observado	Quanto tempo o trabalho registrado realmente levou	O método, os pontos de início e fim da cronometragem e as condições durante a observação
Tempo normal	Tempo necessário para executar o trabalho definido no ritmo de referência	Uma avaliação justificada do ritmo para o trabalho manual cuja duração depende desse ritmo
Tempo padrão	Tempo normal acrescido das tolerâncias aplicáveis	Quais tolerâncias se aplicam e como são calculadas

O tempo padrão não é um recorde de velocidade. Ele representa a execução de um método definido por uma pessoa treinada e proficiente, no ritmo de referência e com as tolerâncias necessárias.

Da mesma forma, um tempo padrão de mão de obra não corresponde automaticamente ao tempo pelo qual uma máquina precisa ficar reservada. A máquina pode operar enquanto o operador inspeciona a peça anterior. Mantenha essa distinção clara ao longo de todo o estudo: primeiro você determina o conteúdo do trabalho; depois, decide como ele ocupa cada recurso.

Escolha o método de medição adequado ao trabalho

O estudo direto com cronômetro é adequado para trabalhos estáveis e repetitivos, cujos elementos podem ser observados. É uma boa escolha quando você precisa entender por que um padrão existente está errado, e não apenas substituí-lo por outra estimativa.

Outras situações pedem uma abordagem diferente:

• Operações semelhantes reutilizam elementos conhecidos. Um sistema validado de dados de tempos padrão pode combinar tempos já estabelecidos para os elementos, desde que o método e os fatores que influenciam a duração sejam os mesmos. Não reúna produtos diferentes em uma única média.
• O método manual está sendo definido antes do início da produção. Um sistema de tempos predeterminados de movimentos permite compor o tempo a partir de movimentos definidos. Isso exige capacitação para aplicar o sistema escolhido, e não uma avaliação de ritmo baseada em suposições durante a cronometragem.
• Você precisa entender como o tempo do turno é usado. A amostragem do trabalho estima a parcela do tempo dedicada a atividades ou atrasos. Ela pode apoiar a avaliação das tolerâncias, mas, por si só, não fornece o tempo detalhado de cada elemento curto do trabalho.
• O processo determina a duração. Calcule ou verifique o tempo de máquina com base no programa ou nos parâmetros do processo e estude o trabalho do operador separadamente.

Os registros históricos das operações continuam sendo evidências úteis. Verifique o que eles incluem antes de tratá-los como padrão: um apontamento de tempo decorrido que inclui espera por falta de material não permite, por si só, determinar o conteúdo normal do trabalho manual.

O método a seguir se concentra no estudo direto de trabalhos repetitivos.

1. Defina o método antes de iniciar a cronometragem

Escolha uma operação em que um padrão mais confiável faça diferença em uma decisão concreta: uma estação de montagem com carga elevada, por exemplo, ou uma operação recorrente cuja duração costuma surpreender o planejamento.

Descreva o produto e sua revisão, os equipamentos, o ferramental, a forma de disponibilização dos materiais, a sequência de trabalho e as verificações de qualidade exigidas. Defina os eventos que marcam o início e o fim. Deixe claro se o resultado é por peça, por ciclo ou por lote e mantenha identificado separadamente o setup realizado uma única vez.

Revise essa descrição com as pessoas que executam a operação. Explique por que o estudo está sendo realizado e como os resultados serão usados. O conhecimento dessas pessoas muitas vezes revela trabalhos essenciais que a estimativa existente não contempla, como reabastecer um dispositivo de fixação ou realizar uma verificação periódica.

Observe um operador treinado usando o método estabelecido e seguro. Se o dispositivo de fixação ainda está sendo reprojetado ou o operador ainda está aprendendo a sequência, estabilize o método primeiro. Mais medições com cronômetro não transformarão um processo instável em um padrão confiável.

