Kitting in der Fertigung: Mit vollständigen Kits montieren

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Die Montage läuft bereits, als jemand bemerkt, dass ein Halter fehlt. Nun sucht der Mitarbeiter nach Teilen, das unfertige Produkt belegt den Montageplatz, und für den nächsten Auftrag ist kein Platz mehr. Der Bestandsbericht sah vielleicht beruhigend aus – trotzdem waren die Voraussetzungen für den Arbeitsbeginn nicht erfüllt.

Kitting in der Fertigung bedeutet, die benötigten Teile für einen bestimmten Produktionsauftrag oder Arbeitsgang zusammenzustellen, zu ordnen und zu prüfen, bevor sie an den Einsatzort gebracht werden. Das Ziel ist einfach: Der Mitarbeiter soll montieren können, statt zu suchen, zu sortieren oder zu warten.

Damit ein Kit seinen Zweck erfüllt, reicht der richtige Inhalt allein nicht aus. Es muss auch am richtigen Arbeitsplatz ankommen, wenn es dort eingesetzt werden kann. SkyPlanner APS verbindet Materialverfügbarkeit, vorgelagerte Fertigungsschritte und begrenzte Kapazitäten in einem gemeinsamen Produktionsplan. So hilft Ihnen die Software, mit den bereitstehenden Teilen ohne Unterbrechungen zu arbeiten, statt zusätzliche Warteschlangen von Hand verwalten zu müssen.

Was gehört in ein Kit für die Fertigung?

Ein Kit enthält die Komponenten in den Mengen, die für eine klar abgegrenzte Arbeit benötigt werden. Das kann ein vollständiges Produkt, eine Baugruppe oder ein Arbeitsgang innerhalb eines größeren Auftrags sein. Diese Abgrenzung ist wichtig: Ein Kit für das Schweißen kann vollständig sein, obwohl der zugekaufte Motor für die Endmontage noch nicht eingetroffen ist.

Die Teile lassen sich auf einem Tablett, in einem Behälter oder auf einem Wagen transportieren. Große Teile können auf einer nahe gelegenen Bereitstellfläche bleiben, sofern sie eindeutig demselben Auftrag zugeordnet sind. Führen Sie die Auftragskennung, den maßgeblichen Zeichnungsstand und die Montageanweisungen mit dem Kit mit oder machen Sie diese von dort aus leicht zugänglich. Entscheidend ist, dass der Mitarbeiter die richtigen Teile erkennen und die vorgesehene Arbeit abschließen kann.

Kitting hängt mit anderen Tätigkeiten zusammen, ist aber nicht mit ihnen gleichzusetzen:

• Beim Kommissionieren werden Teile aus dem Lager entnommen. Beim Kitting werden die entnommenen Teile zusammengeführt und anhand der Anforderungen eines bestimmten Auftrags geprüft.
• Bei der Montage werden Teile zu einem Produkt oder einer Baugruppe zusammengefügt. Kitting bereitet diese Teile vor; es fügt sie nicht zwangsläufig zusammen.
• Die Materialversorgung an der Linie hält Komponenten für den wiederholten Einsatz am Arbeitsplatz vorrätig. Kitting stellt dagegen einen festgelegten Teilesatz für eine bestimmte Arbeit bereit.

Sie können die Ansätze kombinieren. Halten Sie häufig verwendete Standardbefestigungsteile in Behältern mit kontrolliertem Bestand direkt an der Linie vor und stellen Sie variantenspezifische Halter, Kabelbäume und Instrumente als Kit zusammen. Jede Schraube einzeln zu verpacken bringt wenig, wenn der Montageplatz bereits zuverlässig mit Nachschub versorgt wird.

Wann Kitting die Produktion erleichtert

Kitting ist besonders hilfreich, wenn Mitarbeiter viele Produktvarianten bearbeiten, Teile von mehreren Lagerorten kommen oder wertvolle Montagezeit für die Teilesuche verloren geht. Wird der Teilesatz an anderer Stelle vorbereitet, entfallen Suche und Prüfung am kapazitätskritischen Arbeitsplatz.

