この記事の内容
組立を始めてから、ブラケットが足りないことに気づく。作業者は部品探しに追われ、未完成の製品が作業台を占有し、次の作業を始める場所もなくなります。在庫レポートでは問題がないように見えても、その作業を始める準備はできていなかったのです。
製造業のキッティングとは、特定の製造作業や工程に必要な部品を集めて整理し、内容を確認してから使用場所へ届けることです。目的はシンプルです。作業者が部品を探したり、仕分けたり、待ったりするのではなく、製品を作ることに専念できるようにします。
部品キットを役立てるには、中身が正しいだけでは不十分です。使用する現場が受け入れられるタイミングで、適切な場所へ届ける必要があります。SkyPlanner APSは、資材の利用可能状況、前工程、実際の生産能力を1つのスケジュールに結びつけます。部品が揃っても手作業で管理する待ち行列が増えるだけ、という状態を避け、作業が途切れずに進む計画づくりを支援します。
製造用の部品キットには何を含めるか
部品キットには、あらかじめ定めた作業に必要な部品を、必要な数量だけ揃えます。対象は製品一台分の場合もあれば、サブアセンブリや、大きな製造オーダーの中の一工程の場合もあります。この対象範囲の定義が重要です。たとえば、最終組立に使う購入品のモーターが未入荷でも、溶接に必要な部品がすべて揃っていれば、溶接用の部品キットは準備完了と判断できます。
部品の運搬には、トレー、通い箱、台車などを使えます。大型の部品は、同じ作業に使うものだと識別できるようにして、近くの仮置き場に置いてもかまいません。オーダーの識別情報、適用する図面の改訂情報、組立手順書は、部品キットに添えるか、そこからすぐ確認できるようにします。大切なのは、作業者が正しい部品を見分け、対象の作業を完了できることです。
キッティングは次の作業と関連していますが、それぞれ役割が異なります。
- ピッキングは、保管場所から部品を取り出す作業です。キッティングでは、取り出した部品をひとまとめにし、対象の作業で必要な内容と照合します。
- 組立は、部品を組み合わせて製品やサブアセンブリにする作業です。キッティングはその部品を準備するもので、必ずしも部品を組み合わせるわけではありません。
- ラインサイドへの部品補充は、繰り返し使う部品を作業場所に常備するための作業です。一方、キッティングでは、特定の作業に必要な部品を一式揃えて供給します。
これらの方法は組み合わせて使えます。使用頻度の高い共通の締結部品は、ラインサイドの管理された容器に常備し、仕様ごとに異なるブラケット、ハーネス、計器類は部品キットにします。作業台への確実な補充方法がすでに整っているなら、ねじを1本ずつキットに梱包する意義はあまりありません。
キッティングが生産に役立つ場面
キッティングが特に役立つのは、作業者が多くの製品仕様を扱う場合、部品の保管場所が分散している場合、あるいは貴重な組立時間が部品探しに費やされている場合です。別の場所で部品を一式準備すれば、能力が限られた作業場所で部品を探したり確認したりする必要がなくなります。
中身が分かりやすく配置された部品キットは、ミスの発見にも役立ちます。部品ごとの置き場所を表示しておけば、空いている箇所から組立前に欠品に気づけます。作業ごとに部品を分けることで、見た目は合っていても別仕様の部品を選んでしまう機会も減ります。中断が少なくなれば、熟練者が実作業に使える時間が増え、部品待ちの半完成品による現場の混乱も抑えられます。
ただし、部品の取り扱いに追加のコストがかかります。部品キットごとに、準備、確認、運搬を誰かが担わなければなりません。少数の共通部品を使う安定したラインであれば、ラインサイドに在庫を置いて補充する方が手間を抑えられることもあります。容器にすべて収まるからという理由ではなく、部品探しやミス、作業の中断を減らす効果が準備の手間に見合う場面で、キッティングを選びましょう。
製造現場でのキッティングの進め方
まず、引き渡し時に伝える内容を明確にします。受け取る人が、どの作業に使う部品キットなのか、すぐに使える状態なのかを把握できるようにしましょう。
1. 作業要件に基づいて部品キットの内容を決める
製造指図と、それに対応する現行の部品表を使い、必要な部品、数量、仕様を確認します。適用する改訂版と、そのオーダー固有の承認済み変更も確認してください。部品キットの対象を組立全体とするか、特定の工程とするかも決めます。
部品キットには、対象の作業と紐づけられる識別情報を付けます。オーダー番号と工程の参照情報だけで足りる場合もありますが、独立した在庫品として繰り返し使用するキット製品には、専用の品目コードが必要になることもあります。作業別の部品キットを作るたびに、新しい在庫SKUを登録する必要はありません。