2. Registre elementos, frequências e exceções

Divida a operação em elementos delimitados por eventos claros e observáveis: carcaça posicionada no dispositivo de fixação, fixadores apertados, inspeção concluída. Separe o trabalho manual cuja duração depende do ritmo do tempo controlado pela máquina. Registre as tarefas ocasionais, como a troca de um recipiente, com sua frequência real, em vez de tratá-las como se ocorressem a cada peça.

Para cada observação, guarde o tempo do elemento, as condições relevantes e qualquer avaliação de ritmo utilizada. Anote as interrupções quando ocorrerem. Se faltar um componente ou uma ferramenta quebrar, registre o evento e sua duração separadamente; não exclua a medição longa sem justificativa nem a dilua na média do trabalho normal.

Faça observações que representem a produção, e não apenas uma sequência sem interrupções escolhida por conveniência. Verifique se o mesmo método, nas mesmas condições, produz tempos razoavelmente consistentes para os elementos. Caso contrário, investigue a causa: uma forma diferente de disponibilizar os materiais pode exigir um método separado, enquanto um erro pontual de medição exige uma correção documentada.

Não existe um número universal de ciclos que torne um estudo suficiente. A quantidade de observações depende da variabilidade, da precisão necessária e da decisão que o padrão vai apoiar. Use um conjunto inicial para avaliar a dispersão e, em seguida, defina o tamanho necessário da amostra com base nos critérios de confiança e precisão escolhidos. Um analista capacitado em medição do trabalho pode fazer essa avaliação. Dez medições quase idênticas de uma única sequência atípica não substituem evidências representativas.

3. Converta os tempos observados do trabalho manual em tempo normal

Para cada elemento, calcule uma duração observada representativa a partir de medições comparáveis, geralmente pela média aritmética. Guarde os motivos de exclusão de qualquer medição. Se o ritmo variar entre as observações, converta cada medição correspondente em tempo normal antes de combiná-las, em vez de aplicar uma avaliação média de ritmo sem relação com essas medições.

A avaliação do ritmo compara o ritmo observado do trabalho manual com um ritmo de referência definido. Em uma escala na qual o ritmo normal é 100%, o cálculo é:

Tempo normal manual = tempo observado manual × fator de ritmo

Uma avaliação de 110% corresponde a um fator de 1,10. Isso significa que o trabalho observado foi executado mais rapidamente que o ritmo de referência; por isso, seu tempo normal é maior que o tempo observado. Uma avaliação abaixo de 100% produz o ajuste inverso.

A avaliação do ritmo não é um percentual escolhido para fazer o resultado coincidir com o padrão antigo do ERP. Ela exige um avaliador treinado, uma referência consistente e uma avaliação feita durante a observação do trabalho. Se você não consegue justificar a avaliação do ritmo, mantenha o resultado como uma observação, em vez de apresentá-lo como um padrão no ritmo normal.

Aplique o fator de ritmo aos elementos manuais pertinentes, e não indiscriminadamente a toda a duração da operação. Um ciclo automático de aquecimento de três minutos não fica mais longo porque a pessoa que carregou a máquina trabalhou a 110%. Quando o ritmo variar entre as observações, mantenha cada tempo junto da respectiva avaliação de ritmo para que o cálculo reflita o que foi realmente observado.

4. Acrescente tolerâncias com uma base de cálculo explícita

O tempo normal de trabalho, por si só, não cobre todas as demandas legítimas de uma jornada. Necessidades pessoais, recuperação do esforço e atrasos inevitáveis aplicáveis precisam receber tratamento adequado.

Determine essas tolerâncias com base nas condições da operação, no método de medição do trabalho utilizado e nas evidências das atividades ou interrupções em questão. Uma observação mais abrangente ou a amostragem do trabalho pode ajudar a determinar os tempos recorrentes de apoio e de atrasos; já as necessidades de recuperação exigem uma avaliação do trabalho e das condições. Copiar um percentual de outra fábrica não substitui essa avaliação.

