Konfiguracja na zamówienie: od wyboru klienta do dostawy

Strona główna » Zasoby » Konfiguracja na zamówienie: od wyboru klienta do dostawy

Szacowany czas czytania: 8 minut

Konfiguracja na zamówienie (CTO) oznacza wytwarzanie produktu zgodnie z wyborem klienta spośród wcześniej zdefiniowanych, zgodnych ze sobą opcji. Klient otrzymuje połączenie dopasowane do swoich potrzeb, a producent korzysta ze sprawdzonych projektów i ustalonych reguł konfiguracji, zamiast projektować każde zamówienie od podstaw.

Zaletą jest możliwość wyboru bez wielokrotnego ponoszenia kosztów tych samych decyzji projektowych. Jednak nawet zatwierdzona kombinacja wymaga odpowiednich materiałów, operacji technologicznych i czasu na produkcję. To, że produkt można zaoferować klientowi, nie oznacza jeszcze, że da się go dostarczyć w najbliższy piątek.

SkyPlanner APS pomaga poradzić sobie z tym drugim wyzwaniem. Arcturus, jego silnik harmonogramowania oparty na sztucznej inteligencji, oblicza, kiedy można wykonać wymagane prace z uwzględnieniem pozostałych zleceń. Wynik widzisz na wykresie Gantta i to Ty ustalasz priorytety, zamiast przy każdej zmianie struktury zamówień przebudowywać kolejkę na każdym stanowisku roboczym.

Co wyróżnia produkt w modelu CTO?

CTO zaczyna się, zanim klient złoży zamówienie. Dział konstrukcyjny określa elementy składowe produktu, dopuszczalne opcje i reguły ich łączenia. Dział sprzedaży dokonuje następnie wyboru w zatwierdzonym zakresie.

Wyobraźmy sobie producenta przenośników modułowych. Klienci wybierają standardową szerokość i długość, rodzaj taśmy, materiał ramy, napęd oraz zestaw czujników. Reguły określają, które napędy są odpowiednie do danego obciążenia i prędkości, jakie taśmy pasują do poszczególnych zastosowań i jakie układy czujników są dostępne. Prawidłowy wybór wskazuje na sprawdzone rozwiązanie, a nie na problem, który konstruktorzy muszą dopiero rozwiązać.

Takie wybory nadal mogą oznaczać znaczny nakład pracy na produkcji. Przed montażem przenośnika rama ze stali nierdzewnej może wymagać wykonania i polerowania. CTO nie oznacza, że każda część jest już dostępna w magazynie ani że zamówienie wymaga wyłącznie montażu końcowego.

Granicę wyznacza zatwierdzony zakres konstrukcyjny. Jeśli klient oczekuje obciążenia lub nachylenia wykraczającego poza ten zakres, dział konstrukcyjny musi ocenić takie wymaganie. Możesz zaproponować standardową alternatywę albo potraktować odstępstwo jako zadanie projektowe, zamiast bez rozgłosu przepychać je przez proces konfiguracji.

CTO, ETO, MTO i ATO opisują różne aspekty zamówienia

Te pojęcia pomagają opisać zamówienie, ale nie zawsze się wykluczają:

• Konfiguracja na zamówienie: Co może wybrać klient? Produkt powstaje z wcześniej zdefiniowanych, zgodnych ze sobą opcji.
• Projektowanie na zamówienie (ETO): Czy wymagania wiążą się z nowymi pracami projektowymi? Trzeba opracować rozwiązanie dla konkretnego klienta, ewentualnie wykorzystując również standardowe części.
• Produkcja na zamówienie (MTO): Co uruchamia produkcję? Rozpoczyna się ona po złożeniu zamówienia przez klienta i może opierać się na istniejącym projekcie.
• Montaż na zamówienie (ATO): Co jest przygotowane wcześniej? Komponenty lub podzespoły są gotowe przed złożeniem zamówienia, a wybrany produkt końcowy jest montowany później.

