Üretimde Kitleme: Montaja Eksiksiz Kitlerle Başlayın

Ana Sayfa » Kaynaklar » Üretimde Kitleme: Montaja Eksiksiz Kitlerle Başlayın

Tahmini okuma süresi: 9 dakika

Montaj başladıktan sonra bir bağlantı braketinin eksik olduğu fark edilir. Operatör parça peşine düşer, yarım kalan ürün montaj tezgâhını işgal eder ve sıradaki iş için yer kalmaz. Stok raporu güven vermiş olabilir; ama iş aslında başlamaya hazır değildir.

Üretimde kitleme, belirli bir iş veya operasyon için gereken parçaları kullanım noktasına göndermeden önce toplamak, düzenlemek ve kontrol ederek set halinde hazırlamaktır. Amaç basittir: operatörün parça aramak, ayırmak veya beklemek yerine üretim yapmasını sağlamak.

Bir kitin işe yaraması için doğru parçaları içermesi tek başına yeterli değildir. Doğru çalışma noktasına, orada kullanılabileceği zamanda ulaşması gerekir. SkyPlanner APS; malzeme bulunabilirliğini, önceki üretim adımlarını ve sınırlı kapasiteyi tek bir çizelgede bir araya getirir. Böylece parçaların hazır olması, elle takip etmeniz gereken yeni iş kuyrukları yerine kesintisiz çalışmaya dönüşebilir.

Bir üretim kitinde neler bulunur?

Bir kit, kapsamı belirlenmiş bir iş için gereken bileşenleri gerekli miktarlarda içerir. Bu iş, bir ürünün tamamı, bir alt montaj veya daha büyük bir siparişin tek bir operasyonu olabilir. Kapsamı doğru tanımlamak önemlidir: son montajda kullanılacak satın alınan motor henüz gelmemiş olsa bile, kaynak kiti kaynak işlemi açısından eksiksiz olabilir.

Parçalar bir tepsi, taşıma kutusu veya araba ile taşınabilir. Büyük parçalar, aynı işe ait oldukları belirtilerek yakındaki bir hazırlık alanında tutulabilir. Sipariş bilgilerini, ilgili teknik resim revizyonunu ve montaj talimatlarını kitin yanında bulundurun veya kit üzerinden kolayca erişilebilir hale getirin. Önemli olan, operatörün doğru parçaları ayırt edebilmesi ve hedeflenen işi tamamlayabilmesidir.

Kitleme diğer bazı faaliyetlerle bağlantılıdır, ancak onlarla aynı şey değildir:

• Parça toplama, malzemelerin depodan alınmasıdır. Kitleme ise toplanan parçaları bir araya getirir ve belirli bir işin gereksinimlerine göre kontrol eder.
• Montaj, parçaları birleştirerek ürün veya alt montaj oluşturur. Kitleme bu parçaları hazırlar; parçaların mutlaka birleştirilmesini gerektirmez.
• Hattı stokla besleme, tekrar tekrar kullanılacak bileşenlerin çalışma noktasında bulunmasını sağlar. Kitleme ise belirli bir iş için tanımlanmış bir parça seti sağlar.

Bu yöntemleri birlikte kullanabilirsiniz. Sık kullanılan ortak bağlantı elemanlarını hat yanında, stokları kontrol edilen kutularda tutarken varyanta özel braketleri, kablo demetlerini ve ölçü cihazlarını kit halinde hazırlayın. Tezgâhın ihtiyacı zaten güvenilir bir stok besleme yöntemiyle karşılanıyorsa her vidayı ayrı ayrı paketlemenin pek faydası yoktur.

Kitleme üretimi ne zaman kolaylaştırır?

Operatörler çok sayıda ürün varyantıyla çalışıyorsa, parçalar farklı konumlardan geliyorsa veya değerli montaj süresi bileşen aramakla geçiyorsa kitleme özellikle faydalıdır. Seti başka bir yerde hazırlamak, arama ve kontrol işlerini kapasitesi kısıtlı çalışma noktasından uzaklaştırır.

Düzenli hazırlanmış bir kit, hataların fark edilmesini de kolaylaştırır. Parça için işaretlenmiş bir yerin boş olması, eksik bileşeni montaj başlamadan ortaya çıkarabilir. Parçaları işe göre ayırmak, görünüşü doğru olsa da başka bir varyanta ait olan parçanın seçilmesi riskini azaltır. Daha az kesinti, nitelikli çalışanlara üretken işler için daha fazla zaman bırakır; yarım kalmış ürünlerin parça beklerken yarattığı aksaklıkları da azaltır.

