Taktzeit: So berechnen Sie den nötigen Produktionstakt

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Die Taktzeit gibt vor, in welchem Rhythmus die Produktion liefern muss, um den Kundenbedarf zu decken. Sie wird als verfügbare Produktionszeit je benötigtem Stück angegeben. Bei einer Taktzeit von zwei Minuten muss Ihr Prozess während der verfügbaren Zeit im Durchschnitt alle zwei Minuten ein Gutteil liefern.

Die Berechnung ist einfach. Die entscheidende Frage folgt danach: Können Ihre Maschinen, Ihre Mitarbeitenden und der Fertigungsablauf diesen Takt einhalten?

Eine Bedarfsvorgabe reserviert noch keine Maschine und lässt auch keine Umrüstung entfallen. SkyPlanner APS verknüpft die benötigten Mengen mit einem detaillierten Produktionsplan. So sehen Sie, welche Ressourcen die Fertigung beansprucht, und können reagieren, wenn sich Bedarf oder Verfügbarkeit ändern.

Die Formel für die Taktzeit

Taktzeit = verfügbare Produktionszeit ÷ Kundenbedarf

Verwenden Sie für beide Größen denselben Zeitraum. Teilen Sie die verfügbaren Minuten je Schicht durch die benötigte Stückzahl je Schicht oder die verfügbaren Stunden je Woche durch die benötigte Stückzahl je Woche. Das Ergebnis ist eine Zeit je Stück, keine Stückzahl je Stunde.

Stellen Sie sich eine Fertigungszelle mit einer Achtstundenschicht vor. Pausen und andere festgelegte produktionsfreie Zeiten ergeben zusammen 60 Minuten. Damit bleiben 420 Minuten verfügbar. Der Kundenbedarf beträgt 210 Gutteile aus dieser Zelle je Schicht.

420 Minuten ÷ 210 Stück = 2 Minuten je Stück

Das sind 120 Sekunden je Stück. Gefordert ist also eine durchschnittliche Ausbringung von 30 Stück je verfügbarer Produktionsstunde. Dieser Durchschnitt bezieht sich nicht auf die gesamte Achtstundenschicht, in der auch die produktionsfreien Zeiten enthalten sind.

Die zwei Minuten beschreiben, welchen Takt der Bedarf erfordert. Sie sagen weder aus, wie schnell die Zelle derzeit arbeitet, noch wie viel Zeit ein Produkt für den Durchlauf durch sämtliche Arbeitsgänge benötigt.

Wählen Sie Eingangsgrößen, die zur Fertigungsaufgabe passen

Bevor Sie mit einer Taktzeitvorgabe arbeiten, klären Sie gemeinsam, worauf sich Menge und verfügbare Zeit beziehen. Auch eine präzise Antwort auf die falsche Frage führt zu einem schlechten Produktionsplan.

Produktfamilie und Zählpunkt festlegen

Beginnen Sie mit einem Produkt oder einer wiederkehrenden Produktfamilie, die einen sinnvoll abgrenzbaren, gemeinsamen Fertigungsablauf durchläuft. Legen Sie fest, an welcher Stelle die Ausbringung gezählt wird: beispielsweise fertige Baugruppen, die eine Zelle verlassen, statt der Summe aller Teile, die in mehreren Arbeitsgängen fertiggestellt werden.

Zählen Sie dasselbe Stück nicht jedes Mal erneut, wenn es eine weitere Station durchläuft. Behandeln Sie auch ein einfaches Bauteil und eine komplexe Baugruppe nicht als gleichwertige Einheiten, nur weil beide im Auftragsbestand stehen.

Bedarf und Planungszeitraum aufeinander abstimmen

Rechnen Sie mit der Menge, die Ihre Kunden im betrachteten Planungszeitraum benötigen. Wenn Sie Lagerbestände auffüllen, richten Sie den Bedarf an den dafür geltenden Dispositionsregeln aus. Produzieren Sie nicht auf Verdacht große Mengen, nur um Anlagen auszulasten.

Ein Wochendurchschnitt kann helfen, einen wiederkehrenden Rhythmus festzulegen. Prüfen Sie aber auch die Liefertermine innerhalb dieser Woche. Die richtige Gesamtmenge am Freitag erfüllt keinen Auftrag, der schon am Dienstag fällig war.

