Kitting a gyártásban: teljes készlettel induló összeszerelés

Kezdőlap » Erőforrások » Kitting a gyártásban: teljes készlettel induló összeszerelés

Becsült olvasási idő: 9 perc

Már folyik az összeszerelés, amikor valaki észreveszi, hogy hiányzik egy tartókonzol. A szerelő alkatrészek után jár, a félkész termék elfoglalja a szerelőpadot, a következő feladatnak pedig nincs helye. A készletkimutatás talán megnyugtató képet mutatott, a munka feltételei mégsem álltak rendelkezésre.

A kitting a gyártásban azt jelenti, hogy egy adott gyártási feladathoz vagy művelethez szükséges alkatrészeket összegyűjtik, rendszerezik és ellenőrzik, mielőtt a felhasználás helyére juttatják őket. A cél egyszerű: a szerelő keresgélés, válogatás és várakozás helyett szerelhessen.

A jól használható alkatrészkészlethez nem elég a megfelelő tartalom. A megfelelő munkahelyre kell eljutnia, mégpedig akkor, amikor ott fel is tudják használni. A SkyPlanner APS egyetlen ütemtervben hangolja össze az anyagok rendelkezésre állását, a megelőző gyártási lépéseket és a tényleges kapacitáskorlátokat. Így az előkészített alkatrészekből megszakítás nélküli munka lehet, nem pedig újabb, kézzel karbantartandó várakozási sor.

Mi tartozik egy gyártáshoz előkészített alkatrészkészletbe?

A készlet egy meghatározott munkához szükséges alkatrészeket tartalmazza, a szükséges mennyiségben. Ez a munka lehet egy teljes termék vagy részegység elkészítése, de akár egy nagyobb rendelés egyetlen művelete is. A pontos meghatározás fontos: a hegesztéshez összeállított készlet akkor is teljes lehet, ha a végszereléshez szükséges vásárolt motor még nem érkezett meg.

Az alkatrészek tálcán, tárolóládában vagy kocsin juthatnak el a munkahelyre. A nagyobb darabok a közelben, egy előkészítési területen is maradhatnak, egyértelműen megjelölve, hogy ugyanahhoz a feladathoz tartoznak. A rendelés azonosítója, a rajz megfelelő revíziója és a szerelési utasítás legyen a készlet mellett, vagy onnan egyértelműen elérhető. A lényeg, hogy a szerelő azonosítani tudja a megfelelő alkatrészeket, és el tudja végezni a kijelölt munkát.

A kitting más tevékenységekhez is kapcsolódik, de nem azonos velük:

• A komissiózás során kiveszik a szükséges tételeket a raktárból. A kitting ezeket egy készletbe rendezi, és ellenőrzi, hogy megfelelnek-e az adott feladat követelményeinek.
• Az összeszerelés alkatrészekből terméket vagy részegységet hoz létre. A kitting ezeket az alkatrészeket készíti elő; nem feltétlenül jár az összeépítésükkel.
• A sor melletti készletfeltöltés a rendszeresen használt alkatrészeket tartja elérhetően a munkahelyen. A kitting ezzel szemben egy adott munkához biztosít meghatározott készletet.

A módszerek kombinálhatók. A gyakran használt, közös kötőelemek maradhatnak szabályozottan utántöltött, sor melletti tárolókban, míg a változatspecifikus konzolokat, kábelkötegeket és műszereket feladatonként készítik össze. Nem sok értelme van minden csavart külön becsomagolni, ha a szerelőpad ellátását már megbízható utánpótlási módszer biztosítja.

Mikor könnyíti meg a kitting a gyártást?

A kitting különösen hasznos, ha a szerelők sokféle termékváltozattal dolgoznak, az alkatrészek több helyről érkeznek, vagy az értékes szerelési idő alkatrészkereséssel telik. Ha a készletet máshol állítják össze, a keresés és az ellenőrzés nem a szűkös kapacitású munkahelyet terheli.

Az áttekinthetően elrendezett készlet a hibák felismerését is megkönnyíti. Egy üresen maradt, megjelölt hely már a szerelés megkezdése előtt jelezheti a hiányzó alkatrészt. A feladatonként elkülönített alkatrészekkel kisebb az esélye annak, hogy valaki egy megfelelőnek látszó, de másik változathoz tartozó darabot válasszon. A kevesebb megszakítás több időt hagy a szakembereknek az értékteremtő munkára, és csökkenti az alkatrészre váró, félig összeszerelt termékek okozta fennakadásokat.