Przenośnik może być konfigurowany na zamówienie, a następnie produkowany na zamówienie. W innej rodzinie produktów ta sama zasada konfiguracji może łączyć się z montażem na zamówienie z modułów dostępnych w magazynie. Konfiguracja opisuje możliwości wyboru, a strategia produkcji określa, jakie prace pozostają do wykonania po dokonaniu tego wyboru.

Kiedy konfiguracja na zamówienie się opłaca?

CTO dobrze sprawdza się wtedy, gdy klienci potrzebują istotnych dla nich wariantów produktu, ale znaczna część prac projektowych się powtarza. Najlepiej nadają się do tego rodziny produktów, w których niezbyt rozbudowany zestaw modułów i reguł pozwala zaspokoić istotną część popytu.

Przyjrzyj się ostatnim zamówieniom. Które różnice rzeczywiście dają klientowi wartość? Które sprawiają, że te same pytania wciąż wracają do działu konstrukcyjnego? Jeśli klienci regularnie wybierają określone rozmiary, materiały, parametry czy akcesoria, warto rozważyć standaryzację tych opcji, o ile ich kombinacje można wcześniej zweryfikować.

Korzyści wynikają z wyeliminowania powtarzających się prac. Sprzedaż może oferować zatwierdzone kombinacje przy mniejszej liczbie uzgodnień. Konstruktorzy mogą poświęcić więcej czasu nowym rozwiązaniom i rzeczywistym odstępstwom od standardu. Zakupy i produkcja otrzymują bardziej powtarzalne wymagania. Możesz oferować szerszy wybór bez traktowania każdej sprzedaży jak nowego projektu rozwojowego.

Osiągnięcie tych korzyści wymaga inwestycji. Ktoś musi zaprojektować moduły, aktualizować reguły zgodności i dbać o spójność danych produkcyjnych przy zmianach części lub projektów. Opcja, która sprzedaje się rzadko, a wymaga odrębnego łańcucha dostaw i specjalnej marszruty produkcyjnej, może kosztować więcej, niż przynosi. Większy wybór nie oznacza automatycznie lepszej oferty.

Zacznij od jednej rodziny produktów, w której wyraźnie widać powtarzalność. Określ dostępne opcje i sposób obsługi odstępstw, a następnie sprawdź, czy sprzedaż, konstruktorzy i produkcja tak samo rozumieją wybraną konfigurację. Standaryzuj to, co klienci kupują regularnie, a nie każde nietypowe wymaganie, jakie kiedykolwiek zgłosili.

CTO jest mniej atrakcyjne, gdy większość zamówień wymaga rzeczywiście nowych prac projektowych lub gdy klienci nie akceptują oczekiwania na wykonanie pozostałych prac produkcyjnych. Popularne produkty potrzebne od ręki może być lepiej dostarczać z zapasu wyrobów gotowych. Dla różnych rodzin produktów można stosować różne podejścia, zachowując spójną strategię całego zakładu.

Przekształć wybrane opcje w zlecenie gotowe do produkcji

Konfiguracja powinna jasno wskazywać produkcji, co ma wykonać, zamiast zmuszać planistę do odtwarzania tych informacji z oferty. Do produkcji trzeba przekazać wybraną specyfikację wraz z odpowiadającym jej zapotrzebowaniem materiałowym, kolejnością operacji, czasami ich trwania oraz zasobami produkcyjnymi, które mogą je wykonać.

Konfigurator produktu sprawdza poprawność wyborów. Oprogramowanie CPQ do konfiguracji, wyceny i ofertowania może też wspierać ustalanie cen i przygotowanie ofert. System ERP może przechowywać przyjęte zamówienie i dane produkcyjne. Szczegółowe harmonogramowanie umieszcza następnie wymagane prace w dostępnych przedziałach czasu. Te zadania są ze sobą powiązane: samo zatwierdzenie kombinacji nie rezerwuje zdolności produkcyjnych.