Não perca de vista as tarefas ocasionais necessárias. Se a troca regular de um recipiente já foi incluída como elemento, não contabilize esse tempo novamente em uma tolerância geral para atrasos. Da mesma forma, não transforme toda quebra evitável ou espera por falta de material em conteúdo permanente do trabalho. Registre essas perdas para que possam ser tratadas e deixe explícito como serão consideradas no planejamento.

Exemplo de cálculo: das observações ao tempo padrão

Imagine uma operação estável de montagem manual. Os valores a seguir ilustram o cálculo; a avaliação do ritmo e a tolerância não são recomendações para sua fábrica. Considere que os elementos listados ocorrem em sequência, uma vez por conjunto montado, e que o analista justificou uma avaliação de ritmo de 110% para o trabalho manual observado.

Elemento manual	Tempo observado selecionado	Fator de ritmo	Tempo normal
Encaixar a carcaça	30 segundos	1,10	33 segundos
Fixar o conjunto	40 segundos	1,10	44 segundos
Inspecionar e colocar na bandeja	20 segundos	1,10	22 segundos
Total do trabalho repetitivo	90 segundos		99 segundos

Também é necessário trocar o recipiente a cada 20 montagens. O tempo normal dessa troca, estabelecido separadamente, é de 60 segundos. Assim, sua contribuição é de 60 ÷ 20 = 3 segundos por montagem. O tempo normal total de trabalho é, portanto, de 102 segundos por montagem.

Agora, suponha que o estudo estabeleça uma tolerância equivalente a 15% do tempo normal:

Tempo padrão = tempo normal × (1 + tolerância)

102 × 1,15 = 117,3 segundos por montagem.

O denominador faz diferença. Se, em vez disso, a tolerância for expressa como 15% do tempo padrão total, use:

Tempo padrão = tempo normal ÷ (1 − tolerância)

102 ÷ 0,85 = 120 segundos por montagem.

Os resultados são diferentes porque “15%” representa duas proporções distintas. Registre a base de cálculo usada no seu tempo padrão. Quem for planejar a produção no futuro não deve precisar deduzir essa base a partir do valor final.

5. Valide e libere um tempo padrão que possa ser mantido atualizado

Antes de substituir o tempo padrão atual, confira o resultado em novas execuções com o mesmo método e nas mesmas condições. Compare quantidades equivalentes e intervalos com os mesmos marcos de início e fim, incluindo o trabalho periódico e as tolerâncias contemplados no tempo padrão. Um ciclo concluído em menos tempo que o padrão com tolerâncias não é evidência de que a tolerância deva ser eliminada.

Analise as diferenças sem explicação com o operador e com o responsável pelo método. Se o resultado não se sustentar porque falta um elemento essencial, corrija o estudo. Se houver variações no método, defina cada variante. Não aumente simplesmente o tempo padrão até que todos os apontamentos históricos caibam nele.

Mantenha um registro rastreável com:

• O produto, a operação, a revisão do método e as condições dos recursos abrangidos.
• As observações originais, a frequência dos elementos e o tratamento das exceções.
• A convenção adotada para a avaliação do ritmo, a avaliação realizada e o cálculo do tempo normal.
• As categorias de tolerâncias, as evidências, o denominador e o tempo padrão resultante.
• O resultado da validação, o responsável pela revisão, a data de vigência e os critérios que exigem uma nova revisão.

Libere o tempo padrão pelo processo de aprovação da sua engenharia de produção. A aprovação confirma que as evidências e o escopo são adequados para o uso; ela não substitui a medição por um número negociado.

Revise o tempo padrão quando houver mudanças no ferramental, no material, no projeto, nos requisitos de inspeção ou no método de trabalho, e quando dados reais comparáveis mostrarem uma diferença persistente sem explicação. Preserve a versão anterior para distinguir uma melhoria real no método de uma mudança na forma de registrar o tempo.

Converta o tempo padrão na carga correta para cada recurso

Antes de inserir o resultado em um modelo de programação, pergunte: o que está sendo reservado com esse tempo?

