Normarea timpului de muncă în producție: un timp standard util

Acasă » Resurse » Normarea timpului de muncă în producție: un timp standard util

Timp estimat de citire: 11 minute

Normarea timpului de muncă în producție presupune măsurarea unei activități bine definite, pentru a stabili cât ar trebui să dureze în condiții precizate. Într-un studiu prin cronometrare directă, împărțiți activitatea în elemente, observați durata fiecăruia, țineți cont de ritmul normal de lucru acolo unde este relevant și includeți adaosuri de timp justificate pentru a obține un timp standard.

Cuvântul esențial este definită. Media timpilor înregistrați pentru operațiile din luna trecută poate amesteca metode diferite, așteptări din lipsă de materiale și timp de învățare. Dacă îl cronometrați pe cel mai rapid operator, obțineți altă valoare, dar nu neapărat un standard mai bun.

Un studiu util vă oferă un timp pe care îl puteți explica, valida și actualiza atunci când activitatea se schimbă. SkyPlanner vă ajută apoi să folosiți durate realiste ale operațiilor la planificarea întregului portofoliu de comenzi, în loc să corectați o valoare în ERP și să refaceți manual lista operațiilor în așteptare pentru fiecare utilaj afectat.

Timp observat, timp normal și timp standard

Aceste trei valori răspund unor întrebări diferite:

Tip de timp	Ce înseamnă	Ce trebuie cunoscut
Timp observat	Cât a durat efectiv activitatea înregistrată	Metoda, momentele de început și de sfârșit ale cronometrării și condițiile din timpul observării
Timp normal	Durata activității definite, executate la ritmul de lucru de referință	O evaluare justificată a ritmului de lucru pentru activitățile manuale a căror durată depinde de acest ritm
Timp standard	Timpul normal la care se adaugă adaosurile de timp aplicabile	Ce adaosuri de timp se aplică și cum se calculează

Timpul standard nu este un record de viteză. El corespunde unei metode definite, executate de o persoană instruită și competentă, la ritmul de referință, cu adaosurile de timp necesare.

Nici timpul standard pentru munca operatorului nu reprezintă automat durata pentru care trebuie rezervat un utilaj. Utilajul poate funcționa în timp ce operatorul verifică piesa precedentă. Păstrați clară această distincție pe tot parcursul studiului: mai întâi stabiliți conținutul muncii, apoi decideți cum se încarcă fiecare resursă.

Alegeți metoda de măsurare potrivită activității

Studiul prin cronometrare directă este potrivit pentru activități stabile, repetitive, ale căror elemente pot fi observate. Este o alegere bună când trebuie să înțelegeți de ce un standard existent este greșit, nu doar să îl înlocuiți cu o altă estimare.

Alte situații necesită o abordare diferită:

• Operațiile similare folosesc elemente deja cunoscute. Un sistem validat de date normative poate combina timpii stabiliți pentru aceste elemente, cu condiția ca metoda și factorii de influență să corespundă. Nu calculați o singură medie pentru produse diferite.
• Metoda de lucru manual este proiectată înainte de începerea producției. Un sistem de timpi predeterminați pentru mișcări permite calcularea duratei pornind de la mișcări definite. Pentru aceasta este necesară instruirea în aplicarea sistemului ales, nu estimarea intuitivă a ritmului de lucru pentru cronometrare.
• Trebuie să înțelegeți cum se folosește timpul dintr-un schimb. Metoda observărilor instantanee estimează ponderea timpului alocat activităților sau întârzierilor. Poate ajuta la evaluarea adaosurilor de timp, dar nu oferă, de una singură, durata detaliată a fiecărui element scurt de muncă.
• Durata este determinată de proces. Calculați sau verificați timpul de funcționare al utilajului pe baza programului ori a parametrilor procesului și studiați separat munca operatorului.

Istoricul înregistrărilor pentru operații rămâne o sursă utilă de informații. Verificați ce includ aceste înregistrări înainte de a le trata ca standard: o durată înregistrată care cuprinde și așteptarea materialelor lipsă nu poate indica, de una singură, timpul normal necesar muncii manuale.

Metoda de mai jos se concentrează pe studiul direct al muncii repetitive.

1. Definiți metoda înainte de a porni cronometrul

Alegeți o operație pentru care un standard mai credibil va influența o decizie concretă: de exemplu, un post de asamblare foarte încărcat sau o operație repetitivă a cărei durată îi ia frecvent prin surprindere pe planificatori.

Descrieți produsul și revizia acestuia, echipamentele, sculele și dispozitivele, modul de prezentare a materialelor, succesiunea activităților și verificările de calitate necesare. Precizați evenimentele care marchează începutul și sfârșitul măsurării. Arătați clar dacă rezultatul este pe piesă, pe ciclu sau pe lot și evidențiați separat pregătirea efectuată o singură dată.