Ein übersichtlich angeordnetes Kit macht auch Fehler leichter erkennbar. Ein leerer, markierter Platz kann schon vor Montagebeginn auf ein fehlendes Bauteil hinweisen. Werden Teile nach Auftrag getrennt, sinkt das Risiko, ein scheinbar passendes Teil der falschen Variante zu entnehmen. Weniger Unterbrechungen geben Fachkräften mehr Zeit für produktive Arbeit und verringern die Störungen durch halbfertige Produkte, die auf Teile warten.

Allerdings entsteht zusätzlicher Handhabungsaufwand: Jedes Kit muss vorbereitet, geprüft und zum Einsatzort gebracht werden. Bei einer stabil laufenden Linie mit wenigen Standardkomponenten kann es weniger aufwendig sein, Bestände direkt an der Linie nachzufüllen. Setzen Sie Kitting dort ein, wo weniger Suchaufwand, Fehler und Arbeitsunterbrechungen die Vorbereitung rechtfertigen – nicht einfach deshalb, weil alle Komponenten in einen Behälter passen.

So läuft Kitting in der Fertigung ab

Sorgen Sie von Anfang an für eine eindeutige Übergabe: Wer das Kit übernimmt, muss wissen, für welche Arbeit es bestimmt ist und ob es einsatzbereit ist.

1. Das Kit anhand der Auftragsanforderungen festlegen

Ermitteln Sie anhand des Fertigungsauftrags und der zugehörigen aktuellen Stückliste, welche Teile, Mengen und Varianten benötigt werden. Prüfen Sie den gültigen Revisionsstand und alle freigegebenen auftragsspezifischen Änderungen. Legen Sie fest, ob das Kit die gesamte Montage oder einen bestimmten Arbeitsgang abdeckt.

Kennzeichnen Sie das Kit so, dass es dieser Arbeit eindeutig zugeordnet ist. Dafür können eine Auftragsnummer und die Angabe des Arbeitsgangs ausreichen. Ein separat bevorrateter, wiederverwendbarer Kit-Artikel benötigt unter Umständen eine eigene Artikelnummer. Nicht für jedes auftragsspezifische Kit muss ein neuer Lagerartikel angelegt werden.

2. Vor dem Kommissionieren prüfen, ob die Teile verfügbar und verwendbar sind

Betrachten Sie nicht nur den Gesamtbestand. Sind die Teile für diesen Auftrag verwendbar, in der richtigen Revision und Menge vorhanden und weder anderweitig reserviert noch zur Prüfung gesperrt? Prüfen Sie bei eigengefertigten Komponenten, wann die erforderlichen Fertigungs- und Abnahmeschritte abgeschlossen sein werden.

Unterscheiden Sie klar zwischen erwarteten Lieferungen und bereits eingegangenen Teilen. Ein zugesagter Liefertermin kann als Grundlage für die künftige Planung dienen, macht das heute bereitgestellte Kit aber nicht vollständig. Erkennen Sie Fehlteile so früh, dass Einkauf oder Produktion handeln können, bevor das Montageteam warten muss.

3. Teile zusammenstellen und übersichtlich anordnen

Kommissionieren Sie die benötigten Mengen, halten Sie ähnliche Varianten klar auseinander und schützen Sie die Teile bei der Handhabung. Nutzen Sie Fächer oder markierte Plätze, wo diese die Prüfung und Montage erleichtern. Kennzeichnen Sie separat bereitgestellte große Komponenten eindeutig, damit das Kit nicht vollständig erscheint, obwohl sich eine solche Komponente noch an einem anderen Ort befindet.

