Kitting i produktionen: Start montagen med komplette sæt

Hjem » Ressourcer » Kitting i produktionen: Start montagen med komplette sæt

Anslået læsetid: 9 Minutter

Montagen er i gang, da nogen opdager, at der mangler et beslag. Nu må operatøren lede efter dele, det ufærdige produkt optager et montagebord, og der er ingen plads til den næste opgave. Lagerrapporten så måske betryggende ud, men opgaven var alligevel ikke klar til at starte.

Kitting i produktionen betyder, at man samler, organiserer og kontrollerer de dele, der skal bruges til en bestemt produktionsopgave eller operation, før de leveres til brugsstedet. Målet er enkelt: Operatøren skal kunne producere i stedet for at lede, sortere eller vente.

Det er ikke nok, at sættet indeholder de rigtige dele. Det skal også nå frem til den rette arbejdsplads, når der er mulighed for at bruge det. SkyPlanner APS samler materialetilgængelighed, forudgående produktionstrin og den faktiske maskin- og personalekapacitet i én plan. Det hjælper dig med at omsætte klargjorte dele til arbejde uden afbrydelser frem for endnu flere køer, der skal vedligeholdes manuelt.

Hvad skal et sæt til produktionen indeholde?

Et sæt indeholder de komponenter og mængder, der kræves til et afgrænset stykke arbejde. Det kan være et helt produkt, en delmontage eller en operation i en større ordre. Afgrænsningen er vigtig: Et svejsesæt kan være komplet til svejsningen, selv om den indkøbte motor til slutmontagen endnu ikke er ankommet.

Delene kan transporteres på en bakke, i en kasse eller på en vogn. Store emner kan stå på en klargøringsplads i nærheden, mærket som tilhørende samme opgave. Lad ordreidentifikation, den relevante tegningsrevision og montagevejledningen følge med sættet, eller sørg for, at de er let tilgængelige derfra. Det afgørende er, at operatøren kan identificere de rigtige dele og udføre det planlagte arbejde.

Kitting hænger sammen med andre aktiviteter, men der er forskel:

• Plukning er at hente varer fra lageret. Ved kitting samles de plukkede varer, og det kontrolleres, at de opfylder kravene til en bestemt opgave.
• Montage samler dele til et produkt eller en delmontage. Kitting klargør delene, men sammenføjer dem ikke nødvendigvis.
• Materialeforsyning ved linjen sikrer, at komponenter er til rådighed på arbejdspladsen til løbende brug. Kitting leverer et afgrænset sæt til en bestemt opgave.

Metoderne kan kombineres. Opbevar almindelige befæstelsesdele, der bruges ofte, i beholdere ved linjen med styret genopfyldning, og klargør sæt med de variantspecifikke beslag, ledningsnet og instrumenter. Der er ikke meget vundet ved at pakke hver eneste skrue særskilt, hvis montagebordet allerede forsynes gennem en pålidelig genopfyldningsmetode.

Hvornår gør kitting produktionen lettere?

Kitting er især nyttigt, når operatørerne håndterer mange produktvarianter, delene kommer fra flere steder, eller værdifuld montagetid går med at finde komponenter. Ved at klargøre sættet et andet sted flyttes søgning og kontrol væk fra den arbejdsplads, hvor kapaciteten er knap.

Et overskueligt opstillet sæt gør det også lettere at opdage fejl. En tom, markeret plads kan afsløre en manglende komponent, før montagen begynder. Når delene holdes adskilt efter opgave, mindskes risikoen for at tage en del, der ser rigtig ud, men hører til en anden variant. Færre afbrydelser giver fagfolk mere tid til produktivt arbejde og mindsker de forstyrrelser, som halvfærdige produkter, der venter på dele, skaber.

Den ekstra håndtering har dog en omkostning. Nogen skal klargøre, kontrollere og levere hvert sæt. På en stabil linje med et lille udvalg af fælles komponenter kan løbende genopfyldning af lageret ved linjen kræve mindre arbejde. Vælg kitting, når mindre søgetid, færre fejl og færre afbrydelser opvejer klargøringen – ikke blot fordi alle komponenterne kan være i en beholder.

Sådan foregår kitting i produktionen

Sørg først for en tydelig overdragelse: Den, der modtager sættet, skal vide, hvilken opgave det er til, og om det er klar til brug.

1. Fastlæg sættets indhold ud fra opgavens krav

Brug produktionsordren og den gældende stykliste til at fastlægge de nødvendige dele, mængder og varianter. Kontrollér den gældende revision og eventuelle godkendte ændringer for den konkrete ordre. Beslut, om sættet skal dække hele montagen eller en bestemt operation.

Giv sættet en identifikation, der knytter det til opgaven. Et ordrenummer og en operationsreference kan være nok. Et genanvendeligt sæt, der lagerføres som et selvstændigt produkt, kan have brug for sit eget varenummer. Det er ikke nødvendigt at oprette et nyt lagervarenummer for hvert opgavespecifikt sæt.

