Tidsstudie i produktion: fastställ en användbar standardtid

Hem » Resurser » Tidsstudie i produktion: fastställ en användbar standardtid

Beräknad lästid: 11 minuter

En tidsstudie i produktion mäter ett definierat arbete så att du kan fastställa hur lång tid det bör ta under angivna förhållanden. Vid en direkt tidsstudie med stoppur delar du upp arbetet i moment, observerar hur lång tid de tar, tar hänsyn till normalt arbetstempo där det är relevant och lägger till motiverade tidstillägg för att få fram en standardtid.

Det viktiga ordet är definierat. Ett genomsnitt av förra månadens tidsrapportering för operationer kan blanda olika metoder, materialbrist och inlärningstid. Om du tar tid på din snabbaste operatör får du ett annat värde, men inte nödvändigtvis en bättre standardtid.

En användbar studie ger dig en tid som du kan förklara, validera och uppdatera när arbetet förändras. SkyPlanner hjälper dig sedan att använda realistiska operationstider i planeringen av hela orderstocken, i stället för att du ska behöva ändra ett värde i ERP och manuellt planera om kön till varje berörd maskin.

Observerad tid, normaltid och standardtid

De här tre tidsvärdena besvarar olika frågor:

Tid	Vad den innebär	Vad som måste vara känt
Observerad tid	Hur lång tid det registrerade arbetet faktiskt tog	Metoden, mätningens start- och slutpunkter samt förhållandena vid observationen
Normaltid	Tiden för det definierade arbetet vid referenstempot	En motiverad prestationsbedömning för tempo­beroende manuellt arbete
Standardtid	Normaltid inklusive tillämpliga tidstillägg	Vilka tidstillägg som gäller och hur de beräknas

En standardtid är inget hastighetsrekord. Den avser en definierad metod som utförs av en utbildad, kunnig person i referenstempo, med nödvändiga tidstillägg.

En standardtid för manuellt arbete anger inte heller automatiskt hur länge en maskin måste reserveras. En maskin kan vara i gång medan operatören kontrollerar föregående detalj. Håll isär detta genom hela studien: först fastställer du arbetsinnehållet, sedan avgör du hur det belastar varje resurs.

Välj mätmetod efter arbetet

En direkt tidsstudie med stoppur passar stabilt, repetitivt arbete där momenten går att observera. Det är ett bra val när du behöver förstå varför en befintlig standardtid är fel, inte bara ersätta den med en ny uppskattning.

Andra situationer kräver andra angreppssätt:

• Liknande operationer innehåller redan kända moment. Med ett validerat system för standardtidsdata går det att kombinera fastställda momenttider, förutsatt att metoden och de faktorer som påverkar tiden stämmer överens. Slå inte ihop olika slags produkter till ett enda genomsnitt.
• Metoden för det manuella arbetet utformas innan produktionen startar. Ett system med förutbestämda rörelsetider kan bygga upp tiden utifrån definierade rörelser. Det kräver utbildning i att tillämpa det valda systemet, inte att man gissar sig till en prestationsbedömning för en stoppursmätning.
• Du behöver förstå vad tiden under ett skift går till. En frekvensstudie uppskattar hur stor del av tiden som går till olika aktiviteter eller fördröjningar. Den kan ge underlag för att bedöma tidstillägg, men ger inte i sig en detaljerad tid för varje kort arbetsmoment.
• Processen styr tidsåtgången. Beräkna eller verifiera maskintiden utifrån programmet eller processparametrarna och studera operatörens arbete separat.

Historisk tidsrapportering för operationer är fortfarande ett värdefullt underlag. Kontrollera vad den omfattar innan du använder den som standardtid: en rapporterad tid som innehåller väntan på material kan inte ensam visa normaltiden för det manuella arbetsinnehållet.

Metoden nedan fokuserar på en direkt tidsstudie av repetitivt arbete.

1. Definiera metoden innan du startar klockan

Välj en operation där en mer tillförlitlig standardtid påverkar ett konkret beslut. Det kan till exempel vara en hårt belastad monteringsstation eller en återkommande operation vars tidsåtgång ofta överraskar planerarna.

Beskriv produkten och dess revision, utrustning, verktyg, hur materialet tillhandahålls, arbetsföljd och nödvändiga kvalitetskontroller. Ange vilka händelser som markerar start och slut. Gör tydligt om resultatet gäller per styck, per cykel eller per batch, och redovisa ställarbete som görs en gång så att det går att särskilja från det övriga arbetet.