Buchen Sie Materialbewegungen in dem System, mit dem Sie Ihre Bestände führen. Teile, die für ein Kit entnommen wurden, dürfen nicht weiterhin als frei verfügbar für andere Aufträge erscheinen. Wenn sich Prioritäten ändern und das Kit aufgelöst wird, erfassen Sie auch die Rückgabe oder Neuzuordnung.

4. Das Kit prüfen und Abweichungen sichtbar machen

Prüfen Sie die zusammengestellten Teile anhand der festgelegten Anforderungen: Identität, Menge, Revisionsstand und verwendbarer Zustand. Wenden Sie, soweit relevant, Ihre üblichen Anforderungen an Qualität und Rückverfolgbarkeit an. Halten Sie eindeutig fest, wer die Einsatzbereitschaft bestätigt hat und was noch offen ist.

Kennzeichnen Sie ein fast vollständiges Kit nicht als einsatzbereit. Trennen Sie unvollständige von einsatzbereiten Kits – räumlich oder durch eine unmissverständliche Kennzeichnung. Erfassen Sie das fehlende Teil, statt sich auf eine Notiz zu verlassen, an die jemand denken muss.

5. Kits passend zur Fertigungsreihenfolge bereitstellen und anliefern

Bereiten Sie das Kit früh genug vor, um Probleme zu erkennen und zu beheben, und liefern Sie es rechtzeitig zum geplanten Einsatz an. Stellen Sie den Montagebereich nicht mit Aufträgen voll, die erst später bearbeitet werden. Ein vollständiges Kit auf der passenden Bereitstellfläche ist nützlicher als ein Wagen, der einen für einen anderen Auftrag benötigten Montageplatz blockiert.

Bei der Übergabe müssen Auftrag, Einsatzbereitschaft und Zielort klar erkennbar sein. Kümmern Sie sich nach dem Einsatz um übrig gebliebene Teile und Bestandsabweichungen, damit die nächste Bestandsprüfung auf einer verlässlichen Grundlage aufbaut.

Was tun, wenn ein Kit unvollständig ist?

Ein Teilemangel erfordert eine Entscheidung über die Produktion und ist nicht nur ein Lagerproblem. Halten Sie fest, welche Menge genau fehlt, welcher Arbeitsgang betroffen ist, wer sich um die Beschaffung oder Fertigstellung kümmert und wann die Teile voraussichtlich tatsächlich verfügbar sein werden. Bei einem Kaufteil ist möglicherweise eine Rückmeldung des Lieferanten nötig; ein eigengefertigtes Teil benötigt gegebenenfalls noch Kapazität für Bearbeitung, Oberflächenbehandlung oder Prüfung.

Entscheiden Sie dann, welche Arbeit tatsächlich weitergehen kann. Lässt sich der vorgesehene Arbeitsgang wegen des Fehlteils nicht abschließen, nehmen Sie ihn nicht in den Arbeitsvorrat der startbereiten Arbeitsgänge auf. Wählen Sie stattdessen geeignete Arbeit, für die alles bereitsteht. Nur anzufangen, um jemanden zu beschäftigen, kann einen Montageplatz blockieren und später eine zusätzliche Übergabe nötig machen.

Manchmal lässt sich ein eigenständiger Arbeitsgang ohne die fehlende Komponente abschließen. Grenzen Sie diese Arbeit mit den zugehörigen Teilen und einem klaren Abschlusspunkt ausdrücklich ab, statt ein unvollständiges Kit für die Endmontage als vollständig zu bezeichnen. Jedes alternativ eingesetzte Teil muss das vorgesehene Freigabeverfahren durchlaufen, bevor die Anforderungen geändert werden.

Aktualisieren Sie schließlich den Produktionsplan. Das fehlende Teil zu beschaffen oder fertigzustellen ist nur die halbe Aufgabe: In der Montage, der Prüfung oder an einer anderen nachgelagerten Ressource ist das ursprüngliche Zeitfenster möglicherweise nicht mehr frei. SkyPlanner hilft Ihnen, die zusammenhängenden Arbeitsgänge neu zu berechnen, statt den neuen Verfügbarkeitstermin der Teile automatisch als neuen Fertigstellungstermin zu übernehmen.