Steigt der Bedarf bei gleichbleibender verfügbarer Zeit, wird die Taktzeit kürzer: Für jedes benötigte Stück steht weniger Zeit zur Verfügung. Sinkt der Bedarf, wird die Taktzeit länger. Gibt es im betrachteten Zeitraum keinen Bedarf, lässt sich keine sinnvolle Taktzeit berechnen. Eine Division durch null ergibt keine Produktionsvorgabe.

Das verfügbare Zeitbudget klar festlegen

Verwenden Sie die Zeit, die diesem Fertigungsablauf tatsächlich zugeteilt ist, abzüglich geplanter produktionsfreier Zeiten wie Pausen, in denen die Produktion stillsteht. Setzen Sie nicht die ganze Schicht an, wenn eine Produktfamilie die gemeinsam genutzte Ressource nur während eines Teils davon belegen kann.

Behandeln Sie Rüstzeiten und Verluste durchgängig nach derselben Logik. In diesem Leitfaden zählen Umrüstungen als Arbeit, die innerhalb der verfügbaren Produktionszeit erledigt werden muss. Ihre Dauer wird deshalb nicht zusätzlich von dieser Zeit abgezogen. Andere Berechnungsansätze ziehen geplante Umrüstungen vorab ab. In jedem Fall gilt: Berücksichtigen Sie dieselbe Zeit einmal, nicht doppelt.

Unerwartete Ausfälle, verminderte Laufgeschwindigkeit und Ausschuss verringern den Kundenbedarf nicht. Sie schränken Ihre Fähigkeit ein, ihn zu decken. Machen Sie diese Verluste bei der Kapazitätsprüfung sichtbar, statt sie hinter einem optimistischen Zeitbudget zu verbergen.

Taktzeit und Zykluszeit: geforderter Rhythmus und tatsächliche Leistung

Die Taktzeit leitet sich aus dem Bedarf ab. Die Zykluszeit dagegen wird am Prozess gemessen: Sie beschreibt, wie lange ein wiederholbarer Arbeitsgang oder Produktionszyklus tatsächlich dauert. Davon zu unterscheiden ist die Durchlaufzeit in der Fertigung. Sie umfasst die gesamte verstrichene Zeit entlang des festgelegten Fertigungsablaufs, einschließlich der Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen.

Ein Produkt kann mehrere Stunden für den Durchlauf durch eine Linie benötigen, obwohl diese alle zwei Minuten ein fertiges Stück liefert. Dabei befinden sich mehrere Stücke gleichzeitig in unterschiedlichen Fertigungsstufen. Eine Taktzeit von zwei Minuten bedeutet also nicht, dass der gesamte Fertigungsablauf in zwei Minuten abgeschlossen sein muss.

Wenn Sie Zykluszeit und Taktzeit vergleichen, prüfen Sie, was die Messung umfasst. Beim automatischen Schneidzyklus einer Maschine können Be- und Entladen unberücksichtigt bleiben. Eine Zyklusmessung bei laufender Produktion kann Stillstände ausklammern. Keine dieser Messungen belegt für sich allein, welche Ausbringung an fertigen Gutteilen dauerhaft erreichbar ist.

Fertigt eine einzelne Station jeweils ein Stück, zeigt eine Zykluszeit oberhalb der Taktzeit bereits eine Kapazitätslücke an – noch bevor separate Rüstzeiten oder Verluste hinzukommen. Eine Zykluszeit unterhalb der Taktzeit schafft Spielraum, beweist aber nicht, dass der gesamte Fertigungsablauf den Bedarf decken kann. Unser Leitfaden zum Messen der Zykluszeit in der Fertigung erklärt, wie Sie eine brauchbare Zeitgrundlage für einen Arbeitsgang ermitteln.

Prüfen Sie, ob die verfügbare Kapazität den geforderten Takt ermöglicht

Zurück zur Fertigungszelle, die in 420 verfügbaren Minuten 210 Gutteile liefern muss. Nehmen wir an, ihr kapazitätsbestimmender Arbeitsgang benötigt 1,8 Minuten je Stück und während der Schicht fallen 30 Minuten Rüstzeit an. Bearbeitung und Rüsten belegen dieselbe Ressource und können sich nicht überschneiden. In diesem vereinfachten Beispiel gibt es weder Ausschuss noch ungeplante Stillstände.