Ez azonban többletmozgatással és költséggel jár. Minden készletet elő kell készíteni, ellenőrizni és a helyére kell szállítani. Egy stabilan működő, kevésféle közös alkatrészt használó soron kevesebb munkát igényelhet a sor melletti készletek utántöltése. Ott érdemes kittinget alkalmazni, ahol a kevesebb keresgélés, hiba és munkamegszakítás megéri az előkészítés ráfordítását, nem pusztán azért, mert minden alkatrész belefér egy tárolóba.

Hogyan zajlik a kitting a gyártásban?

Először az átadás feltételeit tisztázza: a készlet átvevője tudja, melyik munkához tartozik, és hogy készen áll-e a felhasználásra.

1. Határozza meg a készlet tartalmát a feladat követelményei alapján

A gyártási rendelés és annak aktuális anyagjegyzéke alapján határozza meg a szükséges alkatrészeket, mennyiségeket és változatokat. Ellenőrizze az érvényes revíziót és a rendeléshez jóváhagyott egyedi módosításokat. Döntse el, hogy a készlet a teljes összeszereléshez vagy egy adott művelethez készül.

Lássa el a készletet olyan azonosítóval, amely az adott munkához kapcsolja. Elegendő lehet a rendelésszám és a művelet azonosítója; egy külön készletezett, rendszeresen felhasznált készletterméknek viszont saját cikkszámra lehet szüksége. Nem kell minden feladatspecifikus készlethez új készletnyilvántartási cikkszámot létrehozni.

2. Komissiózás előtt ellenőrizze a felhasználható készletet

Ne csak az összesített készletmennyiséget nézze. Felhasználhatók az alkatrészek ehhez a rendeléshez? Megfelelő a revíziójuk és a mennyiségük? Nincsenek más munkához lefoglalva, illetve nem várnak ellenőrzésre? A saját gyártású alkatrészeknél ellenőrizze, mikor fejeződnek be a szükséges gyártási és átvételi lépések.

Kezelje külön a várható beérkezéseket és a már átvett alkatrészeket. A beszállító által ígért határidőre lehet jövőbeli tervet építeni, de attól a mai fizikai készlet még nem lesz teljes. A hiányokat olyan korán tárja fel, hogy a beszerzés vagy a gyártás még azelőtt intézkedhessen, mielőtt a szerelőcsapat várakozni kényszerül.

3. Gyűjtse össze és rendezze el áttekinthetően az alkatrészeket

Komissiózza a szükséges mennyiségeket, különítse el a hasonló változatokat, és óvja az alkatrészeket az anyagmozgatás során. Használjon rekeszeket vagy megjelölt helyeket ott, ahol ezek megkönnyítik az ellenőrzést és a szerelést. A külön előkészített nagy alkatrészeket is azonosítsa, hogy a készlet ne tűnhessen teljesnek úgy, hogy az egyik eleme még máshol van.

Rögzítse az anyagmozgásokat a készletnyilvántartó rendszerben. A készlethez kivett alkatrészek ne látszódjanak továbbra is szabadon felhasználhatónak más feladatokhoz. Ha megváltoznak a prioritások, és a készletet szétbontják, a visszavételezést vagy az átcsoportosítást is rögzítse.

4. Ellenőrizze a készletet, és tegye egyértelművé az eltéréseket

Vesse össze az összegyűjtött alkatrészeket a meghatározott követelményekkel: ellenőrizze az azonosságot, a mennyiséget, a revíziót és a felhasználható állapotot. Ahol szükséges, alkalmazza a szokásos minőségi és nyomonkövethetőségi követelményeket. Legyen egyértelmű, ki igazolta a készlet készenlétét, és mi van még hátra.

A majdnem teljes készletet ne jelölje késznek. A hiányos készleteket fizikailag vagy félreérthetetlen jelöléssel különítse el a készen állóktól. A hiányzó tételt rögzítse a nyilvántartásban, ne egy olyan feljegyzésre hagyatkozzon, amelyet valakinek észben kell tartania.

5. A gyártási sorrendhez igazítsa az előkészítést és a kiszállítást

A készletet elég korán állítsa össze ahhoz, hogy a problémák kiderüljenek és megoldhatók legyenek, majd a tervezett felhasználásra időben juttassa a helyére. Ne töltse meg a szerelési területet olyan munkákkal, amelyek egyhamar nem kerülnek sorra. A megfelelő előkészítési területen várakozó teljes készlet hasznosabb, mint egy kocsi, amely eltorlaszolja a másik rendeléshez szükséges szerelőpadot.

Átadáskor legyen egyértelmű, melyik feladathoz tartozik a készlet, készen áll-e, és hová kell kerülnie. A felhasználás után rendezze a megmaradt alkatrészeket és az eltéréseket, hogy a következő készletellenőrzés megbízható adatokból indulhasson ki.