U naszego przykładowego producenta przenośników wpływ wyborów na planowanie mógłby wyglądać tak:

Wybór klienta	Wpływ na prace lub zaopatrzenie	Co trzeba uwzględnić w harmonogramie
Rama ze stali nierdzewnej	Inny materiał, wykonanie ramy i polerowanie	Dostępność właściwego materiału i wymagane operacje
Rama stalowa z powłoką	Wykonanie ramy, a następnie nałożenie powłoki zgodnie z zatwierdzoną marszrutą	Czas obróbki, przezbrojenia i ewentualnego wymaganego oczekiwania
Większy napęd z zatwierdzonej listy	Inny komponent kupowany i inne wymagania montażowe	Dostępność komponentu i odpowiednie czasy operacji
Opcjonalny zestaw czujników	Dodatkowy montaż i kontrola	Dodatkowe prace i zasoby produkcyjne potrzebne przed zakończeniem zlecenia

Uwzględnij w zleceniu skutki wyboru każdej opcji. Jeśli zmienisz tylko opis, pozostawiając domyślną marszrutę bez zmian, ukryjesz prace potrzebne do realizacji właśnie sprzedanego produktu.

Zadbaj, by wybraną konfigurację można było jednoznacznie zidentyfikować przy uruchomieniu zlecenia i po późniejszych zmianach. Ustal, kto aktualizuje wymagania materiałowe i zakres prac, gdy klient zmieni opcję. Zmiana taśmy lub ramy może wpłynąć na kupowane części, rozpoczęte prace i termin zakończenia. Traktuj ją jako zmianę zamówienia wymagającą oceny, a nie tylko nową pozycję w ofercie.

Planuj konkretny wariant, nie uśredniony produkt

Wróćmy do producenta przenośników. Dział sprzedaży otrzymuje kilka zamówień na wersję ze stali nierdzewnej. Liczba przenośników jest taka jak zwykle, ale teraz więcej z nich wymaga polerowania. Standardowy lead time zakładu się nie zmienił — zmieniło się obciążenie zasobu produkcyjnego odpowiedzialnego za polerowanie.

Jeśli planista układa harmonogram dla każdego przenośnika na podstawie uśrednionych wymagań produkcyjnych, dodatkowe operacje mogą pozostać niewidoczne, dopóki nie nadejdzie czas ich wykonania. Wykonanie ram może zakończyć się szybko, po czym będą one czekały na polerowanie. Uruchomienie produkcji kolejnych ram nie zwiększy zdolności polerowania.

Przy ocenie terminu dostawy warto więc zapytać: kiedy można zakończyć rzeczywisty zakres prac dla tego zamówienia, biorąc pod uwagę materiały i zdolności produkcyjne już zarezerwowane dla innych klientów?

SkyPlanner umieszcza te prace we wspólnym harmonogramie produkcji, uwzględniającym ich wzajemne powiązania. Określasz etapy procesu, czasy trwania, stanowiska robocze, zmiany i wymagane zasoby produkcyjne. Produkty wykorzystywane w kolejnych zamówieniach mogą mieć przypisane ustalone marszruty, a pozycje zamówień reprezentują prace do zaplanowania. Skonfigurowane zamówienie musi trafić do planowania z operacjami i materiałami odpowiadającymi wybranemu wariantowi.

Arcturus oblicza kolejność prac dla różnych zleceń na podstawie zdefiniowanych przez Ciebie zdolności produkcyjnych, zależności i reguł harmonogramowania. Na wykresie Gantta możesz śledzić prace na poszczególnych zasobach produkcyjnych i zobaczyć wpływ zleceń konkurujących o te same zasoby. Dzięki temu kolejka do polerowania zostaje uwzględniona w ocenie terminu dostawy, zanim zaskoczy kogoś na hali produkcyjnej.

Po włączeniu harmonogramowania uwzględniającego materiały w obliczeniach brana jest pod uwagę również ich dostępność. Kupowanego napędu, którego dostawa jest spodziewana później, nie można traktować tak samo jak napędu już dostępnego. Dbaj o aktualność danych o dostawach i przeliczaj harmonogram, gdy te dane się zmienią.

