Estudio de tiempos en producción: establezca un tiempo estándar útil

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Un estudio de tiempos en producción mide un trabajo definido para establecer cuánto debería durar en unas condiciones determinadas. En un estudio directo con cronómetro, el trabajo se divide en elementos, se observan sus duraciones, se tiene en cuenta el ritmo normal cuando corresponde y se incorporan suplementos justificados para obtener un tiempo estándar.

La palabra clave es definido. Un promedio de los tiempos registrados para las tareas del mes pasado puede mezclar métodos distintos, esperas por falta de material y tiempo de aprendizaje. Cronometrar al operario más rápido da una cifra diferente, pero no necesariamente un estándar mejor.

Un estudio útil proporciona un tiempo que se puede explicar, validar y actualizar cuando cambia el trabajo. A partir de ahí, SkyPlanner le ayuda a aplicar duraciones realistas de las operaciones a toda la cartera de pedidos, en lugar de corregir una cifra en el ERP y rehacer a mano la cola de trabajo de cada máquina afectada.

Tiempo observado, tiempo normal y tiempo estándar

Estas tres cifras responden a preguntas distintas:

Tiempo	Qué significa	Qué se debe conocer
Tiempo observado	Cuánto duró realmente el trabajo registrado	El método, los puntos de inicio y fin del cronometraje y las condiciones durante la observación
Tiempo normal	Tiempo necesario para realizar el trabajo definido al ritmo de referencia	Una valoración justificada del ritmo para el trabajo manual cuya duración depende de él
Tiempo estándar	Tiempo normal con los suplementos aplicables incluidos	Qué suplementos corresponden y cómo se calculan

Un tiempo estándar no es un récord de velocidad. Representa un método definido, ejecutado por una persona formada y competente al ritmo de referencia, con los suplementos necesarios.

Tampoco un tiempo estándar de mano de obra equivale automáticamente al tiempo durante el que hay que reservar una máquina. Esta puede seguir funcionando mientras el operario inspecciona la pieza anterior. Mantenga clara esa distinción durante todo el estudio: primero se determina el contenido de trabajo y después se decide qué carga supone para cada recurso productivo.

Elija el método de medición adecuado para el trabajo

El estudio directo con cronómetro es adecuado para trabajos estables y repetitivos cuyos elementos se pueden observar. Es una buena opción cuando necesita entender por qué un estándar existente es incorrecto, y no simplemente sustituirlo por otra estimación.

Otras situaciones requieren un enfoque distinto:

• Las tareas similares comparten elementos conocidos. Un sistema validado de datos estándar permite combinar tiempos de elementos ya establecidos, siempre que coincidan el método y los factores que influyen en él. No mezcle productos diferentes en un único promedio.
• El método de trabajo manual se está diseñando antes de iniciar la producción. Un sistema de tiempos predeterminados permite calcular el tiempo a partir de movimientos definidos. Para ello hay que contar con formación en la aplicación del sistema elegido, en lugar de estimar sin fundamento una valoración del ritmo para el cronometraje.
• Necesita saber en qué se emplea el tiempo de un turno. El muestreo del trabajo estima la proporción de tiempo dedicada a actividades o esperas. Puede servir de apoyo para determinar los suplementos, pero por sí solo no proporciona el tiempo detallado de cada elemento breve de trabajo.
• El proceso determina la duración. Calcule o verifique el tiempo de máquina a partir del programa o de los parámetros del proceso, y estudie por separado el trabajo del operario.

Los registros históricos de las tareas siguen siendo una fuente útil de información. Compruebe qué incluyen antes de tratarlos como un estándar: un tiempo registrado que incorpora una espera por falta de material no permite determinar por sí solo el contenido normal de trabajo manual.

El método que se presenta a continuación se centra en el estudio directo de trabajos repetitivos.

1. Defina el método antes de poner en marcha el cronómetro

Elija una operación en la que un estándar más fiable vaya a influir en una decisión real: por ejemplo, un puesto de montaje con mucha carga o una tarea recurrente cuya duración suele sorprender a quienes planifican la producción.

Describa el producto y su revisión, los equipos, el utillaje, la disposición del material, la secuencia de trabajo y los controles de calidad necesarios. Indique qué eventos marcan el inicio y el fin. Especifique si el resultado se expresa por pieza, por ciclo o por lote, e identifique por separado la preparación que se realiza una sola vez.

