Üretimde zaman etüdü: Kullanılabilir bir standart zaman belirleyin

Ana Sayfa » Kaynaklar » Üretimde zaman etüdü: Kullanılabilir bir standart zaman belirleyin

Tahmini okuma süresi: 11 dakika

Üretimde zaman etüdü, tanımlanmış bir işi ölçerek belirtilen koşullarda ne kadar sürmesi gerektiğini belirlemenizi sağlar. Doğrudan kronometre etüdünde işi elemanlarına ayırır, sürelerini gözlemler, ilgili elemanlarda normal çalışma temposunu dikkate alır ve gerekçelendirilmiş payları ekleyerek standart zamanı oluşturursunuz.

Buradaki kilit sözcük tanımlanmış ifadesidir. Geçen ayın iş süresi kayıtlarının ortalaması; farklı yöntemleri, malzeme eksikliklerini ve öğrenme sürelerini bir araya getirebilir. En hızlı operatörünüzün süresini ölçmek farklı bir sonuç verir, ancak bu sonuç mutlaka daha iyi bir standart anlamına gelmez.

İşe yarayan bir etüt, açıklayabildiğiniz, doğrulayabildiğiniz ve iş değiştiğinde güncelleyebildiğiniz bir süre ortaya koyar. Ardından SkyPlanner, ERP’deki bir sayıyı düzeltip etkilenen tüm makinelerin iş sıralarını elle yeniden oluşturmak yerine, gerçekçi operasyon sürelerini tüm sipariş bakiyesinin planlanmasında kullanmanıza yardımcı olur.

Gözlenen süre, normal zaman ve standart zaman

Bu üç değer farklı soruları yanıtlar:

Süre türü	Anlamı	Bilinmesi gerekenler
Gözlenen süre	Kaydedilen işin gerçekte ne kadar sürdüğü	Yöntem, ölçümün başlangıç ve bitiş noktaları, gözlem sırasındaki koşullar
Normal zaman	Tanımlanmış işin referans çalışma temposundaki süresi	Tempoya bağlı elle yapılan işler için gerekçelendirilmiş bir tempo değerlendirmesi
Standart zaman	Geçerli payların eklendiği normal zaman	Hangi payların geçerli olduğu ve nasıl hesaplandığı

Standart zaman bir hız rekoru değildir. Eğitimli ve yetkin bir kişinin tanımlanmış yöntemi referans tempoda uygulaması için gereken süreyi, gerekli paylarla birlikte ifade eder.

İşçilik için belirlenen standart zaman da makine için ayrılması gereken süreye kendiliğinden eşit olmaz. Operatör bir önceki parçayı kontrol ederken makine çalışmaya devam edebilir. Etüt boyunca bu ayrımı koruyun: Önce iş içeriğini belirleyin, ardından bunun her bir kaynakta ne kadar yük oluşturacağına karar verin.

İşe uygun ölçüm yöntemini seçin

Doğrudan kronometre etüdü, elemanları gözlemlenebilen, istikrarlı ve tekrarlı işler için uygundur. Mevcut standardı yalnızca başka bir tahminle değiştirmek değil, neden yanlış olduğunu anlamak istediğinizde iyi bir seçenektir.

Başka durumlarda farklı yaklaşımlar gerekir:

• Benzer işlerde bilinen iş elemanları tekrar kullanılıyorsa. Doğrulanmış bir standart veri sistemi, yöntem ve süreyi etkileyen faktörler örtüştüğü sürece belirlenmiş eleman sürelerini birleştirebilir. Birbirinden farklı ürünleri tek bir ortalamada toplamayın.
• Elle yapılacak işin yöntemi üretim başlamadan tasarlanıyorsa. Önceden belirlenmiş hareket zamanları sistemi, tanımlanmış hareketlerden yola çıkarak süreyi oluşturabilir. Bunun için kronometre etüdündeki tempo değerini tahmin etmek yerine, seçilen sistemi uygulama konusunda eğitim almış olmak gerekir.
• Vardiya süresinin nereye harcandığını anlamanız gerekiyorsa. İş örneklemesi, faaliyetlere veya gecikmelere ayrılan zamanın oranını tahmin eder. Payların değerlendirilmesini destekleyebilir, ancak tek başına her kısa iş elemanının ayrıntılı süresini vermez.
• Süreyi proses belirliyorsa. Makine süresini programdan veya proses parametrelerinden hesaplayın ya da doğrulayın; operatörün işini ayrıca etüt edin.