2. Kontrollér, at delene er til rådighed og kan bruges, før plukning

Se ikke kun på den samlede lagerbeholdning. Kan delene bruges til denne ordre, er revision og mængde korrekt, og er delene hverken reserveret til andre opgaver eller sat til side, fordi de afventer kontrol? For komponenter, der fremstilles internt, skal du kontrollere, hvornår de nødvendige produktions- og godkendelsestrin er afsluttet.

Skeln mellem forventede leverancer og modtagne dele. En leveringsdato fra leverandøren kan bruges til fremtidig planlægning, men gør ikke dagens fysiske sæt komplet. Opdag mangler tidligt nok til, at indkøb eller produktion kan nå at reagere, før montageholdet må vente.

3. Saml delene, og placér dem overskueligt

Pluk de nødvendige mængder, hold varianter, der ligner hinanden, adskilt, og beskyt delene under håndtering. Brug ruminddeling eller markerede pladser, hvor det letter kontrol og montage. Mærk store komponenter, der står separat, så sættet ikke kan fremstå komplet, mens en sådan komponent stadig befinder sig et andet sted.

Registrér materialebevægelser i det system, der styrer lageret. Dele, der er taget ud til et sæt, må ikke fortsat fremstå som tilgængelige for en anden opgave. Hvis prioriteringerne ændres, og sættet opløses, skal tilbageførsel eller omdisponering også registreres.

4. Kontrollér sættet, og synliggør afvigelser

Kontrollér de indsamlede dele mod de fastlagte krav: identitet, mængde, revision og brugbar stand. Følg de normale krav til kvalitet og sporbarhed, hvor de er relevante. Gør det tydeligt, hvem der har bekræftet, at sættet er klar, og hvad der eventuelt stadig mangler.

Mærk ikke et næsten komplet sæt som klar. Hold ufuldstændige sæt adskilt fra dem, der er klar, enten fysisk eller med entydig mærkning. Registrér den manglende del i stedet for at forlade dig på en besked, som nogen skal huske.

5. Stil sættene klar, og levér dem efter produktionsrækkefølgen

Klargør sættet tidligt nok til, at problemer kan opdages og løses, og levér det derefter i tide til den planlagte brug. Undgå at fylde montageområdet med opgaver, der ikke skal sættes i gang foreløbig. Et komplet sæt på den rette klargøringsplads er mere nyttigt end en vogn, der spærrer et montagebord, som en anden ordre skal bruge.

Ved overdragelsen skal det være tydeligt, hvilken opgave sættet er til, om det er klar, og hvor det skal hen. Når sættet er brugt, skal ubrugte dele og afvigelser håndteres, så næste lagerkontrol bygger på pålidelige oplysninger.

Hvad gør du, når et sæt er ufuldstændigt?

Betragt en mangel som noget, der kræver en produktionsbeslutning, ikke kun som et lagerproblem. Fastslå præcis, hvilken mængde der mangler, hvilken operation der berøres, hvem der er ansvarlig for at skaffe delene, og hvornår de realistisk kan være til rådighed. En indkøbt komponent kan kræve svar fra en leverandør, mens en egenproduceret komponent kan kræve kapacitet til bearbejdning, efterbehandling eller kontrol.

Afgør derefter, hvilket arbejde der reelt kan fortsætte. Hvis den manglende del forhindrer, at den planlagte operation kan færdiggøres, skal opgaven holdes ude af køen med startklare opgaver. Vælg i stedet en egnet opgave, der er klar. At starte blot for at holde nogen beskæftiget kan ende med et optaget montagebord og endnu en overdragelse senere.

Nogle gange kan en selvstændig operation gennemføres uden den manglende komponent. Afgræns da arbejdet tydeligt med egne dele og et klart slutpunkt i stedet for at kalde et ufuldstændigt sæt til slutmontage komplet. En eventuel erstatningsdel skal gennem den relevante godkendelsesproces, før kravene ændres.

Opdatér til sidst planen. At skaffe delen er kun halvdelen af opgaven: Den kapacitet, der oprindeligt var ledig i montagen, ved test eller ved en anden efterfølgende ressource, er måske ikke længere til rådighed. SkyPlanner hjælper dig med at genberegne de sammenhængende opgaver frem for automatisk at betragte den nye dato for delene som en ny færdigdato.

Eksempel: Dele på lager betyder ikke, at sættet er klar

Forestil dig en producent, der klargør et styreskab. Sættet til montagen kræver indkøbt koblingsudstyr, en fremstillet montageplade og et ledningsnet, der passer til kundens konfiguration.

Koblingsudstyret er på lager. Montagepladen er stadig under fremstilling. Der ligger et ledningsnet på hylden, men det hører til en anden variant. En overordnet lagerkontrol kunne få ordren til at se næsten startklar ud. Kontrollen af sættet afdækker to konkrete problemer, før skabet optager et montagebord.

Indkøb afklarer, hvornår det rigtige ledningsnet kan leveres. Produktionen undersøger det resterende arbejde på pladen. Planlæggeren kan derefter tildele den ledige tid ved montagebordet til en anden skabsopgave, der er klar, mens det ufuldstændige sæt forbliver tydeligt mærket på klargøringspladsen.