2. ピッキング前に、実際に使える部品を確認する
在庫の合計数量だけで判断しないことが大切です。その部品は対象のオーダーに使えるものか、改訂版と数量は正しいか、ほかの作業に引き当てられていないか、検査待ちではないかを確認します。内製部品については、必要な製造工程と合格判定までの工程がいつ完了するかを確認します。
入荷予定と入荷済みの部品は区別して扱います。仕入先の納入予定日は将来の計画には使えますが、今日の部品キットの現物が揃ったことにはなりません。組立担当者が待つことになる前に、購買や製造が対処できるよう、欠品を早めに見つけましょう。
3. 部品を集め、分かりやすく配置する
必要な数量をピッキングし、似た仕様の部品が混ざらないように分け、取り扱いや運搬の際に部品を保護します。確認や組立をしやすくするために、必要に応じて仕切りを使ったり、置き場所を表示したりします。大型部品を別の場所に仮置きする場合は、その部品を明示してください。部品がまだ別の場所にあるのに、キットがすべて揃っているように見える状態を避けます。
部品の移動は、在庫を管理するシステムに記録します。キット用に取り出した部品が、ほかの作業に使える在庫として残っていてはいけません。優先順位が変わってキットを解体した場合も、在庫への返却や引当先の変更を記録します。
4. 部品キットを照合し、未解決事項を見えるようにする
集めた部品を定義済みの要件と照合し、部品の識別情報、数量、改訂版、使用できる状態かどうかを確認します。該当する場合は、通常の品質要件とトレーサビリティ要件も適用します。誰が準備完了を確認したのか、何が未完了なのかを明確にしてください。
あと少しで揃う部品キットを、準備完了と表示してはいけません。未完了のキットは、置き場所を分けるか、明確な識別表示を付けて、準備済みのものと区別します。誰かが覚えておく必要のあるメモに頼らず、不足している品目を記録してください。
5. 生産順序に合わせて仮置きし、現場へ届ける
問題を見つけて解決する時間を確保できるよう、部品キットは早めに準備し、予定された使用時刻に間に合うよう届けます。すぐに着手しない作業の部品で組立エリアを埋めないようにしましょう。別のオーダーで使う作業台を台車で塞ぐより、すべて揃った部品キットを適切な仮置き場で待機させる方が有効です。
引き渡し時には、対象の作業、準備状況、搬送先を明確にします。使用後は、未使用部品の処理や数量の差異への対応を行い、次の在庫確認を信頼できる情報に基づいて始められるようにします。
部品キットが揃わない場合の対応
欠品は倉庫だけの問題ではなく、生産上の判断が必要な問題として扱います。正確な不足数量、影響を受ける工程、欠品解消の担当者、次に部品を使えるようになる確度の高い日付を明らかにします。購入部品であれば仕入先の対応が必要になり、内製部品であれば加工、仕上げ、検査の能力を確保する必要があるかもしれません。
そのうえで、実際に進められる作業を判断します。欠品のために対象の工程を完了できないなら、その作業は着手可能な待ち行列に入れず、代わりに準備が整った適切な作業を選びます。人の手を空かせないためだけに着手すると、作業台が塞がり、後で余分な引き継ぎが必要になることがあります。
不足部品がなくても、別の工程なら完了できる場合があります。その場合は、最終組立用の部品キットが未完了なのに完了扱いするのではなく、進める作業と、それに必要な部品、完了とする時点を明確に定義します。代替部品を使う場合も、要件を変更する前に、適切な承認手続きを経なければなりません。
最後にスケジュールを更新します。欠品を解消しただけでは、対応はまだ半分です。組立、試験、その他の後工程のリソースには、当初の空き枠がもう残っていないかもしれません。SkyPlannerは、部品が揃う新たな日付をそのまま新しい完成日とみなすのではなく、関連する作業を再計算できるよう支援します。
例：在庫があっても部品キットの準備完了とは限らない
制御盤を製造する現場を例に考えてみましょう。組立用の部品キットには、購入品の開閉機器、加工して製作する取付板、顧客の構成に合った専用ハーネスが必要です。
開閉機器は在庫があります。取付板はまだ加工中です。棚にハーネスはありますが、別仕様のものです。在庫を大まかに確認しただけでは、このオーダーはほぼ着手できるように見えるかもしれません。しかし、部品キットを確認すれば、制御盤が組立台を占有する前に、2つの具体的な問題を見つけられます。
購買担当者は、正しいハーネスがいつ入荷するかを確認します。製造担当者は、取付板に残っている作業を確認します。その情報をもとに、計画担当者は、準備が整った別の制御盤の作業に組立台の空き時間を割り当てられます。未完了の部品キットは、状態が明確に分かるようにして仮置き場に保管します。