Geçmiş iş kayıtları da yararlı birer veri kaynağıdır. Bunları standart kabul etmeden önce neleri kapsadıklarını kontrol edin: Malzeme eksikliği nedeniyle beklemeyi de içeren bir süre kaydı, elle yapılan işin normal zamanını tek başına gösteremez.

Aşağıdaki yöntem, tekrarlı işlerin doğrudan etüdüne odaklanır.

1. Kronometreyi başlatmadan önce yöntemi tanımlayın

Daha güvenilir bir standardın somut bir kararı değiştireceği bir operasyon seçin. Bu, örneğin yükü yüksek bir montaj istasyonu veya süresi planlama sırasında düzenli olarak beklenmedik sonuçlar doğuran, tekrarlanan bir iş olabilir.

Ürünü ve revizyonunu, ekipmanı, takım ve aparatları, malzemenin sunuluş biçimini, iş sırasını ve gerekli kalite kontrollerini tanımlayın. Başlangıcı ve bitişi belirleyen olayları belirtin. Sonucun parça, çevrim veya parti başına mı olduğunu netleştirin ve bir defaya mahsus hazırlığı ayrı izlenebilir tutun.

Bu tanımı, operasyonu yapan kişilerle birlikte gözden geçirin. Etüdün neden yapıldığını ve sonuçların nasıl kullanılacağını açıklayın. Onların bilgisi, fikstüre yeniden malzeme yerleştirmek veya periyodik kontrol yapmak gibi, mevcut tahminde yer almayan gerekli işleri çoğu zaman ortaya çıkarır.

Yerleşik ve güvenli yöntemi kullanan eğitimli bir operatörü gözlemleyin. Fikstür hâlâ yeniden tasarlanıyorsa veya operatör iş sırasını henüz öğreniyorsa önce yöntemi oturtun. Daha fazla kronometre ölçümü, oturmamış bir prosesi güvenilir bir standarda dönüştürmez.

2. İş elemanlarını, sıklıklarını ve istisnaları kaydedin

Operasyonu açıkça gözlemlenebilen olaylara göre elemanlarına ayırın: gövdenin fikstüre yerleştirilmesi, bağlantı elemanlarının sıkılması, kontrolün tamamlanması. Tempoya bağlı elle yapılan işleri, süresini makinenin belirlediği işlerden ayırın. Kap değişimi gibi ara sıra yapılan işleri her parçada yapılıyormuş gibi ele almak yerine gerçekleşme sıklığıyla birlikte kaydedin.

Her gözlem için eleman süresini, ilgili koşulları ve kullanılan tempo değerlendirmesini saklayın. Kesintileri meydana geldikleri anda not edin. Bir bileşen eksikse veya takım kırılırsa olayı ve süresini ayrı kaydedin; uzun ölçümü açıklama yapmadan silmeyin veya normal iş ortalamasının içine gizlemeyin.

Gözlemleri yalnızca ölçümü kolay, kesintisiz tek bir üretim serisinden değil, üretimi temsil eden farklı koşullardan toplayın. Aynı yöntem ve koşullarda eleman sürelerinin makul ölçüde tutarlı olup olmadığını kontrol edin. Tutarlı değillerse nedenini araştırın: Malzemenin farklı sunulması ayrı bir yöntem gerektirebilirken, tekil bir ölçüm hatası belgelenmiş bir düzeltme gerektirir.

Bir etüdü yeterli kılan, her durumda geçerli bir çevrim sayısı yoktur. Gözlem sayısı değişkenliğe, gereken hassasiyete ve standardın destekleyeceği karara bağlıdır. Önce bir ilk gözlem kümesiyle dağılımı değerlendirin, ardından seçilen güven düzeyi ve hassasiyet ölçütleriyle gerekli örneklem büyüklüğünü belirleyin. İş ölçümü konusunda eğitimli bir analist bu değerlendirmeyi yapabilir. Olağandışı tek bir üretim serisinden alınan, birbirine çok yakın on ölçüm, üretimi temsil eden verilerin yerini tutmaz.

3. Elle yapılan işlerde gözlenen süreleri normal zamana dönüştürün

Her iş elemanı için karşılaştırılabilir ölçümlerden, genellikle aritmetik ortalamalarını alarak, temsili bir gözlenen süre hesaplayın. Dışarıda bıraktığınız her ölçümün gerekçesini saklayın. Tempo gözlemler arasında değişiyorsa ilgisiz bir ortalama tempo katsayısı uygulamak yerine ilgili ölçümleri birleştirmeden önce normal zamana dönüştürün.