Gå igenom beskrivningen med dem som utför operationen. Förklara varför studien görs och hur resultaten ska användas. Deras kunskap synliggör ofta nödvändigt arbete som saknas i en befintlig uppskattning, till exempel att fylla på en fixtur eller utföra en återkommande kontroll.

Observera en utbildad operatör som använder den etablerade, säkra metoden. Om fixturen fortfarande håller på att konstrueras om eller operatören ännu lär sig arbetsföljden behöver metoden stabiliseras först. Fler stoppursmätningar gör inte en instabil process till ett tillförlitligt underlag för en standardtid.

2. Registrera moment, frekvenser och avvikelser

Dela upp operationen vid tydliga, observerbara händelser: huset på plats i fixturen, fästelementen åtdragna, kontrollen klar. Skilj tempoberoende manuellt arbete från maskinstyrd tid. Registrera hur ofta arbete som bara sker ibland utförs, till exempel ett behållarbyte, i stället för att behandla det som om det sker för varje detalj.

Spara momenttiden, relevanta förhållanden och eventuell prestationsbedömning för varje observation. Notera avbrott när de inträffar. Om en komponent saknas eller ett verktyg går sönder ska händelsen och dess tidsåtgång registreras separat. Ta inte bort det långa mätvärdet utan förklaring och dölj det inte i genomsnittet för det normala arbetet.

Samla observationer från representativ produktion, inte bara från en enstaka, lättillgänglig körning utan avbrott. Kontrollera om samma metod och förhållanden ger någorlunda jämna momenttider. Om inte, undersök orsaken: ett annat sätt att tillhandahålla material kan kräva en separat metod, medan ett enstaka mätfel behöver rättas med en dokumenterad förklaring.

Det finns inget universellt antal cykler som gör en studie tillräcklig. Antalet observationer beror på variationen, den precision som behövs och det beslut som standardtiden ska stödja. Använd en första uppsättning observationer för att bedöma spridningen och fastställ sedan stickprovets storlek utifrån valda kriterier för konfidens och precision. En utbildad arbetsmätningstekniker kan göra den bedömningen. Tio nästan identiska mätvärden från en enda ovanlig körning ersätter inte ett representativt underlag.

3. Räkna om observerade tider för manuellt arbete till normaltid

Beräkna en representativ observerad tid för varje moment utifrån jämförbara mätvärden, vanligen deras aritmetiska medelvärde. Spara skälen till att eventuella mätvärden utesluts. Om arbetstempot skiljer sig mellan observationerna ska du räkna om respektive mätvärde till normaltid innan du slår ihop dem, i stället för att använda en genomsnittlig prestationsbedömning utan koppling till mätvärdena.

Prestationsbedömningen jämför det observerade tempot i manuellt arbete med ett definierat referenstempo. På en skala där normalt tempo är 100% blir beräkningen:

Normaltid för manuellt arbete = observerad tid för manuellt arbete × prestationsfaktor

En prestationsbedömning på 110% motsvarar faktorn 1,10. Det innebär att det observerade arbetet utfördes snabbare än referenstempot, så normaltiden blir längre än den observerade tiden. En bedömning under 100% ger motsatt justering.

Prestationsbedömningen är inte en procentsats som väljs för att få resultatet att stämma med den gamla standardtiden i ERP. Den kräver en utbildad bedömare, en konsekvent referens och en bedömning som görs medan arbetet observeras. Om du inte kan motivera prestationsbedömningen ska resultatet behållas som en observation, inte presenteras som en standardtid vid normalt tempo.

Tillämpa prestationsbedömningen på de relevanta manuella momenten, inte urskillningslöst på hela operationens förloppstid. En automatisk uppvärmningscykel på tre minuter blir inte längre för att personen som laddar maskinen arbetade i ett tempo på 110%. När tempot ändras mellan observationerna ska varje tid sparas tillsammans med sin prestationsbedömning, så att beräkningen speglar det som faktiskt observerades.

4. Gör tidstillägg på tydliga grunder

Normaltiden för arbetet täcker inte allt som med fog tar tid under en arbetsdag. Personliga behov, återhämtning från arbetets belastning och relevanta oundvikliga fördröjningar behöver hanteras på ett lämpligt sätt.