不足部品が揃っても、その制御盤には組立の空き枠と、その後の試験が必要です。これらの工程をまとめてスケジューリングすることで、キッティングの効果を生かせます。部品を届けても単に別の待ち行列が増えるのではなく、先へ進められる作業に部品を供給できるのです。
SkyPlannerで部品キットの準備状況と生産能力を結びつける
SkyPlannerは、この例で示した部品の準備状況と生産能力を、同じ生産計画の中で扱います。購入部品や在庫部品は資材として紐づけられます。これから製造する部品は、独自の工程を持つ子製品として定義でき、生産上の依存関係によってメインの組立工程と結びつけられます。
資材の利用可能状況を考慮するスケジューリングを有効にすると、SkyPlannerのスケジューリングAIであるArcturusが、在庫と入荷予定の資材を考慮して開始時刻を計算します。発注書の納入日は利用可能になる予定日を表し、入荷を確定すると在庫が更新されます。この情報は計画担当者が今後の作業を調整する助けになります。一方、現物の部品キットを確認することで、実際に引き渡せる状態かどうかを判断します。
Arcturusは、設定されたリソース、シフト、所要時間、依存関係、優先順位に基づいて各工程をスケジューリングします。その結果の作業順序はGanttタイムラインで確認できます。制御盤メーカーの例でいえば、取付板の製造、組立、試験を、別々の日程として後から調整するのではなく、つながりのある1つの計画に配置できます。
部品の供給状況や生産能力が変わったら、該当する入力情報を更新して再計算します。優先順位は担当者が決め、スケジュールの計算はArcturusが担います。リソースごとの作業順を組み直す時間を減らし、利用可能なリソースを使って約束どおりに進められる作業を、より明確に把握できます。
SkyPlannerは、公開REST APIを通じてあらゆるERPやMESと連携できます。受注や在庫を管理している既存システムはそのままに、部品の準備と生産能力をすり合わせるための詳細なスケジューリングを追加できます。
KJH-Compにおける溶接前の部品準備確認
フィンランドの板金加工受託メーカーKJH-Compは、以前はC9000 ERPとスプレッドシートを使って、週単位で大まかな負荷計画を立てていました。日ごとの設備への作業割り当ては手作業のままで、部品が揃っているかどうかも人手で確認していました。
KJH-CompではSkyPlannerの導入にあたり、溶接前に部品を集める工程を設け、購入部品も含めて必要な部品がすべて揃っていることを、作業待ちの列に入れる前に確認しています。設備や人員の実際の能力を考慮した生産スケジューリングと設備への作業割り当ては自動化され、受注の入力は引き続きC9000で行っています。
同社向けのこの実装は、部品の準備確認とスケジューリングを組み合わせる意義を示しています。準備確認を、誰かが繰り返す独立した作業にするのではなく、作業待ちの列を組むために活用できるからです。またKJH-Compによると、スケジュール作成を担当する監督者は二人から一人になり、もう一人は別の業務に配置されました。日々の計画業務全体がどう変わったかは、同社のSkyPlanner導入レビューで紹介しています。
まずは1つの部品キットと、それを使って完了させる作業から
部品の不足や取り違えで組立がたびたび中断する製品群を選びましょう。部品キットが揃ったと判断する基準、確認する担当者、不足を解消できる担当者への連絡方法を決めます。組立に着手できる枠がないまま部品キットを積み上げるのではなく、キットの引き渡しを生産の順序と連動させましょう。
引き渡し時に部品キットが揃っていたか、部品の不足や取り違えによる中断があったか、キットの準備と搬送にどれだけ工数がかかったかを記録します。工数はキッティングと組立の両方を対象にしてください。組立エリアから作業を移すことに価値があるのは、1つの部門の数字だけでなく、工程全体の改善につながる場合です。
こうした調整で毎日の計画変更が負担になっているなら、SkyPlannerをご検討ください。代表的な受注1件と、その購入部品・内製部品、さらに同じ組立リソースを取り合う別の受注を用意して、SkyPlannerのデモをご予約ください。工程間で連動したスケジューリングによって、個別の作業待ちの列を確認する時間を減らし、部品が揃った作業を進めることに時間を使えるようになる仕組みをご紹介します。
まずはご自身で操作してみたい方は、デモデータでSkyPlannerをお試しください。資材、工程の順序、生産能力が1つの生産スケジュールにどうまとまるかを確認できます。
Jussi Mäntylä
生産計画スペシャリスト、SkyPlanner