Parcurgeți această descriere împreună cu persoanele care execută operația. Explicați de ce se face studiul și cum vor fi folosite rezultatele. Experiența lor scoate adesea la iveală activități esențiale omise din estimarea existentă, cum ar fi realimentarea unui dispozitiv sau efectuarea unei verificări periodice.

Observați un operator instruit care folosește metoda stabilită, în condiții de siguranță. Dacă dispozitivul este încă în curs de reproiectare sau operatorul încă învață succesiunea de lucru, stabilizați mai întâi metoda. Mai multe cronometrări nu vor transforma un proces instabil într-un standard fiabil.

2. Înregistrați elementele, frecvențele și excepțiile

Împărțiți operația în elemente delimitate de evenimente clare, observabile: carcasa așezată în dispozitiv, elementele de fixare strânse, verificarea încheiată. Separați munca manuală a cărei durată depinde de ritmul operatorului de timpul determinat de utilaj. Pentru activitățile care apar doar ocazional, cum ar fi schimbarea unui recipient, înregistrați și frecvența, în loc să le considerați ca fiind executate la fiecare piesă.

Pentru fiecare observație, păstrați timpul elementului, condițiile relevante și orice evaluare a ritmului de lucru folosită. Notați întreruperile pe măsură ce apar. Dacă lipsește o componentă sau se rupe o sculă, înregistrați separat evenimentul și durata lui; nu eliminați fără explicație valoarea mare măsurată și nu o ascundeți în media duratelor activității obișnuite.

Colectați observații din condiții reprezentative de producție, nu doar dintr-o singură serie fără întreruperi, aleasă pentru comoditate. Verificați dacă aceeași metodă și aceleași condiții dau timpi suficient de constanți pentru fiecare element. Dacă nu, căutați cauza: un alt mod de prezentare a materialelor poate necesita o metodă separată, în timp ce o eroare ocazională de măsurare necesită o corecție documentată.

Nu există un număr universal de cicluri care să garanteze că studiul este suficient. Numărul de observații depinde de variabilitate, de precizia necesară și de decizia pe care o va susține standardul. Folosiți un set inițial pentru a evalua dispersia, apoi stabiliți dimensiunea necesară a eșantionului pe baza criteriilor alese pentru nivelul de încredere și precizie. Un specialist instruit în măsurarea muncii poate face această evaluare. Zece măsurători aproape identice dintr-o singură serie atipică nu înlocuiesc datele reprezentative.

3. Transformați timpii observați pentru munca manuală în timpi normali

Pentru fiecare element, calculați o durată observată reprezentativă din măsurători comparabile, de regulă media lor aritmetică. Păstrați motivele excluderii oricărei măsurători. Dacă ritmul diferă de la o observație la alta, aduceți timpii respectivi la ritmul de referință înainte de a-i combina, în loc să aplicați o evaluare medie a ritmului care nu le corespunde.

Evaluarea ritmului de lucru compară ritmul observat al muncii manuale cu un ritm de referință definit. Pe o scară în care ritmul normal este 100%, calculul este:

Timp normal pentru munca manuală = timp observat pentru munca manuală × factorul de ritm

O evaluare de 110% corespunde unui factor de 1,10. Aceasta înseamnă că munca observată a fost executată într-un ritm mai rapid decât cel de referință, astfel că timpul normal este mai lung decât timpul observat. O evaluare sub 100% produce ajustarea inversă.

Evaluarea ritmului nu înseamnă alegerea unui procent care să aducă rezultatul la vechiul standard din ERP. Ea necesită un evaluator instruit, o referință consecventă și o apreciere făcută în timpul observării muncii. Dacă nu puteți justifica evaluarea, păstrați rezultatul ca observație, fără a-l prezenta drept standard la ritm normal.

Aplicați factorul de ritm elementelor manuale relevante, nu fără discernământ întregii durate a operației. Un ciclu automat de încălzire de trei minute nu devine mai lung pentru că persoana care a încărcat utilajul a lucrat la 110%. Când ritmul se schimbă între observații, păstrați împreună fiecare timp și evaluarea ritmului corespunzătoare, astfel încât calculul să reflecte ceea ce s-a observat efectiv.

4. Includeți adaosurile de timp, precizând baza de calcul

Timpul normal de lucru nu acoperă singur toate necesitățile legitime ale unei zile de muncă. Nevoile personale, refacerea după efort și întârzierile inevitabile relevante trebuie tratate corespunzător.