Revise esa descripción con las personas que realizan la operación. Explique por qué se hace el estudio y cómo se utilizarán los resultados. Su experiencia suele poner de manifiesto trabajos esenciales que la estimación existente no contempla, como reponer material en un útil o realizar una comprobación periódica.

Observe a un operario formado que utilice el método seguro establecido. Si el útil aún se está rediseñando o el operario todavía está aprendiendo la secuencia, estabilice primero el método. Acumular más mediciones con el cronómetro no convertirá un proceso inestable en un estándar fiable.

2. Registre los elementos, sus frecuencias y las excepciones

Divida la operación tomando como límites eventos claros y observables: carcasa asentada en el útil, fijaciones apretadas, inspección terminada. Separe el trabajo manual que depende del ritmo del tiempo controlado por la máquina. Registre los trabajos ocasionales, como un cambio de contenedor, junto con su frecuencia, en lugar de tratarlos como si se realizaran en cada pieza.

Conserve para cada observación el tiempo del elemento, las condiciones relevantes y la valoración del ritmo utilizada, si la hay. Anote las interrupciones cuando se produzcan. Si falta un componente o se rompe una herramienta, registre por separado el suceso y su duración; no elimine sin explicación esa medición más larga ni la diluya en el promedio del trabajo normal.

Recoja observaciones representativas de la producción, no solo de una serie sin interrupciones que resulte cómoda de medir. Compruebe si, con el mismo método y las mismas condiciones, los tiempos de los elementos son razonablemente consistentes. Si no lo son, investigue la causa: una disposición distinta del material puede requerir un método separado, mientras que un error puntual de medición exige una corrección documentada.

No existe un número universal de ciclos que garantice que un estudio sea suficiente. La cantidad de observaciones depende de la variabilidad, de la precisión necesaria y de la decisión que se vaya a tomar con el estándar. Utilice un conjunto inicial para evaluar la dispersión y determine después el tamaño de muestra necesario según los criterios de confianza y precisión elegidos. Un analista formado en medición del trabajo puede realizar esa evaluación. Diez mediciones casi idénticas de una serie atípica no sustituyen a unos datos representativos.

3. Convierta los tiempos manuales observados en tiempos normales

Para cada elemento, calcule una duración observada representativa a partir de mediciones comparables; lo habitual es utilizar su media aritmética. Conserve los motivos por los que se haya excluido cualquier medición. Si el ritmo varía entre observaciones, normalice las mediciones correspondientes antes de combinarlas, en lugar de aplicar una valoración media que no corresponda a ellas.

La valoración del ritmo compara el ritmo observado de trabajo manual con un ritmo de referencia definido. En una escala en la que el ritmo normal es el 100%, el cálculo es el siguiente:

Tiempo normal manual = tiempo observado manual × factor de valoración del ritmo

Una valoración del 110% equivale a un factor de 1,10. Significa que el trabajo observado se realizó más rápido que al ritmo de referencia, por lo que su tiempo normal es mayor que el tiempo observado. Una valoración inferior al 100% produce el ajuste contrario.

La valoración del ritmo no es un porcentaje elegido para hacer coincidir el resultado con el antiguo estándar del ERP. Requiere una persona formada para evaluarlo, una referencia coherente y una valoración realizada durante la observación del trabajo. Si no puede justificarla, conserve el resultado como una observación, en lugar de presentarlo como un estándar a ritmo normal.

Aplique la valoración del ritmo a los elementos manuales que correspondan, no indiscriminadamente a toda la duración de la operación. Un ciclo automático de calentamiento de tres minutos no se alarga porque la persona que carga la máquina haya trabajado al 110%. Cuando el ritmo cambie entre observaciones, mantenga vinculados cada tiempo y su valoración para que el cálculo refleje lo que realmente se observó.

4. Añada los suplementos con una base de cálculo explícita

El tiempo normal de trabajo, por sí solo, no cubre todas las necesidades legítimas de una jornada. Las necesidades personales, la recuperación del esfuerzo y las demoras inevitables que correspondan deben tratarse de forma adecuada.