Mi a teendő, ha hiányos a készlet?

Az alkatrészhiányt ne pusztán raktári problémaként kezelje: gyártási döntést is igényel. Határozza meg a pontos hiányzó mennyiséget, az érintett műveletet, a hiány pótlásáért felelős személyt és a rendelkezésre állás következő reális időpontját. Vásárolt alkatrésznél beszállítói visszajelzésre lehet szükség; saját gyártású alkatrésznél megmunkálási, felületkezelési vagy ellenőrzési kapacitásra.

Ezután döntse el, melyik munka folytatható ténylegesen. Ha a hiányzó alkatrész miatt a kijelölt művelet nem fejezhető be, az adott feladat ne kerüljön az indítható munkák közé; válasszon helyette megfelelő, előkészített feladatot. Ha csak azért kezdik el, hogy valaki ne álljon tétlenül, annak egy elfoglalt szerelőpad és egy későbbi újabb átadás lehet az eredménye.

Előfordulhat, hogy egy különálló művelet a hiányzó alkatrész nélkül is elvégezhető. Ezt a munkát határozza meg külön, a hozzá szükséges alkatrészekkel és egyértelmű befejezési ponttal, ahelyett, hogy teljesnek nevezné a hiányos végszerelési készletet. A követelmények módosítása előtt minden helyettesítő alkatrésznek át kell esnie a megfelelő jóváhagyási folyamaton.

Végül frissítse az ütemtervet. Az alkatrész pótlása csak a feladat egyik fele: lehet, hogy az összeszerelésnél, a tesztelésnél vagy egy későbbi erőforrásnál már nincs meg az eredetileg szabad idősáv. A SkyPlanner segít újraszámítani az összefüggő munkák ütemezését, így az alkatrész új rendelkezésre állási időpontja nem válik automatikusan új befejezési határidővé.

Példa: a raktárkészlet még nem jelent kész szerelési készletet

Képzeljünk el egy gyártót, amely vezérlőszekrényt készít. A szerelési készlethez vásárolt kapcsolókészülékekre, saját gyártású szerelőlapra és a vevő konfigurációjához illő kábelkötegre van szükség.

A kapcsolókészülékek raktáron vannak. A szerelőlap még gyártás alatt áll. Kábelköteg is van a polcon, de az egy másik változathoz tartozik. Egy általános készletellenőrzés alapján úgy tűnhet, hogy a rendelés szinte indítható; a szerelési készlet ellenőrzése viszont két konkrét problémát tár fel, még mielőtt a szekrény elfoglalna egy szerelőpadot.

A beszerzés tisztázza, mikor érkezhet meg a megfelelő kábelköteg. A gyártás ellenőrzi a szerelőlapon hátralévő munkát. A tervező ezután egy másik, indításra kész szekrény összeszerelésére oszthatja be a szerelőpad szabad idejét, miközben a hiányos készlet egyértelmű jelöléssel az előkészítési területen marad.

Amikor a hiányzó alkatrészek rendelkezésre állnak, a szekrénynek továbbra is szüksége lesz szabad szerelési idősávra, majd tesztelésre. E műveletek összehangolt ütemezése őrzi meg a készlet-előkészítés előnyét: az alkatrészek olyan munkához érkeznek, amely tovább tud haladni, nem csupán egy másik várakozási sorba kerülnek.

Hangolja össze a készletek készenlétét és a kapacitást a SkyPlanner segítségével

A SkyPlanner a példa mindkét oldalát ugyanabban a gyártási tervben kezeli. A vásárolt vagy raktáron tartott alkatrészek anyagként kapcsolhatók a feladathoz. A még legyártandó alkatrészek saját műveleti lépésekkel rendelkező résztermékként határozhatók meg; gyártási függőségeik kapcsolják őket a fő összeszereléshez.

Ha az anyagellátást figyelembe vevő ütemezés be van kapcsolva, az Arcturus, a SkyPlanner ütemezést végző mesterséges intelligenciája a kezdési időpontok számításakor figyelembe veszi a raktárkészletet és a beérkező anyagokat. A beszerzési rendelések szállítási dátumai a várható rendelkezésre állást jelzik; a beérkezés megerősítése frissíti a készletet. Ez segít a tervezőnek a jövőbeli munkák összehangolásában, míg a fizikai készletellenőrzés igazolja, hogy mi áll ténylegesen készen az átadásra.