Beispiel: Lagerbestand bedeutet noch kein einsatzbereites Kit

Stellen Sie sich einen Hersteller vor, der einen Schaltschrank vorbereitet. Das Kit für die Montage benötigt zugekaufte Schaltgeräte, eine selbst gefertigte Montageplatte und einen Kabelbaum, der zur kundenspezifischen Konfiguration passt.

Die Schaltgeräte sind auf Lager. Die Montageplatte ist noch in der Fertigung. Ein Kabelbaum liegt im Regal, gehört aber zu einer anderen Variante. Bei einer groben Bestandsprüfung könnte der Auftrag nahezu startbereit wirken. Die Prüfung des Kits deckt dagegen zwei konkrete Probleme auf, bevor der Schaltschrank einen Montageplatz belegt.

Der Einkauf klärt, wann der richtige Kabelbaum eintreffen kann. Die Produktion prüft, welche Arbeiten an der Platte noch ausstehen. Der Planer kann die freie Zeit am Montageplatz dann einem anderen, startbereiten Schaltschrankauftrag zuweisen. Das unvollständige Kit bleibt währenddessen auf der Bereitstellfläche eindeutig gekennzeichnet.

Wenn die fehlenden Teile verfügbar sind, braucht der Schaltschrank weiterhin ein freies Montagezeitfenster und anschließend eine Prüfung. Werden diese Arbeitsgänge zusammen geplant, bleibt der Nutzen des Kits erhalten: Die Teile treffen rechtzeitig für Arbeiten ein, die tatsächlich weitergehen können, statt nur in einer anderen Warteschlange zu landen.

Mit SkyPlanner die Einsatzbereitschaft der Kits und die Kapazität aufeinander abstimmen

SkyPlanner führt die beiden Seiten dieses Beispiels in einem gemeinsamen Produktionsplan zusammen. Zukauf- oder Lagerteile lassen sich als Materialien verknüpfen. Komponenten, die noch gefertigt werden müssen, können als Unterprodukte mit eigenen Arbeitsgängen definiert werden. Ihre Fertigungsabhängigkeiten verbinden sie mit der Hauptmontage.

Wenn die materialabhängige Planung aktiviert ist, berücksichtigt Arcturus, die Planungs-KI von SkyPlanner, Lagerbestände und Materialzugänge bei der Berechnung der Starttermine. Die Liefertermine aus Bestellungen bilden die voraussichtliche Verfügbarkeit ab; die Bestätigung des Wareneingangs aktualisiert den Bestand. Das hilft dem Planer, anstehende Arbeiten zu koordinieren. Die physische Prüfung des Kits stellt dagegen fest, was tatsächlich zur Übergabe bereitsteht.

Arcturus plant Arbeitsgänge anhand der hinterlegten Arbeitsstationen, Schichten, Bearbeitungszeiten, Abhängigkeiten und Prioritäten. Die daraus entstehende Reihenfolge wird im Gantt-Diagramm angezeigt. Für den Schaltschrankhersteller bedeutet das: Die Fertigung der Platte, die Montage und die Prüfung sind Teil eines zusammenhängenden Plans, statt einzelne Termine zu bilden, die erst aufeinander abgestimmt werden müssen.

Wenn sich die Materialversorgung oder die Kapazität ändert, aktualisieren Sie die entsprechenden Eingabedaten und berechnen den Plan neu. Sie legen die Prioritäten fest; Arcturus übernimmt die Planungsberechnung. So verbringen Sie weniger Zeit damit, die Auftragsreihenfolge an den Arbeitsstationen neu aufzubauen. Gleichzeitig sehen Sie klarer, welche Arbeiten die verfügbaren Ressourcen nutzen und dabei ihre Terminzusagen noch einhalten können.