No exemplo totalmente manual, o tempo padrão descreve o trabalho de montagem em um posto. Em uma operação de usinagem, o trabalho do operador, o ciclo automático e a inspeção podem se sobrepor. Somar todos esses tempos superestimaria o tempo de ocupação da máquina; usar apenas o tempo de corte poderia deixar de fora o carregamento que impede o início do próximo ciclo.

Represente as atividades do operador e da máquina em linhas do tempo paralelas quando a sobreposição for relevante. Determine quando cada recurso está ocupado e se o operador pode realmente executar outra operação durante o ciclo automático. Não presuma que o funcionamento sem supervisão significa disponibilidade ilimitada do operador.

Confira também a compatibilidade entre as tolerâncias e o calendário do recurso. Uma pausa já descontada do tempo de trabalho disponível não deve reduzir a capacidade uma segunda vez por meio de uma tolerância acrescentada à duração pela mesma pausa. Preserve o tempo padrão do estudo, mas documente como seus componentes se traduzem na duração usada no planejamento e na capacidade disponível.

Para calcular o tempo por peça e dimensionar o setup separadamente para diferentes quantidades por pedido, consulte nosso guia de tempo de ciclo na produção. A decisão aqui vem antes: verificar se o tempo padrão de base realmente representa o trabalho definido.

Use durações mais precisas no planejamento com o SkyPlanner

A correção de uma duração tem efeitos que vão além da operação estudada. Ela altera quanto tempo a operação ocupa na fila de uma máquina, o momento em que as operações seguintes podem começar e a forma como outros pedidos disputam a mesma capacidade. Atualizar um valor no cadastro é apenas o começo desse trabalho de planejamento.

O SkyPlanner permite definir a duração das etapas do processo, os tempos de setup e desmontagem, os postos de trabalho aptos a executar cada etapa e as dependências. O Arcturus, sua IA de programação, calcula a programação da produção com base nos recursos e nas prioridades configurados, e a visualização de Gantt mostra o resultado. Você pode analisar os efeitos de durações mais realistas em toda a carteira de pedidos, em vez de refazer manualmente cada fila afetada. Você define as prioridades e protege as decisões com regras e bloqueios.

As ferramentas Timer e ShopFloor do SkyPlanner permitem registrar tempos e quantidades, fornecendo evidências da produção real para revisões posteriores. O SkyPlanner também oferece previsão da duração das etapas do processo com base no histórico de apontamentos de tempo. Isso ajuda a manter as estimativas de planejamento alinhadas à experiência da produção. O estudo determina quanto tempo o trabalho definido deve exigir em ritmo normal; a previsão baseada no histórico ajuda a estimar a duração a partir dos registros de produção. Mantenha essas finalidades distintas ao decidir qual dado usar.

A experiência da Mamec mostra por que é importante coordenar a programação. A fabricante finlandesa tinha milhares de ordens de trabalho interdependentes, com prioridades gerenciadas a partir das datas de entrega em ordens impressas. O SkyPlanner foi integrado ao Oscar ERP da empresa e se tornou sua principal plataforma de planejamento da produção. A Mamec relata uma visão compartilhada da produção em tempo real e uma redução clara da carga de trabalho de planejamento. Sua história ilustra o valor de gerenciar o plano como um todo, em vez de deixar cada fila a cargo de uma decisão manual isolada.

Escolha o SkyPlanner quando tempos de operação mais precisos precisarem se traduzir em uma programação de produção melhor. Ele se integra a qualquer ERP ou MES por meio de sua REST API aberta, permitindo manter seus sistemas atuais e usar durações realistas na programação com capacidade finita.

Agende uma demonstração do SkyPlanner e traga o tempo padrão atual de uma operação, o registro do estudo, os dados reais recentes e um roteiro típico de fabricação de um pedido. Isso oferece um ponto de partida concreto para ver como um tempo bem fundamentado pode melhorar o plano seguido no chão de fábrica. Se preferir explorar primeiro, experimente o SkyPlanner com dados de demonstração.