To Ty ustalasz priorytety i za pomocą blokad chronisz podjęte decyzje dotyczące harmonogramu. Jeśli pilne zamówienie na przenośnik otrzyma pierwszeństwo, Arcturus przeliczy harmonogram zgodnie z tymi wytycznymi. Ty sprawdzisz również wynikające z tego terminy pozostałych zleceń. Korzyścią jest mniej ręcznego porządkowania kolejek i lepsza podstawa do decyzji, których zobowiązań należy dotrzymać w pierwszej kolejności.

SkyPlanner integruje się z dowolnym systemem ERP lub MES przez otwarte REST API. Zamiast zaczynać od wymiany ERP, połącz istniejące dane o zamówieniach, produktach i produkcji ze szczegółowym harmonogramowaniem. Przy wdrożeniu CTO określ, w jaki sposób wybrany wariant przekłada się w tym przepływie na właściwe dane materiałowe i dane operacji. To praktyczne połączenie między sprzedanym produktem a pracami, które planuje Arcturus.

Co zmienił wspólny harmonogram w UTU

UTU produkuje rozdzielnice elektryczne i aparaturę rozdzielczą. Przed wdrożeniem SkyPlanner poszczególne działy prowadziły osobne plany w Excelu, a zmiany kolejności w systemie ERP nie zawsze docierały na halę produkcyjną. Trudno było ocenić rzeczywiste zdolności produkcyjne, więc dotrzymywanie obiecanych terminów dostaw wymagało ciągłego przestawiania planu.

Dzięki integracji SkyPlanner z Oracle NetSuite i systemem płacowym UTU objęło linie i działy swojej fabryki jednym systemem planowania. Zespół podkreśla znaczenie połączenia automatycznego harmonogramowania z widokiem wykresu Gantta: zdolności produkcyjne, obciążenie i kolejność prac są widoczne w jednym miejscu.

W opinii UTU o SkyPlanner firma informuje, że oszczędza około dwóch godzin tygodniowo, które wcześniej poświęcała na aktualizowanie arkuszy kalkulacyjnych. Wskazuje również na dokładniejsze planowanie dostaw w ramach projektów oraz przekazywanie zaktualizowanych kolejek zadań na linię produkcyjną w ciągu kilku sekund. Na tym polega wartość powiązania zamówienia z pracą faktycznie wykonywaną przez ludzi: mniej wysiłku pochłania utrzymywanie osobnych planów, a koordynacja po zmianie kolejności prac staje się bardziej przejrzysta.

Ułatw realizację wariantów wybieranych przez klientów

Wartość CTO polega na przekształcaniu powtarzających się potrzeb klientów w zestaw opcji, które można wybierać w kolejnych zamówieniach. Zachowaj tę przewagę na każdym etapie produkcji: planuj prace zgodnie z wymaganiami wybranego wariantu i oceniaj możliwość dotrzymania terminu dostawy z uwzględnieniem zasobów produkcyjnych współdzielonych z innymi zamówieniami.

Wybierz SkyPlanner, gdy taka koordynacja oznacza już codzienne, uciążliwe zmiany harmonogramu. Arcturus wykonuje obliczenia potrzebne do harmonogramowania, wykres Gantta pokazuje skutki zmian, a Ty zachowujesz kontrolę nad priorytetami. Możesz poświęcić więcej czasu na usuwanie rzeczywistego ograniczenia, a mniej na przesuwanie zadań w celu uzgodnienia osobnych kolejek.

Umów prezentację SkyPlanner i przygotuj dwie często zamawiane konfiguracje, operacje, którymi się różnią, oraz wspólny dla nich zasób produkcyjny. To dobry punkt wyjścia, by zobaczyć, jak warianty Twoich produktów można uwzględnić w realistycznym harmonogramie produkcji. Jeśli wolisz najpierw samodzielnie poznać system, wypróbuj SkyPlanner na danych demonstracyjnych.