Kapazitätsprüfung	Berechnung	Zeitbedarf
Stückbezogene Bearbeitung	210 Stück × 1,8 Minuten	378 Minuten
Rüsten	Separat erfasst	30 Minuten
Gesamter Arbeitsaufwand	378 + 30	408 Minuten
Verbleibende Zeit	420 − 408	12 Minuten

Die Arbeit passt in das Zeitbudget dieser Ressource, doch es bleiben nur 12 Minuten Reserve. Eine Zykluszeit von 1,8 Minuten scheint zunächst deutlich unter der Taktzeit von zwei Minuten zu liegen – bis die Rüstzeit hinzukommt. Eine Unterbrechung oder zusätzliche Nacharbeit kann den verbleibenden Spielraum schnell aufbrauchen.

Stellen Sie sich nun vor, der Bedarf steigt bei unveränderter Schicht auf 240 Stück. Die neue Taktzeit beträgt 420 ÷ 240 = 1,75 Minuten je Stück. Der Arbeitsgang benötigt aber weiterhin 1,8 Minuten je Stück, und die Rüstzeit bleibt bei 30 Minuten.

Der erforderliche Arbeitsaufwand steigt damit auf 240 × 1,8 + 30 = 462 Minuten. Das sind 42 Minuten mehr als die verfügbaren 420 Minuten. Eine kürzere Taktvorgabe auf der Produktionstafel schließt diese Lücke nicht.

Sie brauchen eine praktikable Lösung: die Bearbeitungs- oder Rüstzeit senken, geeignete zusätzliche Kapazität bereitstellen, dafür geeignete Arbeit auf eine andere Ressource verlagern oder eine andere Bedarfsmenge beziehungsweise einen anderen Liefertermin vereinbaren. Prüfen Sie Qualität, Personalbesetzung und sichere Arbeitsverfahren, bevor Sie eine vorgeschlagene höhere Geschwindigkeit als nutzbare Kapazität ansetzen.

Hier kommt auch die Feinplanung ins Spiel. Die obige Berechnung prüft die Gesamtbelastung einer Ressource. Ein Produktionsplan prüft, wann die Arbeit stattfinden kann, ob vorgelagerte Arbeitsgänge rechtzeitig fertig werden und welche anderen Aufträge dieselbe Ressource benötigen. Selbst wenn die Gesamtbelastung ins Zeitbudget passt, kann die Fertigstellung zu spät erfolgen – etwa weil die nötige Kapazität erst nach dem Liefertermin verfügbar ist.

Lässt sich die Taktzeit auch in variantenreicher Fertigung nutzen?

Am einfachsten lässt sich die Taktzeit dort einordnen, wo Produkte einen wiederholbaren Fertigungsablauf mit einigermaßen vergleichbarem Arbeitsumfang durchlaufen. Auch in einer variantenreichen Fertigung kann sie helfen, den wiederkehrenden Bedarf einer geeigneten Produktfamilie zu verstehen. Eine einheitliche Taktzeit für das gesamte Werk kann jedoch genau den Engpass verdecken, den Sie erkennen müssen.

Zehn Stück eines Produkts können mehr Maschinenzeit beanspruchen als fünfzig Stück eines anderen. Unterschiedliche Produkte können außerdem unterschiedliche Fertigungsabläufe, Vorrichtungen oder Qualifikationen erfordern. Sie zu einer gemeinsamen Stückzahl zusammenzufassen, gleicht ihren Kapazitätsbedarf nicht an.

Behalten Sie die Bedarfsvorgabe bei und leiten Sie für jedes Produkt aus der Menge den tatsächlichen Bearbeitungs- und Rüstaufwand ab. Prüfen Sie anschließend die Gesamtbelastung der gemeinsam genutzten Ressourcen. Bei Einzelfertigungen mit stark unterschiedlichen Fertigungsabläufen und Bearbeitungsdauern ist eine detaillierte Auftragsplanung hilfreicher als der Versuch, jeden Arbeitsgang in denselben Takt zu zwingen.

Mit SkyPlanner von der Bedarfsvorgabe zum umsetzbaren Produktionsplan

SkyPlanner setzen Sie nicht ein, um eine einfache Division zu ersetzen. Der Nutzen liegt darin, den daraus ermittelten Produktionsbedarf mit der Arbeit zu verknüpfen, die zu seiner Erfüllung nötig ist.

In SkyPlanner legen Sie die Arbeitsschritte, ihre Dauer und die geeigneten Arbeitsstationen für ein Produkt einmalig fest. Neue Auftragspositionen übernehmen diesen Arbeitsplan; aus ihren Mengen und Lieferterminen ergibt sich der Planungsbedarf. Sie können die Bearbeitung über eine Stückzeit, eine Produktionsrate oder einen Arbeitsgang mit fester Dauer abbilden. Die Rüstzeit wird separat erfasst.