Stabiliți aceste adaosuri în funcție de condițiile operației, de metoda de măsurare a muncii folosită și de datele privind activitățile sau întreruperile respective. Observarea pe o perioadă mai amplă sau metoda observărilor instantanee pot ajuta la stabilirea timpului pentru activități auxiliare și întârzieri recurente; nevoia de refacere necesită evaluarea muncii și a condițiilor în care se desfășoară. Un procent preluat din altă fabrică nu ține locul acestei evaluări.

Nu pierdeți din vedere activitățile necesare care apar ocazional. Dacă schimbarea periodică a unui recipient a fost deja inclusă ca element de muncă, nu o includeți din nou într-un adaos general pentru întârzieri. Totodată, nu transformați orice defecțiune evitabilă sau așteptare din lipsă de materiale într-o componentă permanentă a muncii. Înregistrați aceste pierderi pentru a putea fi remediate și precizați explicit cum sunt tratate în planificare.

Exemplu de calcul: de la observații la un timp standard

Imaginați-vă o operație stabilă de asamblare manuală. Valorile de mai jos ilustrează calculul; evaluarea ritmului și adaosul de timp nu sunt recomandări pentru fabrica dumneavoastră. Presupunem că elementele enumerate se execută succesiv, o singură dată pentru fiecare ansamblu, iar specialistul a justificat o evaluare a ritmului de 110% pentru munca manuală observată.

Element de muncă manuală	Timp observat selectat	Factor de ritm	Timp normal
Montarea carcasei	30 de secunde	1,10	33 de secunde
Fixarea ansamblului	40 de secunde	1,10	44 de secunde
Verificare și așezare în tavă	20 de secunde	1,10	22 de secunde
Total activități repetitive	90 de secunde		99 de secunde

De asemenea, recipientul trebuie schimbat la fiecare 20 de ansambluri. Timpul normal pentru această activitate, stabilit separat, este de 60 de secunde, astfel că aportul său este de 60 ÷ 20 = 3 secunde pe ansamblu. Timpul normal total de muncă este, așadar, de 102 secunde pe ansamblu.

Să presupunem acum că studiul stabilește un adaos de timp egal cu 15% din timpul normal:

Timp standard = timp normal × (1 + adaos de timp)

102 × 1,15 = 117,3 secunde pe ansamblu.

Baza de raportare contează. Dacă adaosul de timp este exprimat, în schimb, ca 15% din timpul standard total, folosiți formula:

Timp standard = timp normal ÷ (1 − adaos de timp)

102 ÷ 0,85 = 120 de secunde pe ansamblu.

Rezultatele diferă deoarece „15%” exprimă două rapoarte diferite. Consemnați baza de calcul folosită pentru timpul standard. Un planificator care îl va folosi ulterior nu ar trebui să fie nevoit să o deducă din valoarea finală.

5. Validați și puneți în aplicare un timp standard pe care îl puteți menține la zi

Înainte de a înlocui timpul standard actual, verificați rezultatul prin execuții suplimentare, folosind aceeași metodă și aceleași condiții. Comparați cantități echivalente și intervale delimitate la fel, incluzând activitățile periodice și adaosurile de timp acoperite de standard. Faptul că un ciclu se încheie mai repede decât timpul standard care include adaosuri nu dovedește că acestea ar trebui eliminate.

Analizați diferențele neexplicate împreună cu operatorul și cu persoana responsabilă de metodă. Dacă rezultatul nu se confirmă deoarece lipsește un element esențial, corectați studiul. Dacă metoda variază, definiți variantele. Nu măriți pur și simplu timpul standard până când acesta acoperă toate duratele înregistrate în trecut.

Păstrați o documentație care să asigure trasabilitatea și să includă:

• Produsul, operația, versiunea metodei și condițiile privind resursele pentru care se aplică timpul standard.
• Observațiile inițiale, frecvența elementelor de muncă și modul de tratare a excepțiilor.
• Convenția de evaluare a ritmului de lucru, evaluarea efectuată și calculul timpului normal.
• Categoriile de adaosuri de timp, datele justificative, baza de raportare și timpul standard rezultat.
• Rezultatul validării, persoana responsabilă de verificare, data intrării în vigoare și situațiile care impun o revizuire.

Puneți timpul standard în aplicare prin procesul de aprobare al ingineriei de producție. Aprobarea confirmă că datele justificative și domeniul de aplicare permit utilizarea lui; nu înlocuiește măsurarea cu o valoare negociată.

Reanalizați timpul standard când se schimbă sculele și dispozitivele, materialul, proiectul produsului, cerințele de inspecție sau metoda de lucru, precum și atunci când datele reale comparabile indică o diferență persistentă și neexplicată. Păstrați versiunea anterioară, pentru a putea deosebi o îmbunătățire reală a metodei de o schimbare a modului de înregistrare a timpului.