Az Arcturus a beállított munkaállomások, műszakok, időtartamok, függőségek és prioritások alapján ütemezi a műveleteket. Az így kialakult sorrendet a Gantt-idővonal mutatja. A kapcsolószekrény gyártója számára ez azt jelenti, hogy a szerelőlemez gyártása, az összeszerelés és a tesztelés egy összefüggő tervbe illeszkedik, nem pedig különálló dátumokat kell egyeztetnie.

Ha változik az anyagellátás vagy a kapacitás, frissítse az érintett adatokat, és számítsa újra az ütemtervet. A prioritásokról Ön dönt, az ütemezési számításokat az Arcturus végzi el. Így kevesebb időt kell a munkaállomások feladatsorainak újraépítésére fordítania, és világosabban látja, mely feladatok végezhetők el a rendelkezésre álló erőforrásokkal úgy, hogy a vállalt határidők is tarthatók maradjanak.

A SkyPlanner a nyílt REST API révén bármely ERP- vagy MES-rendszerrel összekapcsolható. Megtarthatja a rendelések és a készletek kezelésére használt rendszerét, és kiegészítheti az alkatrészek és a gyártási kapacitás összehangolásához szükséges részletes ütemezéssel.

Az alkatrészek rendelkezésre állásának ellenőrzése hegesztés előtt a KJH-Comp vállalatnál

A finn lemezmegmunkáló bérgyártó, a KJH-Comp korábban a C9000 ERP-rendszert és táblázatokat használt a heti kapacitásterhelés hozzávetőleges megtervezésére. A feladatok napi szintű géphez rendelése és az alkatrészek rendelkezésre állásának ellenőrzése továbbra is kézzel történt.

A KJH-Comp számára kialakított SkyPlanner-megoldásban a hegesztés előtti alkatrész-összekészítési lépés során ellenőrzik, hogy minden szükséges alkatrész – a vásárolt alkatrészeket is beleértve – rendelkezésre áll-e, mielőtt a gyártási feladat bekerül a feladatsorba. A tényleges gép- és munkaerő-kapacitást figyelembe vevő termelésütemezés és a feladatok géphez rendelése automatizált, a rendeléseket pedig továbbra is a C9000 rendszerben rögzítik.

Ez az ügyfélre szabott megoldás jól mutatja, miért fontos a két folyamat összekapcsolása: az alkatrészek rendelkezésre állásának ellenőrzése közvetlenül támogatja a feladatsor kialakítását, nem marad különálló teendő, amelyet valakinek újra el kell végeznie. A KJH-Comp arról is beszámol, hogy az ütemezésért a korábbi két művezető helyett már csak egy felel, a másikuk pedig más feladatot kapott. A SkyPlanner használatáról szóló beszámolójuk részletesebben bemutatja, hogyan változott meg a napi tervezés.

Kezdje egyetlen alkatrészkészlettel és a hozzá tartozó gyártási feladattal

Válasszon olyan termékcsaládot, amelynél a hiányzó vagy nem megfelelő alkatrészek rendszeresen megszakítják az összeszerelést. Állapodjanak meg abban, mit jelent a teljes alkatrészkészlet, ki ellenőrzi azt, és hogyan jut el a hiányról szóló jelzés ahhoz, aki meg tudja oldani a problémát. Az átadást hangolja össze a gyártási sorrenddel, ahelyett, hogy olyan készleteket halmozna fel, amelyekhez nincs szabad összeszerelési időablak.

Kövesse nyomon, hogy átadáskor teljesek-e az alkatrészkészletek, hányszor áll meg a munka hiányzó vagy nem megfelelő alkatrészek miatt, és mennyi ráfordítást igényel a készletek előkészítése és célba juttatása. Az összekészítés és az összeszerelés ráfordítását egyaránt vegye figyelembe: a munka áthelyezése az összeszerelési területről akkor jelent valódi előnyt, ha a teljes folyamatot javítja, nem csupán egy részleg mutatóit.

Válassza a SkyPlanner megoldását, ha ez az összehangolás már napi szintű újratervezési terhet jelent. Foglaljon SkyPlanner-bemutatót, amelyen egy jellemző rendelését, annak vásárolt és saját gyártású alkatrészeit, valamint egy másik, ugyanazért az összeszerelési kapacitásért versengő rendelést veszünk alapul. Megmutathatjuk, hogyan segít az összehangolt ütemezés abban, hogy kevesebb időt töltsön a különálló feladatsorok ellenőrzésével, és többet fordíthasson arra, hogy a hiánytalanul előkészített munkák folyamatosan haladjanak.

Előbb inkább önállóan ismerkedne a rendszerrel? Próbálja ki a SkyPlanner megoldását demóadatokkal, és nézze meg, hogyan kapcsolódnak össze az anyagok, a műveleti sorrendek és a kapacitások egyetlen gyártási ütemtervben.