Arcturus, die KI für die Feinplanung in SkyPlanner, plant die anstehenden Arbeiten gemeinsam unter Berücksichtigung der hinterlegten Kapazitäten, Schichten, Abhängigkeiten zwischen Arbeitsgängen und Ihrer Prioritäten. Die Gantt-Ansicht zeigt die daraus entstehenden Bearbeitungsreihenfolgen und Termine über alle Ressourcen hinweg. So sehen Sie, wann die erforderlichen Arbeiten laut Plan abgeschlossen sind, statt davon auszugehen, dass ein ausreichendes Durchschnittstempo bereits die termingerechte Fertigstellung eines Auftrags garantiert.

Wenn eine Menge steigt oder in einer Schicht weniger Zeit zur Verfügung steht, aktualisieren Sie die Angaben und lassen Arcturus den Plan neu berechnen. Prüfen Sie die Auswirkungen auf die betroffenen Aufträge und entscheiden Sie, ob Sie die Priorität ändern, eine genehmigte Kapazitätsanpassung vornehmen oder eine Terminzusage überarbeiten sollten. Sie verbringen weniger Zeit damit, die Bearbeitungsreihenfolge an einzelnen Maschinen von Hand zu korrigieren, und erhalten eine klarere Grundlage für Ihre Produktionsentscheidung.

SkyPlanner plant die von Ihnen definierten Produktionsressourcen. Die physische Austaktung von Fertigungslinien und Änderungen an Arbeitsmethoden bleiben Aufgaben der Fertigungstechnik. Eine bessere Feinplanung hilft Ihnen zu erkennen, wo Handlungsbedarf besteht und was der überarbeitete Plan für die Auslieferung bedeutet.

Was die Transparenz auf Schichtebene bei Fredman Operations verändert hat

Fredman Operations, ein finnischer Hersteller lebensmittelsicherer Küchen- und Verpackungslösungen, übertrug früher Arbeitskarten manuell zwischen seinem ERP-System L7 und der Produktionsmanagementsoftware LTR. Die Arbeitsgänge wurden von Hand priorisiert. Dabei war nur eingeschränkt ersichtlich, wann Maschinen wieder verfügbar waren und welche Kapazität in den einzelnen Schichten zur Verfügung stand.

Mit SkyPlanner wurden diese Kapazitäten durch die gemeinsame Gantt-Ansicht und die Schichtplanung in den Produktionsplan einbezogen. Die Mitarbeitenden konnten sehen, wann Arbeitsgänge planmäßig beginnen und enden sollten. Das Unternehmen berichtet, dass es schneller auf Planänderungen reagieren kann und weniger Überstunden benötigt.

Fredmans Erfahrung zeigt, warum hinter einer geforderten Produktionsmenge ein nutzbarer Kapazitätsplan stehen muss: Das Team kann Zusagen anhand der verfügbaren Produktionszeit beurteilen, statt die Antwort immer wieder manuell zu ermitteln. Die ganze Geschichte lesen Sie im Erfahrungsbericht von Fredman Operations zu SkyPlanner.

Erfahren Sie, was das geforderte Produktionstempo in der Praxis bedeutet

Berechnen Sie die Taktzeit, um den Kundenbedarf klar abzubilden. Planen Sie anschließend die tatsächlich anstehenden Arbeiten mit SkyPlanner. So erkennen Sie, wo die Belastung zu den verfügbaren Ressourcen passt und was sich ändert, wenn sich der Bedarf verschiebt.

SkyPlanner lässt sich über seine offene REST API an jedes ERP- oder MES-System anbinden. So können Sie Ihre vorhandenen Auftrags- und Produktionsdaten für die Feinplanung nutzen.

Um SkyPlanner anhand Ihrer eigenen Produktion kennenzulernen, buchen Sie eine SkyPlanner-Demo. Bringen Sie eine regelmäßig gefertigte Produktfamilie mit den zugehörigen Bedarfsmengen, Arbeitsgangzeiten und dem Schichtkalender mit. Mit diesen Angaben lässt sich konkret besprechen, was produziert werden muss, wo Kapazität benötigt wird und wie der Plan auf Änderungen reagiert. Wenn Sie sich zunächst selbst umsehen möchten, testen Sie SkyPlanner mit Demodaten.