Transformați timpul standard într-o încărcare corectă a resurselor

Înainte de a introduce rezultatul într-un model de programare a producției, întrebați-vă: ce resurse rezervă această durată?

În exemplul în care toate activitățile sunt manuale, timpul standard descrie munca de asamblare la un singur post. Într-o operație de prelucrare mecanică, munca operatorului, funcționarea automată și inspecția se pot suprapune. Însumarea tuturor acestor durate ar supraestima timpul de ocupare a utilajului; folosirea exclusivă a timpului de așchiere ar putea omite încărcarea piesei, fără de care următorul ciclu nu poate începe.

Reprezentați activitățile operatorului și ale utilajului pe axe temporale paralele atunci când suprapunerea contează. Stabiliți când este ocupată fiecare resursă și dacă operatorul se poate ocupa efectiv de o altă operație în timpul funcționării automate. Nu presupuneți că funcționarea nesupravegheată înseamnă disponibilitate nelimitată a operatorului.

Corelați și adaosurile de timp cu calendarul resursei. O pauză deja scăzută din timpul de lucru disponibil nu ar trebui să reducă a doua oară capacitatea printr-un adaos de durată pentru aceeași pauză. Păstrați timpul standard stabilit prin studiu, dar documentați modul în care componentele sale se transpun în durata folosită la planificare și în capacitatea disponibilă.

Pentru calculul timpului pe piesă și calcularea separată a timpului de pregătire pentru diferite cantități comandate, consultați ghidul nostru despre timpul de ciclu în producție. Înaintea acestor calcule, trebuie însă stabilit dacă timpul standard pe care se bazează ele reprezintă într-adevăr munca definită.

Valorificați duratele mai realiste cu SkyPlanner

O durată corectată are efecte dincolo de operația studiată. Ea modifică intervalul necesar în coada de operații a unui utilaj, momentul în care pot începe operațiile din aval și modul în care alte comenzi concurează pentru aceeași capacitate. Actualizarea unei valori din datele de bază este doar începutul acestui efort de planificare.

SkyPlanner vă permite să definiți duratele etapelor de proces, timpii de pregătire și de încheiere, posturile de lucru eligibile și dependențele. Arcturus, motorul său de inteligență artificială pentru programarea producției, calculează programul de producție pe baza resurselor și priorităților configurate, iar vizualizarea Gantt afișează rezultatul. Puteți analiza efectele unor durate mai realiste asupra întregului portofoliu de comenzi, în loc să refaceți manual fiecare coadă de operații afectată. Dumneavoastră stabiliți prioritățile și protejați deciziile prin reguli și blocări.

Instrumentele Timer și ShopFloor din SkyPlanner permit înregistrarea timpilor și a cantităților, oferindu-vă date reale din producție pentru revizuirile ulterioare. SkyPlanner oferă și predicții ale duratei etapelor de proces pe baza istoricului timpilor înregistrați. Astfel, estimările folosite la planificare rămân ancorate în experiența practică. Studiul stabilește cât ar trebui să dureze munca definită la un ritm normal; predicția bazată pe istoric ajută la estimarea duratei pornind de la producția înregistrată. Păstrați această distincție când decideți ce date de intrare să folosiți.

Experiența Mamec arată de ce contează o programare coordonată a producției. Producătorul finlandez avea mii de comenzi de lucru interdependente, ale căror priorități erau gestionate pe baza termenelor de livrare înscrise pe comenzile tipărite. SkyPlanner a fost integrat cu sistemul său Oscar ERP și a devenit principala platformă de planificare a producției. Mamec raportează o imagine comună asupra producției, actualizată în timp real, și un volum de muncă vizibil redus pentru planificare. Exemplul său ilustrează valoarea gestionării întregului plan, în loc ca fiecare coadă de operații să depindă de o decizie manuală separată.

Alegeți SkyPlanner când timpii mai bine fundamentați ai operațiilor trebuie să se transforme într-un program de producție mai bun. Se integrează cu orice ERP sau MES prin interfața sa deschisă REST API, astfel încât puteți păstra sistemele existente și folosi durate realiste în programarea pe capacitate finită.

Programați o demonstrație SkyPlanner și pregătiți timpul standard actual al unei operații, documentația studiului, datele reale recente și un flux tehnologic tipic al unei comenzi. Veți avea astfel un punct de plecare concret pentru a vedea cum un timp fundamentat poate îmbunătăți planul după care lucrează secția de producție. Dacă preferați să explorați mai întâi, încercați SkyPlanner cu date demonstrative.