Tempo değerlendirmesi, elle yapılan işte gözlenen çalışma temposunu tanımlanmış bir referans tempoyla karşılaştırır. Normal temponun %100 olduğu bir ölçekte hesaplama şöyledir:

Elle yapılan işin normal zamanı = elle yapılan işte gözlenen süre × tempo katsayısı

%110 tempo değerlendirmesi, 1,10 katsayısına karşılık gelir. Bu, gözlenen işin referans tempodan daha hızlı yapıldığı, dolayısıyla normal zamanının gözlenen süreden daha uzun olduğu anlamına gelir. %100’ün altındaki bir değerlendirme ise ters yönde düzeltme sağlar.

Tempo değerlendirmesi, sonucu ERP’deki eski standarda uydurmak için seçilen bir yüzde değildir. Eğitimli bir değerlendirici, tutarlı bir referans ve iş gözlemlenirken yapılan bir değerlendirme gerektirir. Tempo değerlendirmesini gerekçelendiremiyorsanız sonucu normal tempoya dayalı bir standart olarak sunmak yerine gözlem olarak saklayın.

Tempo katsayısını, operasyonun toplam süresine ayrım gözetmeden değil, elle yapılan ilgili iş elemanlarına uygulayın. Otomatik bir üç dakikalık ısıtma çevrimi, yüklemeyi yapan kişi %110 tempoyla çalıştı diye uzamaz. Gözlemler arasında tempo değişiyorsa hesaplamanın gerçekte gözleneni yansıtması için her süreyi kendi tempo değerlendirmesiyle birlikte saklayın.

4. Payları, hesaplama esasını açıkça belirterek ekleyin

Normal iş zamanı tek başına bir çalışma günündeki tüm gerekli zaman ihtiyaçlarını kapsamaz. Kişisel ihtiyaçlar, işin yorgunluğunu gidermek için dinlenme ve ilgili kaçınılmaz gecikmeler uygun biçimde ele alınmalıdır.

Bu payları işin koşullarına, kullanılan iş ölçümü yöntemine ve ilgili faaliyet ya da kesintilere ilişkin verilere göre belirleyin. Daha kapsamlı gözlem veya iş örneklemesi, tekrarlanan destek işleri ve gecikmelerin sürelerini belirlemeye yardımcı olabilir; dinlenme ihtiyacı ise işin ve koşulların değerlendirilmesini gerektirir. Başka bir fabrikadan kopyalanan yüzde, bu değerlendirmenin yerini tutmaz.

Belirli aralıklarla yapılması gereken işleri gözden kaçırmayın. Düzenli kap değişimi zaten bir iş elemanı olarak hesaba katılmışsa bunu genel gecikme payına yeniden eklemeyin. Aynı şekilde, önlenebilir her arızayı veya malzeme eksikliği nedeniyle beklemeyi kalıcı iş içeriğine dönüştürmeyin. Bu kayıpları, giderilebilmeleri için kaydedin ve planlamada nasıl ele alındıklarını açıkça belirtin.

Hesaplama örneği: Gözlemlerden standart zamana

Yöntemi oturmuş, elle yapılan bir montaj operasyonu düşünün. Aşağıdaki değerler hesaplamayı göstermek içindir; tempo değerlendirmesi ve pay, fabrikanız için birer öneri değildir. Listelenen iş elemanlarının her montajda sırayla ve birer kez yapıldığını, analistin de gözlenen elle çalışma için %110 tempo değerlendirmesini gerekçelendirdiğini varsayın.

Elle yapılan iş elemanı	Seçilen gözlenen süre	Tempo katsayısı	Normal zaman
Gövdeyi yerleştirme	30 saniye	1,10	33 saniye
Montajın bağlantılarını sıkma	40 saniye	1,10	44 saniye
Kontrol etme ve tepsiye yerleştirme	20 saniye	1,10	22 saniye
Tekrarlanan işlerin toplamı	90 saniye		99 saniye

Ayrıca her 20 montajda bir kabın değiştirilmesi gerekiyor. Bu işin ayrı olarak belirlenmiş normal zamanı 60 saniyedir; dolayısıyla montaj başına katkısı 60 ÷ 20 = 3 saniye olur. Böylece toplam normal iş süresi montaj başına 102 saniyedir.