SkyPlanner lässt sich über seine offene REST API an jedes ERP oder MES anbinden. Ihr bisheriges System kann weiterhin Aufträge und Bestände verwalten. SkyPlanner ergänzt die Feinplanung, die Sie benötigen, um Teileverfügbarkeit und Produktionskapazität aufeinander abzustimmen.

Teileverfügbarkeit vor dem Schweißen bei KJH-Comp

KJH-Comp, ein finnischer Lohnfertiger für Blechteile, nutzte zuvor sein ERP-System C9000 und Tabellenkalkulationen für die grobe wöchentliche Auslastungsplanung. Die tagesgenaue Zuordnung zu den Maschinen erfolgte weiterhin manuell. Auch ob die Teile bereitstanden, wurde von Hand geprüft.

In der SkyPlanner-Implementierung von KJH-Comp werden die Teile vor dem Schweißen in einem eigenen Schritt zusammengestellt. Dabei wird geprüft, ob alle benötigten Teile einschließlich der Zukaufteile bereitstehen, bevor ein Arbeitsgang in die Warteschlange aufgenommen wird. Die Feinplanung und die Maschinenzuordnung sind automatisiert; Aufträge werden weiterhin in C9000 erfasst.

Diese kundenspezifische Umsetzung zeigt, warum die Verknüpfung wichtig ist: Die Prüfung der Teileverfügbarkeit fließt in die Arbeitsreihenfolge ein, statt eine separate Aufgabe zu bleiben, die jemand erneut erledigen muss. KJH-Comp berichtet außerdem, dass heute eine Führungskraft statt zuvor zwei für die Planung verantwortlich ist. Die zweite übernahm andere Aufgaben. Der Erfahrungsbericht zu SkyPlanner erläutert, wie sich die tägliche Planung insgesamt verändert hat.

Beginnen Sie mit einem Kit und den Arbeiten bis zur Fertigstellung

Wählen Sie eine Produktfamilie, bei der fehlende oder falsche Teile die Montage regelmäßig unterbrechen. Legen Sie gemeinsam fest, was ein vollständiges Kit umfasst, wer es prüft und wie Fehlteile an die Person gemeldet werden, die für Abhilfe sorgen kann. Stimmen Sie die Übergabe auf die Fertigungsreihenfolge ab, statt Kits auf Vorrat zusammenzustellen, für die kein nutzbares Zeitfenster in der Montage verfügbar ist.

Erfassen Sie die Vollständigkeit bei der Übergabe, Unterbrechungen durch fehlende oder falsche Teile sowie den Aufwand für das Vorbereiten und Bereitstellen der Kits. Berücksichtigen Sie dabei sowohl den Aufwand für das Kitting als auch für die Montage. Arbeit aus dem Montagebereich zu verlagern, bringt dann einen Nutzen, wenn es den gesamten Prozess verbessert – nicht nur die Kennzahlen einer einzelnen Abteilung.

Setzen Sie auf SkyPlanner, wenn diese Abstimmung täglich aufwendige Umplanungen erfordert. Buchen Sie eine SkyPlanner-Demo und bringen Sie einen typischen Auftrag mit seinen zugekauften und selbst gefertigten Komponenten sowie einen weiteren Auftrag mit, der dieselbe Montageressource benötigt. Wir können Ihnen zeigen, wie eine vernetzte Planung dabei hilft, weniger Zeit mit dem Prüfen separater Warteschlangen zu verbringen und mehr Zeit dafür zu haben, Arbeiten mit vollständigen Teilesätzen voranzubringen.

Sie möchten sich lieber erst selbst umsehen? Testen Sie SkyPlanner mit Demodaten und sehen Sie, wie Materialien, Arbeitsgangfolgen und Kapazitäten in einem gemeinsamen Produktionsplan zusammenkommen.