Determine esos suplementos a partir de las condiciones del trabajo, del método de medición empleado y de los datos sobre las actividades o interrupciones en cuestión. Una observación más amplia o el muestreo del trabajo pueden ayudar a determinar los tiempos recurrentes de apoyo y de demora; las necesidades de recuperación requieren evaluar el trabajo y sus condiciones. Copiar un porcentaje de otra fábrica no equivale a realizar esa evaluación.

No pierda de vista los trabajos ocasionales necesarios. Si un cambio periódico de contenedor ya se ha incluido como elemento, no lo vuelva a contabilizar en un suplemento general por demoras. Tampoco convierta cada avería evitable o cada espera por falta de material en contenido permanente de trabajo. Registre esas pérdidas para poder actuar sobre ellas y deje claro cómo se tratan en la planificación.

Ejemplo de cálculo: de las observaciones al tiempo estándar

Imagine una operación estable de montaje manual. Las cifras siguientes ilustran el cálculo; ni la valoración del ritmo ni el suplemento son recomendaciones para su fábrica. Supongamos que los elementos indicados se realizan de forma secuencial, una vez por conjunto montado, y que el analista ha justificado una valoración del 110% para el trabajo manual observado.

Elemento manual	Tiempo observado seleccionado	Factor de valoración del ritmo	Tiempo normal
Colocar la carcasa	30 segundos	1,10	33 segundos
Fijar el conjunto	40 segundos	1,10	44 segundos
Inspeccionar y colocar en la bandeja	20 segundos	1,10	22 segundos
Total del trabajo repetitivo	90 segundos		99 segundos

Además, es necesario cambiar el contenedor cada 20 conjuntos. Su tiempo normal, establecido por separado, es de 60 segundos, por lo que aporta 60 ÷ 20 = 3 segundos por conjunto. El tiempo normal total de trabajo es, por tanto, de 102 segundos por conjunto.

Supongamos ahora que el estudio establece un suplemento equivalente al 15% del tiempo normal:

Tiempo estándar = tiempo normal × (1 + suplemento)

102 × 1,15 = 117,3 segundos por conjunto.

El denominador importa. Si, en cambio, el suplemento se expresa como el 15% del tiempo estándar total, utilice:

Tiempo estándar = tiempo normal ÷ (1 − suplemento)

102 ÷ 0,85 = 120 segundos por conjunto.

Los resultados difieren porque «15%» describe dos proporciones distintas. Documente qué base utiliza su tiempo estándar. Quien lo utilice más adelante para planificar no debería tener que deducirla a partir del resultado final.

5. Valide y ponga en vigor un tiempo estándar que pueda mantener actualizado

Antes de sustituir el tiempo estándar vigente, contraste el resultado con nuevas ejecuciones realizadas con el mismo método y en las mismas condiciones. Compare cantidades equivalentes y periodos delimitados con los mismos criterios, incluyendo el trabajo periódico y los suplementos contemplados en el tiempo estándar. Que un ciclo termine por debajo de un tiempo estándar con suplementos no demuestra que deban eliminarse esos suplementos.

Revise las diferencias sin explicación con el operario y la persona responsable del método. Si el resultado no es válido porque falta un elemento esencial, corrija el estudio. Si el método varía, defina sus variantes. No se limite a aumentar el tiempo estándar hasta que encajen todos los tiempos registrados anteriormente.

Conserve un registro trazable que incluya:

• El producto, la operación, la revisión del método y las condiciones de los recursos productivos a los que se aplica.
• Las observaciones originales, la frecuencia de los elementos y el tratamiento de las excepciones.
• El criterio de valoración del ritmo, la valoración realizada y el cálculo del tiempo normal.
• Las categorías de suplementos, los datos que los justifican, el denominador y el tiempo estándar resultante.
• El resultado de la validación, el responsable de la revisión, la fecha de entrada en vigor y las circunstancias que obligan a revisarlo.

Ponga en vigor el tiempo estándar mediante el proceso de aprobación de ingeniería de producción de su empresa. La aprobación confirma que los datos que lo sustentan y su ámbito de aplicación son adecuados para utilizarlo; no sustituye la medición por una cifra negociada.

Revise el tiempo estándar cuando cambien el utillaje, el material, el diseño, los requisitos de inspección o el método de trabajo, y cuando los datos reales comparables muestren una diferencia persistente sin explicación. Conserve la versión anterior para distinguir una mejora real del método de un cambio en la forma de registrar el tiempo.