Şimdi etütte normal zamanın %15’i kadar bir pay belirlendiğini varsayalım:

Standart zaman = normal zaman × (1 + pay oranı)

102 × 1,15 = montaj başına 117,3 saniye.

Oranın hangi süreye göre tanımlandığı önemlidir. Pay, toplam standart zamanın %15’i olarak ifade ediliyorsa şu formülü kullanın:

Standart zaman = normal zaman ÷ (1 − pay oranı)

102 ÷ 0,85 = montaj başına 120 saniye.

Sonuçlar farklıdır çünkü “%15” iki farklı oranı ifade eder. Standardınızda hangi sürenin esas alındığını kaydedin. Daha sonra bu standardı kullanacak planlamacı, bunu bulmak için sonuçtan geriye doğru hesap yapmak zorunda kalmamalıdır.

5. Güncel tutabileceğiniz bir standardı doğrulayın ve kullanıma alın

Mevcut standardı değiştirmeden önce sonucu aynı yöntem ve koşullarla yapılan ek üretim çalışmalarıyla doğrulayın. Standardın kapsadığı periyodik işleri ve payları da hesaba katarak eşdeğer miktarları ve aynı başlangıç-bitiş sınırları içindeki süreleri karşılaştırın. Tek bir çevrimin, paylar dâhil standart zamandan kısa sürmesi, payın kaldırılması gerektiğini göstermez.

Açıklanamayan farkları operatör ve yöntemden sorumlu kişiyle birlikte inceleyin. Zorunlu bir iş elemanı eksik olduğu için sonuç doğrulanamıyorsa etüdü düzeltin. Yöntem değişkenlik gösteriyorsa farklı uygulamaları tanımlayın. Sırf geçmişte kaydedilen tüm sürelere uysun diye standart zamanı artırmayın.

Aşağıdaki bilgileri içeren, izlenebilir bir kayıt tutun:

• Kapsama giren ürün, operasyon, yöntem revizyonu ve kaynak koşulları.
• İlk gözlem kayıtları, iş elemanlarının tekrarlanma sıklığı ve istisnaların nasıl ele alındığı.
• Tempo değerlendirmesinde kullanılan esaslar, yapılan değerlendirme ve normal zaman hesabı.
• Pay türleri, bunları destekleyen bulgular, oran hesabında esas alınan süre ve elde edilen standart.
• Doğrulama sonucu, incelemeden sorumlu kişi, yürürlük tarihi ve yeniden incelemeyi gerektiren durumlar.

Standardı, üretim mühendisliği onay sürecinizden geçirerek kullanıma alın. Onay, dayanakların ve kapsamın kullanıma uygun olduğunu teyit eder; ölçümün yerine üzerinde uzlaşılmış bir sayı koymak anlamına gelmez.

Takım ve aparatlar, malzeme, tasarım, kontrol gereklilikleri veya çalışma yöntemi değiştiğinde standardı yeniden inceleyin. Karşılaştırılabilir gerçekleşen sürelerde sürekli ve açıklanamayan bir fark görüldüğünde de aynı incelemeyi yapın. Yöntemdeki gerçek bir iyileştirmeyi, sürelerin kaydedilme biçimindeki bir değişiklikten ayırt edebilmek için önceki sürümü saklayın.

Standart zamanı doğru kaynak yüküne dönüştürün

Sonucu çizelgeleme modeline girmeden önce şunu sorun: bu süre hangi kaynağı meşgul ediyor?

Tamamı elle yapılan iş örneğinde standart, tek bir istasyondaki montaj işini tanımlar. Talaşlı imalat operasyonunda ise operatörün çalışması, makinenin otomatik çalışması ve kontrol işlemleri kısmen aynı anda yürütülebilir. Bu sürelerin tümünü toplamak, makinenin meşgul olduğu süreyi olduğundan uzun gösterir. Yalnızca kesme süresini kullanmak ise bir sonraki çevrimin başlamasını engelleyen yükleme süresini dışarıda bırakabilir.

Faaliyetlerin aynı anda yürütülmesi sonucu etkiliyorsa operatör ve makine faaliyetlerini paralel zaman çizgilerinde gösterin. Her kaynağın ne zaman meşgul olduğunu ve otomatik çalışma sırasında operatörün gerçekten başka bir iş yapıp yapamayacağını belirleyin. Makinenin operatör müdahalesi olmadan çalışmasının, operatörün sınırsız biçimde başka işlere ayrılabileceği anlamına geldiğini varsaymayın.