Ancak bunun ek bir elleçleme maliyeti vardır. Her kiti birinin hazırlaması, kontrol etmesi ve yerine ulaştırması gerekir. Az sayıda ortak bileşen kullanan, düzenli çalışan bir hatta, hat yanı stokların yenilenmesi daha az emek gerektirebilir. Kitlemeyi, her bileşen bir kaba sığdığı için değil; parça arama süresindeki, hatalardaki ve iş kesintilerindeki azalmanın hazırlık emeğine değdiği durumlarda tercih edin.

Üretimde kitleme süreci nasıl işler?

Teslim sürecini netleştirerek başlayın: kiti teslim alan kişi, kitin hangi iş için hazırlandığını ve kullanıma hazır olup olmadığını bilmelidir.

1. Kiti işin gereksinimlerine göre tanımlayın

Gereken parçaları, miktarları ve varyantları belirlemek için üretim emrini ve buna ait güncel ürün ağacını kullanın. Geçerli revizyonu ve siparişe özel onaylanmış değişiklikleri kontrol edin. Kitin tüm montajı mı yoksa belirli bir operasyonu mu kapsayacağına karar verin.

Kite, ilgili işle bağlantısını kuran bir kimlik verin. Sipariş numarası ve operasyon referansı yeterli olabilir; ayrı stoklanan, tekrar kullanılabilir bir kit ürünü içinse ayrı bir malzeme kodu gerekebilir. İşe özel hazırlanan her kit için yeni bir stok kodu açmak şart değildir.

2. Toplamadan önce kullanılabilir stokları kontrol edin

Yalnızca toplam stok miktarına bakmayın. Parçalar bu siparişte kullanılabilir mi, revizyonları ve miktarları doğru mu? Başka bir işe ayrılmış veya kontrol bekleyen parçalar var mı? İşletme içinde üretilen bileşenler için gerekli üretim ve kabul adımlarının ne zaman tamamlanacağını kontrol edin.

Gelmesi beklenen parçalarla teslim alınmış parçaları ayrı tutun. Tedarikçinin taahhüt ettiği tarih, gelecekteki bir planı destekleyebilir; ancak bugün fiziksel olarak hazırlanan kiti eksiksiz hale getiremez. Eksikleri, montaj ekibi beklemeye başlamadan satın alma veya üretimin harekete geçebileceği kadar erken tespit edin.

3. Parçaları toplayın ve kolayca ayırt edilecek şekilde düzenleyin

Gereken miktarları toplayın, benzer varyantları birbirinden ayrı tutun ve taşıma sırasında parçaları koruyun. Kontrolü ve montajı kolaylaştırdığı yerlerde bölmeler veya işaretli yerler kullanın. Ayrı bir hazırlık alanında bekleyen büyük bileşenleri açıkça belirtin; böylece bu bileşen hâlâ başka bir yerdeyken kit eksiksizmiş gibi görünmez.

Malzeme hareketlerini stoklarınızı yönettiğiniz sisteme kaydedin. Bir kit için alınan parçalar, başka bir işte kullanılabilecek boş stok olarak görünmemelidir. Öncelikler değişir ve kit dağıtılırsa parçaların iadesini veya başka işe tahsisini de kaydedin.

4. Kiti kontrol edin, eksik ve uygunsuzlukları görünür kılın

Toplanan parçaları tanımlanan gereksinimlere göre kontrol edin: doğru parça, miktar, revizyon ve kullanıma uygunluk. İlgili durumlarda standart kalite ve izlenebilirlik gerekliliklerinizi uygulayın. Kitin hazır olduğunu kimin doğruladığını ve hangi eksiklerin kaldığını açıkça belirtin.

Neredeyse tamamlanmış bir kiti hazır olarak işaretlemeyin. Eksik kitleri hazır olanlardan fiziksel olarak ayırın veya karışıklığa yer bırakmayacak şekilde etiketleyin. Birinin hatırlaması gereken bir nota güvenmek yerine eksik parçayı kayda geçirin.

5. Üretim sırasına göre hazırlık alanına alın ve teslim edin

Sorunları tespit edip çözmeye zaman kalacak kadar erken hazırlayın, ardından kiti planlanan kullanım zamanına yetişecek şekilde teslim edin. Montaj alanını, yakın zamanda işleme alınmayacak işlerle doldurmayın. Doğru hazırlık alanında bekleyen eksiksiz bir kit, başka bir sipariş için gereken tezgâhın önünü kapatan bir arabadan daha faydalıdır.