Fastställ tidstilläggen utifrån arbetets förhållanden, den arbetsmätningsmetod som används och underlag om de aktuella aktiviteterna eller avbrotten. Mer omfattande observationer eller frekvensstudier kan hjälpa till att fastställa tid för återkommande stöduppgifter och fördröjningar. Behovet av återhämtning kräver en bedömning av arbetet och förhållandena. En procentsats kopierad från en annan fabrik ersätter inte den bedömningen.

Tappa inte bort nödvändigt arbete som utförs mer sällan. Om ett regelbundet behållarbyte redan ingår som ett moment ska det inte räknas med igen i ett allmänt tidstillägg för fördröjningar. Gör inte heller varje undvikbart haveri eller väntan på material till en permanent del av arbetsinnehållet. Registrera dessa förluster så att de kan åtgärdas, och tydliggör hur de hanteras i planeringen.

Räkneexempel: från observationer till standardtid

Tänk dig en stabil manuell monteringsoperation. Följande siffror illustrerar beräkningen. Prestationsbedömningen och tidstillägget är inte rekommendationer för din fabrik. Anta att de angivna momenten utförs i följd, en gång per monterad enhet, och att analytikern har motiverat en prestationsbedömning på 110% för det observerade manuella arbetet.

Manuellt moment	Vald observerad tid	Prestationsfaktor	Normaltid
Montera huset	30 sekunder	1,10	33 sekunder
Skruva ihop enheten	40 sekunder	1,10	44 sekunder
Kontrollera och lägg i bricka	20 sekunder	1,10	22 sekunder
Totalt för arbete som utförs varje cykel	90 sekunder		99 sekunder

Dessutom krävs ett behållarbyte för var 20:e monterad enhet. Den separat fastställda normaltiden för bytet är 60 sekunder, vilket ger 60 ÷ 20 = 3 sekunder per enhet. Det totala arbetsinnehållet uttryckt i normaltid är alltså 102 sekunder per monterad enhet.

Anta nu att studien fastställer ett tidstillägg på 15 % av normaltiden:

Standardtid = normaltid × (1 + tidstillägg)

102 × 1,15 = 117,3 sekunder per monterad enhet.

Det spelar roll vilken tid tillägget beräknas på. Om tidstillägget i stället anges som 15 % av den totala standardtiden används:

Standardtid = normaltid ÷ (1 − tidstillägg)

102 ÷ 0,85 = 120 sekunder per monterad enhet.

Resultaten skiljer sig åt eftersom ”15 %” beskriver två olika förhållanden. Dokumentera vilken beräkningsgrund standardtiden bygger på. En planerare ska inte i efterhand behöva räkna baklänges från slutvärdet för att förstå beräkningen.

5. Validera och frisläpp en standardtid som går att hålla aktuell

Innan den nuvarande standardtiden ersätts bör resultatet kontrolleras mot ytterligare körningar med samma metod och under samma förhållanden. Jämför likvärdiga kvantiteter med samma avgränsning av tiden, inklusive de periodiska arbetsmoment och tidstillägg som standardtiden omfattar. Att en enskild cykel blir kortare än en standardtid som inkluderar tidstillägg är inget belägg för att tillägget ska tas bort.

Gå igenom oförklarade skillnader med operatören och den metodansvariga. Om resultatet inte håller för att ett väsentligt arbetsmoment saknas, korrigera studien. Om arbetssättet varierar, definiera varianterna. Höj inte bara standardtiden tills alla tidigare tidsregistreringar ryms inom den.

Spara spårbar dokumentation med följande uppgifter:

• Vilken produkt, operation och metodversion som omfattas samt vilka förutsättningar som gäller för resurserna.
• De ursprungliga observationerna, hur ofta arbetsmomenten förekommer och hur avvikelser har hanterats.
• Principerna för prestationsbedömningen, den gjorda bedömningen och beräkningen av normaltiden.
• Tidstilläggens kategorier, underlag och beräkningsgrund samt den resulterande standardtiden.
• Valideringsresultat, ansvarig granskare, datum då standardtiden börjar gälla och vad som ska utlösa en översyn.

Frisläpp standardtiden enligt er produktionstekniska godkännandeprocess. Godkännandet bekräftar att underlaget och avgränsningen är lämpliga för användning. Det innebär inte att mätningen ersätts med ett framförhandlat värde.

Se över standardtiden när verktyg, material, konstruktion, kontrollkrav eller arbetssätt ändras, och när jämförbara utfall visar en bestående, oförklarad skillnad. Spara den föregående versionen så att det går att skilja en verklig metodförbättring från en ändring i hur tiden registreras.