Paylarla kaynak takviminin de tutarlı olmasını sağlayın. Kullanılabilir çalışma süresinden zaten düşülmüş bir mola, aynı mola için süreye eklenen bir pay aracılığıyla kapasiteyi ikinci kez azaltmamalıdır. Etütte belirlenen standardı koruyun; ancak bileşenlerinin planlama süresine ve kullanılabilir kapasiteye nasıl yansıtıldığını belgeleyin.

Parça başına süreyi hesaplamak ve hazırlık süresini farklı sipariş miktarlarına göre ayrı olarak hesaplamak için üretim çevrim süresi rehberimizden yararlanın. Buradaki karar ise bundan önce gelir: hesaplamaya temel olan standart, tanımlanan işi gerçekten temsil ediyor mu?

Daha doğru süreleri SkyPlanner ile planınıza yansıtın

Bir süreyi düzeltmenin etkisi, etüt ettiğiniz operasyonla sınırlı kalmaz. Bu değişiklik, makine kuyruğunda ayrılması gereken zamanı, sonraki işlerin ne zaman başlayabileceğini ve diğer siparişlerin aynı kapasiteyi nasıl paylaşacağını etkiler. Ana verideki tek bir değeri güncellemek, bu planlama çalışmasının yalnızca başlangıcıdır.

SkyPlanner ile işlem adımlarının sürelerini, hazırlık ve söküm sürelerini, işin yapılabileceği iş istasyonlarını ve bağımlılıkları tanımlayabilirsiniz. Çizelgeleme için kullanılan yapay zekâ Arcturus, tanımladığınız kaynakları ve öncelikleri dikkate alarak üretim çizelgesini hesaplar; sonucu Gantt görünümünde görürsünüz. Etkilenen her kuyruğu elle yeniden oluşturmak yerine, daha gerçekçi sürelerin tüm sipariş bakiyesine etkisini inceleyebilirsiniz. Öncelikleri siz belirlersiniz; aldığınız kararları kurallar ve kilitlerle korursunuz.

SkyPlanner’ın Timer ve ShopFloor araçları süre ve miktar kaydını destekleyerek sonraki incelemeler için gerçekleşen üretime ait veriler sağlar. Ayrıca geçmiş süre kayıtlarından işlem adımı sürelerini tahmin etme olanağı sunar. Bu sayede planlama tahminlerinizi üretim deneyimiyle bağlantılı tutabilirsiniz. Etüt, tanımlanan işin normal tempoda ne kadar süre gerektirmesi gerektiğini belirler; geçmiş verilere dayalı tahmin ise kayıtlı üretim verilerinden süre tahmini yapmaya yardımcı olur. Hangi girdiyi kullanacağınıza karar verirken bu iki amacı birbirinden ayrı tutun.

Mamec’in deneyimi, koordineli çizelgelemenin neden önemli olduğunu gösteriyor. Finlandiyalı üreticinin birbirine bağımlı binlerce iş emri vardı ve öncelikler, kâğıt iş emirlerindeki teslim tarihlerine göre yönetiliyordu. SkyPlanner, şirketin Oscar ERP sistemiyle entegre edilerek ana üretim planlama platformu hâline geldi. Mamec, üretimin ortak bir görünüm üzerinden gerçek zamanlı olarak izlenebildiğini ve planlama iş yükünün belirgin biçimde hafiflediğini belirtiyor. Bu deneyim, her kuyruğu ayrı bir manuel karara bırakmak yerine planın bütününü yönetmenin değerini ortaya koyuyor.

Daha doğru operasyon sürelerini daha iyi bir üretim çizelgesine dönüştürmek için SkyPlanner’ı seçin. SkyPlanner, açık REST API üzerinden her türlü ERP veya MES ile entegre olur. Böylece mevcut sistemlerinizi korurken gerçekçi süreleri sonlu kapasite çizelgelemede kullanabilirsiniz.

SkyPlanner demosu için randevu alın; bir operasyonun mevcut standardını, etüt kaydını, yakın dönemde gerçekleşen sürelerini ve tipik bir sipariş rotasını yanınızda getirin. Bunlar, sağlam dayanaklara sahip bir sürenin üretim sahanızda uygulanan planı nasıl iyileştirebileceğini görmek için somut bir başlangıç noktası sağlar. Önce kendiniz keşfetmek isterseniz SkyPlanner’ı demo verileriyle deneyin.