Teslim sırasında kitin hangi işe ait olduğu, hazır olup olmadığı ve nereye gideceği açıkça belirtilmelidir. Kit kullanıldıktan sonra artan parçaları ve miktar farklarını ele alın; böylece bir sonraki stok kontrolü güvenilir verilere dayanır.

Kit eksikse ne yapılmalı?

Parça eksikliğini yalnızca bir depo sorunu olarak değil, üretim kararı gerektiren bir durum olarak ele alın. Tam olarak kaç parça eksik olduğunu, etkilenen operasyonu, eksikliği gidermekten sorumlu kişiyi ve parçanın hazır olabileceği bir sonraki gerçekçi tarihi belirleyin. Satın alınan bir bileşen için tedarikçiden yanıt almak gerekebilir; üretilen bir bileşen içinse işleme, son işlem veya kontrol kapasitesi gerekebilir.

Ardından hangi işlerin gerçekten ilerleyebileceğine karar verin. Eksik parça hedeflenen operasyonun tamamlanmasını engelliyorsa bu işi hazır işler kuyruğuna almayın; yerine uygun ve hazır başka bir iş seçin. Sırf birini meşgul tutmak için işe başlamak, tezgâhın dolu kalmasına ve daha sonra ek bir iş devrine yol açabilir.

Bazen eksik bileşen olmadan ayrı bir operasyon tamamlanabilir. Böyle bir durumda, eksik son montaj kitini tamamlanmış saymak yerine bu işi kendi parçaları ve tamamlanma noktasıyla açıkça tanımlayın. Gereksinimler değiştirilmeden önce, kullanılacak her alternatif parçanın ilgili onay sürecinden geçmesi gerekir.

Son olarak çizelgeyi güncelleyin. Eksik parçayı temin etmek işin yalnızca yarısıdır: montaj, test veya sonraki adımlarda kullanılacak başka bir kaynak, başlangıçta ayrılan zaman aralığında artık müsait olmayabilir. SkyPlanner, parçaların hazır olacağı yeni tarihi otomatik olarak yeni tamamlanma tarihi saymak yerine, bağlantılı işleri yeniden hesaplamanıza yardımcı olur.

Örnek: Stokta parça olması kitin hazır olduğu anlamına gelmez

Bir üreticinin kumanda panosu hazırladığını düşünün. Montaj kitinde satın alınan şalt malzemeleri, imal edilen bir montaj plakası ve müşterinin yapılandırmasına özel bir kablo demeti gerekiyor.

Şalt malzemeleri stokta mevcut. Montaj plakasının imalatı devam ediyor. Rafta bir kablo demeti var, ancak başka bir varyanta ait. Genel bir stok kontrolünde bu sipariş neredeyse hazır görünebilir; kit kontrolü ise pano montaj tezgâhını işgal etmeden önce iki somut sorunu ortaya çıkarır.

Satın alma, doğru kablo demetinin ne zaman gelebileceğini belirler. Üretim, plaka üzerinde kalan işleri kontrol eder. Planlamacı da eksik kiti hazırlık alanında açıkça işaretlenmiş halde tutarken, boş tezgâh süresini hazır olan başka bir pano işine ayırabilir.

Eksik parçalar hazır olduğunda da pano için montajda boş bir zaman aralığı ve ardından test gerekir. Bu operasyonları birlikte çizelgelemek, kit hazırlamanın faydasını korur: parçalar yalnızca başka bir kuyruğa girmek için değil, ilerleyebilecek bir iş için gelir.

SkyPlanner ile kitlerin hazır olma durumunu ve kapasiteyi birlikte planlayın

SkyPlanner, bu örnekteki parça hazırlığı ve kapasite ihtiyacını aynı üretim planında birleştirir. Satın alınan veya stoklanan bileşenler malzeme olarak ilişkilendirilebilir. Henüz üretilmesi gereken bileşenler ise kendi işlem adımlarına sahip alt ürünler olarak tanımlanabilir; üretim bağımlılıkları bu bileşenleri ana montaja bağlar.

Malzeme durumunu dikkate alan çizelgeleme etkinleştirildiğinde, SkyPlanner’ın çizelgeleme yapay zekâsı Arcturus, başlangıç zamanlarını hesaplarken stokları ve gelecek malzemeleri hesaba katar. Satın alma siparişlerindeki teslim tarihleri, malzemelerin beklenen hazır olma zamanını gösterir; teslimatın teyit edilmesi stokları günceller. Bu bilgiler planlamacının gelecekteki işleri koordine etmesine yardımcı olurken, fiziksel kit kontrolü gerçekte nelerin teslim edilmeye hazır olduğunu doğrular.