Omvandla standardtiden till rätt resursbelastning

Innan resultatet förs in i en schemaläggningsmodell behöver du fråga: vad reserveras med den här tiden?

I det helt manuella exemplet beskriver standardtiden monteringsarbete vid en station. Vid en bearbetningsoperation kan operatörsarbete, automatisk körning och kontroll överlappa varandra. Att summera alla dessa tider skulle överskatta hur länge maskinen är upptagen. Att enbart använda skärtiden kan däremot innebära att man missar laddning som måste utföras innan nästa cykel kan starta.

Rita upp operatörens och maskinens aktiviteter på parallella tidslinjer när överlappningen har betydelse. Fastställ när varje resurs är upptagen och om operatören faktiskt kan arbeta med en annan operation under den automatiska körningen. Utgå inte från att obemannad körning innebär att operatören är obegränsat tillgänglig.

Stäm också av tidstilläggen mot resurskalendern. En rast som redan har dragits av från den tillgängliga arbetstiden ska inte minska kapaciteten en gång till genom ett tidstillägg för samma rast. Behåll standardtiden från studien, men dokumentera hur dess delar omsätts till planerad varaktighet och tillgänglig kapacitet.

I vår guide om cykeltid i produktion kan du läsa om beräkning av tid per styck och hur ställtiden hanteras separat vid olika orderkvantiteter. Frågan här kommer ett steg tidigare: om den underliggande standardtiden över huvud taget motsvarar det definierade arbetet.

Omsätt bättre tidsunderlag i praktiken med SkyPlanner

En korrigerad tidsåtgång påverkar mer än den operation som studerats. Den ändrar hur mycket utrymme operationen behöver i maskinens kö, när efterföljande arbete kan starta och hur andra order konkurrerar om samma kapacitet. Att uppdatera ett värde i grunddata är bara början på det planeringsarbetet.

I SkyPlanner kan du ange hur lång tid processtegen tar, ställ- och avrustningstider, vilka arbetsstationer som kan användas samt beroenden. Arcturus, systemets AI för schemaläggning, beräknar produktionsschemat utifrån de resurser och prioriteringar du har konfigurerat. Resultatet visas i Gantt-vyn. Du kan se hur mer realistiska tider påverkar hela orderstocken i stället för att manuellt bygga om varje berörd kö. Du anger prioriteringarna och säkrar besluten med regler och låsningar.

SkyPlanners verktyg Timer och ShopFloor stöder registrering av tid och kvantitet, så att du får underlag från den faktiska produktionen för kommande översyner. SkyPlanner erbjuder också prognoser för processtegens varaktighet utifrån historiska tidsregistreringar. Det hjälper dig att förankra planeringsuppskattningarna i erfarenhet. Studien besvarar frågan om hur lång tid det definierade arbetet bör kräva vid normalt arbetstempo. Prognoser baserade på historik hjälper dig i stället att uppskatta tidsåtgången utifrån registrerad produktion. Håll isär dessa syften när du väljer vilket underlag som ska användas.

Mamecs erfarenheter visar varför samordnad schemaläggning är viktig. Den finländska tillverkaren hade tusentals arbetsorder som var beroende av varandra, och prioriteringarna styrdes utifrån leveransdatum på pappersorder. SkyPlanner integrerades med företagets Oscar ERP och blev den huvudsakliga plattformen för produktionsplanering. Mamec beskriver en gemensam bild av produktionen i realtid och en tydligt minskad arbetsbörda för planeringen. Deras erfarenheter visar värdet av att hantera planen som en helhet i stället för att låta varje kö styras av separata manuella beslut.

Välj SkyPlanner när bättre operationstider ska omsättas i ett bättre produktionsschema. SkyPlanner kan integreras med alla ERP- och MES-system via sitt öppna REST API. Du kan alltså behålla dina befintliga system och samtidigt använda realistiska tider i schemaläggning med begränsad kapacitet.

Boka en demo av SkyPlanner och ta med den nuvarande standardtiden för en operation, dokumentationen från tidsstudien, aktuella utfall och en typisk operationsföljd för en order. Det ger en konkret utgångspunkt för att se hur en väl underbyggd tid kan förbättra planen som produktionen arbetar efter. Om du hellre vill utforska själv först kan du prova SkyPlanner med demodata.