Når de manglende dele er til rådighed, skal der stadig findes ledig kapacitet til skabets montage og efterfølgende test. Ved at planlægge operationerne i sammenhæng bevares fordelen ved sættet: Delene ankommer til arbejde, der kan komme videre, i stedet for blot at ende i en anden kø.

Kobl sættenes klargøringsstatus sammen med kapaciteten i SkyPlanner

SkyPlanner samler de to sider af eksemplet i én produktionsplan. Indkøbte eller lagerførte komponenter kan tilknyttes som materialer. Komponenter, der stadig skal fremstilles, kan defineres som delprodukter med egne procestrin. Deres produktionsafhængigheder knytter dem til hovedmontagen.

Når planlægning med hensyn til materialer er aktiveret, tager Arcturus, SkyPlanners kunstige intelligens til produktionsplanlægning, højde for lagerbeholdning og indgående materialer ved beregning af starttidspunkter. Leveringsdatoer på indkøbsordrer angiver den forventede tilgængelighed, og bekræftelse af en levering opdaterer lagerbeholdningen. Det hjælper planlæggeren med at koordinere fremtidigt arbejde, mens den fysiske kontrol af sættet bekræfter, hvad der faktisk er klar til overdragelse.

Arcturus planlægger operationerne ud fra de konfigurerede arbejdsstationer, skift, varigheder, afhængigheder og prioriteter. Gantt-tidslinjen viser den beregnede rækkefølge. For producenten af styreskabe betyder det, at fremstilling af pladen, montage og test indgår i en sammenhængende plan frem for at have separate datoer, der skal afstemmes.

Når forsyninger eller kapacitet ændrer sig, opdaterer du de relevante oplysninger og beregner planen igen. Du fastlægger prioriteterne; Arcturus står for beregningen af produktionsplanen. Det betyder mindre tid på at omlægge køerne ved arbejdsstationerne og et klarere overblik over, hvilke opgaver der kan udnytte de tilgængelige ressourcer og stadig overholde de aftalte frister.

SkyPlanner kan integreres med ethvert ERP- eller MES-system via sit åbne REST API. Du kan beholde det system, der styrer dine ordrer og din lagerbeholdning, og supplere det med den detaljerede planlægning, der skal til for at koordinere dele og produktionskapacitet.

Delene skal være klar før svejsning hos KJH-Comp

KJH-Comp, en finsk underleverandør inden for pladebearbejdning, brugte tidligere sit C9000 ERP-system og regneark til grov belastningsplanlægning på ugebasis. Den daglige fordeling af opgaver på maskiner foregik stadig manuelt, og det blev også kontrolleret manuelt, om delene var klar.

I KJH-Comps SkyPlanner-løsning indgår et trin før svejsning, hvor delene samles, og det kontrolleres, at alle nødvendige dele, også indkøbte dele, er klar, før en opgave kommer i arbejdskøen. Produktionsplanlægningen tager hensyn til den faktiske maskin- og medarbejderkapacitet. Både planlægningen og fordelingen af opgaver på maskiner er automatiseret, mens ordrerne fortsat registreres i C9000.

Denne kundespecifikke løsning viser, hvorfor sammenhængen er vigtig: Kontrollen af, om delene er klar, understøtter arbejdskøen i stedet for at være en separat opgave, som nogen skal gentage. KJH-Comp fortæller også, at ansvaret for planlægningen gik fra to arbejdsledere til én, mens den anden fik andre opgaver. Virksomhedens anmeldelse af SkyPlanner beskriver den samlede ændring i den daglige planlægning.

Start med ét sæt og det arbejde, det skal bruges til

Vælg en produktfamilie, hvor manglende eller forkerte dele jævnligt afbryder montagen. Aftal, hvad et komplet sæt skal indeholde, hvem der kontrollerer det, og hvordan en mangel bliver meldt til den person, der kan løse problemet. Knyt overdragelsen til produktionsrækkefølgen frem for at opbygge et lager af sæt, der ikke er afsat brugbar tid til i montagen.

Følg op på, om sættene er komplette ved overdragelsen, hvor ofte manglende eller forkerte dele afbryder arbejdet, og hvor meget arbejde der går til at klargøre og levere sættene. Medregn både kitting og montage: Det giver værdi at flytte arbejde væk fra montageområdet, når det gavner hele processen og ikke kun én afdelings tal.

Vælg SkyPlanner, når denne koordinering er blevet en daglig byrde med gentagne omplanlægninger. Book en demo af SkyPlanner, og tag udgangspunkt i en typisk ordre med dens indkøbte og egenproducerede komponenter samt en anden ordre, der konkurrerer om den samme montageressource. Vi kan vise, hvordan en sammenhængende produktionsplan hjælper dig med at bruge mindre tid på at kontrollere separate køer og mere tid på at sikre fremdrift i de opgaver, hvor alle dele er klar.

Vil du hellere gå på opdagelse først? Prøv SkyPlanner med demodata, og se, hvordan materialer, operationsrækkefølger og kapacitet samles i én produktionsplan.