Arcturus, operasyonları tanımlanmış iş merkezlerine, vardiyalara, sürelere, bağımlılıklara ve önceliklere göre çizelgeler. Ortaya çıkan iş sırası Gantt zaman çizelgesinde görünür. Pano üreticisi açısından bu, plakanın üretimi ile panonun montaj ve test işlemlerinin, birbiriyle uyumlu hâle getirilmesi gereken ayrı tarihler yerine, birbirine bağlı tek bir planda yer alması demektir.

Tedarik veya kapasite değiştiğinde ilgili girdiyi güncelleyip çizelgeyi yeniden hesaplatın. Öncelikleri siz belirlersiniz; çizelgeleme hesabını Arcturus yapar. Böylece iş merkezlerindeki iş sıralarını yeniden düzenlemeye daha az zaman harcar, hangi işlerin mevcut kaynaklarla taahhütlere uygun biçimde tamamlanabileceğini daha net görürsünüz.

SkyPlanner, açık REST API üzerinden tüm ERP veya MES sistemleriyle entegre olur. Siparişlerinizi ve stoklarınızı yöneten mevcut sistemi kullanmaya devam ederken parça hazırlığı ile üretim kapasitesini koordine etmek için gereken ayrıntılı çizelgelemeyi ekleyebilirsiniz.

KJH-Comp’ta kaynak öncesi parça hazırlık kontrolü

Finlandiya’da sac metal alanında fason üretim yapan KJH-Comp, daha önce haftalık kaba yükleme planını C9000 ERP sistemi ve elektronik tablolarla hazırlıyordu. İşlerin günlük olarak makinelere atanması ve parçaların hazır olup olmadığının kontrolü ise elle yapılıyordu.

KJH-Comp’a özel SkyPlanner uygulamasında, kaynak öncesi parça toplama adımı, bir iş iş kuyruğuna girmeden önce satın alınanlar dâhil gerekli tüm parçaların hazır olup olmadığını kontrol eder. Gerçek makine ve personel kapasitesini dikkate alan üretim çizelgeleme ve makine atamaları otomatik yapılırken siparişler C9000’e girilmeye devam eder.

Bu müşteriye özel uygulama, hazırlık kontrolünü çizelgelemeye bağlamanın neden önemli olduğunu gösteriyor: kontrol, birinin ayrıca tekrarlaması gereken bağımsız bir görev olarak kalmak yerine iş kuyruğunu destekliyor. KJH-Comp ayrıca, daha önce iki amirin üstlendiği çizelgeleme sorumluluğunun artık tek amirde toplandığını ve diğer amirin farklı bir işe atandığını belirtiyor. Şirketin SkyPlanner değerlendirmesi, günlük planlamada yaşanan daha kapsamlı değişimi anlatıyor.

Bir parça seti ve bu setle tamamlanacak işle başlayın

Eksik veya yanlış parçaların montajı sık sık kesintiye uğrattığı bir ürün ailesi seçin. Eksiksiz bir sette nelerin bulunacağını, bunu kimin kontrol edeceğini ve parça eksiğinin çözüm sağlayabilecek kişiye nasıl bildirileceğini netleştirin. Montaj için uygun bir zaman aralığı olmayan setleri biriktirmek yerine, setlerin montaja devrini üretim sırasına bağlayın.

Setlerin teslim anındaki eksiksizlik durumunu, eksik veya yanlış parçaların yol açtığı kesintileri ve setleri hazırlayıp teslim etmek için harcanan emeği takip edin. Hem set hazırlama hem de montaj emeğini hesaba katın: işi montaj alanının dışına taşımak, yalnızca bir bölümün göstergelerini değil, sürecin tamamını iyileştirdiğinde değer yaratır.

Bu koordinasyon her gün yeniden planlama yüküne dönüştüğünde SkyPlanner’ı seçin. Tipik bir siparişinizi, bu siparişin satın alınan ve üretilen bileşenlerini ve aynı montaj kaynağına ihtiyaç duyan başka bir siparişinizi ele almak üzere SkyPlanner demosu için randevu alın. Bağlantılı işleri birlikte çizelgelemenin, ayrı iş kuyruklarını kontrol etmeye daha az, tüm parçaları hazır olan işleri ilerletmeye daha fazla zaman ayırmanıza nasıl yardımcı olduğunu gösterebiliriz.

Önce kendiniz keşfetmek mi istersiniz? SkyPlanner’ı demo verileriyle deneyin; malzemelerin, operasyon sıralarının ve kapasitenin tek bir üretim çizelgesinde nasıl bir araya geldiğini görün.