Traduzca el tiempo estándar en la carga adecuada para cada recurso productivo

Antes de introducir el resultado en un modelo de programación, pregúntese: ¿qué recurso queda reservado durante ese tiempo?

En el ejemplo de trabajo íntegramente manual, el tiempo estándar describe el montaje en un puesto. En una operación de mecanizado, el trabajo del operario, el funcionamiento automático y la inspección pueden solaparse. Sumarlos sin más sobreestimaría el tiempo de ocupación de la máquina; utilizar únicamente el tiempo de corte podría dejar fuera la carga de la pieza, que impide iniciar el siguiente ciclo.

Cuando el solapamiento sea relevante, represente las actividades del operario y de la máquina en líneas de tiempo paralelas. Determine cuándo está ocupado cada recurso productivo y si el operario puede atender realmente otra tarea durante el funcionamiento automático. No dé por hecho que el funcionamiento sin supervisión implica una disponibilidad ilimitada del operario.

Compruebe también la coherencia entre los suplementos y el calendario del recurso productivo. Una pausa ya descontada del tiempo de trabajo disponible no debe reducir la capacidad una segunda vez mediante un suplemento de duración por esa misma pausa. Conserve el tiempo estándar del estudio, pero documente cómo se traducen sus componentes en la duración utilizada para planificar y en la capacidad disponible.

Para calcular el tiempo por pieza y tratar por separado la preparación según las distintas cantidades de pedido, consulte nuestra guía sobre el tiempo de ciclo en producción. Aquí la cuestión es previa: determinar si el tiempo estándar de partida representa realmente el trabajo definido.

Aproveche unas duraciones más precisas con SkyPlanner

Corregir una duración tiene efectos más allá de la operación estudiada. Cambia el tiempo que hay que reservar en la cola de una máquina, el momento en que pueden comenzar las tareas posteriores y la forma en que otros pedidos compiten por la misma capacidad. Actualizar un valor en los datos maestros es solo el principio de ese trabajo de planificación.

SkyPlanner permite definir la duración de las operaciones, los tiempos de preparación y desmontaje, los puestos de trabajo aptos y las dependencias. Arcturus, su IA de programación, calcula el programa de producción según los recursos productivos y las prioridades configurados, y la vista Gantt muestra el resultado. Así puede revisar las consecuencias de unas duraciones más realistas en toda la cartera de pedidos, en lugar de rehacer manualmente cada cola afectada. Usted establece las prioridades y protege sus decisiones mediante reglas y bloqueos.

Las herramientas Timer y ShopFloor de SkyPlanner permiten registrar tiempos y cantidades, lo que aporta datos reales de producción para las revisiones posteriores. SkyPlanner también ofrece predicciones de la duración de las operaciones a partir del historial de tiempos registrados. Esto ayuda a mantener las estimaciones de planificación vinculadas a la experiencia. El estudio determina cuánto debería durar el trabajo definido a un ritmo normal; la predicción basada en el historial ayuda a estimar la duración a partir de la producción registrada. Distinga ambos fines al decidir qué dato utilizar.

La experiencia de Mamec muestra por qué es importante coordinar la programación. Este fabricante finlandés tenía miles de órdenes de trabajo interdependientes y gestionaba las prioridades a partir de las fechas de entrega indicadas en órdenes en papel. SkyPlanner se integró con su ERP Oscar y pasó a ser la plataforma principal de planificación de la producción. Mamec destaca que dispone de una visión compartida de la producción en tiempo real y que la carga de trabajo de planificación se ha reducido claramente. Su experiencia ilustra el valor de gestionar el plan en su conjunto, en lugar de resolver cada cola mediante decisiones manuales independientes.

Elija SkyPlanner cuando necesite que unos tiempos de operación más precisos se traduzcan en un mejor programa de producción. Se integra con cualquier ERP o MES a través de su REST API abierta, para que pueda conservar sus sistemas actuales e incorporar duraciones realistas a la programación a capacidad finita.

Reserve una demo de SkyPlanner y traiga el tiempo estándar actual de una operación, el registro de su estudio, datos reales recientes y una ruta de fabricación habitual de un pedido. Tendrá así un punto de partida concreto para ver cómo un tiempo bien fundamentado puede mejorar el plan que se sigue en su planta. Si prefiere explorar primero, pruebe SkyPlanner con datos de demostración.